1、制程管制制程管制课程培训主题： 制程管制讲师： （品保）课时： 2小时日期： 2001/11/1518：0020：00主办： 达丰品保部协办： 达丰人事课 管制的观念品试产之品质管制-P2P5大量生产的制和管制- P2P10一、制程管制之观念品质是建立于预防而非检验出来的，所以制程管制应着重于预防缺点的发生，将缺点挑出来是较消极的做法。从产品生命周期的观点来看制程管制，它应该是包括了试产时的制程管制与量产时的制程管制。从全面品管的观点来看制程管制，它应该是包括了制程管制技巧、品质咨讯的分析、品质资讯的回馈与解决方按的订定与执行。基本上不论是试产时的制程管制或量产时的制程管制，管制的项目包括管制
2、变异的原因，与管制作业的结果。二、产品试产之品质管制新产品在离开研发部门之前，得先经过大量试产阶段，此动作也有人称之为“制程成熟测试”。此动作之目的是要在大量生产之前评估成下列事项：正确制造程序之选择生产线平衡与人员、设备之配合研究作业与检验标准之订定工厂布置与物料搬运之设计1.正确制造程序之选择 根据工程样本、设计图、产品规格、预计产量等资料决定制造各工作站之工具、工作方法。此工作需要反复试验，才能找出最好的制造程序。在考虑制造流程时，应与品管部门讨论将制程管制规划进去。2.生产线平衡与人员、设备之配合研究此工作是根据市场预估量策划各工作站所需之人数与所需之设备数量，并决定一人应负责操作之机
3、台数量，并订出产量与目标与良品率。3.作业与检验标准之订定接着是草拟各工作站之作业与检验标准，在试产之前先教导作业人员，试产时即根据此标准作业。4.工厂布置与物料搬运之设计除了生产所需之工作场所外，亦应规划待判材料之暂存区、不良产品之维修区，以及半成品之暂存区。规划这些区域不只是要一块地而已，还要考虑资讯的传递是否方便，物料搬运是否方便。在考虑所需环境之条件如温度、湿度、震动以各工作站所需之人数与所需之设备数量即可规划出适当场所。除此之外还要考虑物料搬运之适当工具与容器。5试产结果之品质检验与资料分析 品管部门针对量产之产品依据产品规格所列之各项品质特性做检验与测试，内容包括规格特性、安全测试
4、、可靠性测试、环境测试、运输测试等。 工程部门做制程能力分析、良品率及效率分析、老化测试实验、故障原因分析等。6试产结果之评估 根据上述之分析结果，可判断依所设计之制造程序所生产之产品品质是否合格，产品特性是否合乎产品手册，产品寿命是否合格。设备之制程能力，制程之生产效率，以及生产之周程时间等是否具有竞争力。作业程序、测试程序、测试软体、生产用之治夹具设计是否要修改。供应商以及所选择之零件是否合乎所求。量产结果之评估的主要目的是评估制程是否成熟，而不是针对产品设计。在执行量产结果之评估工作时可分为两阶段实施，第一阶段可设计“量产评估表”，内容包括制程能力、生产效率、生产之周程时间、可靠度、良品
5、率等项目，并决定各项目之扣分方法及最低标准总分，当总分低于标准总分时判制程不成熟。第二阶段则将试产时所发现之故障归纳为设计问题、制程问提、训练问题以及其它，分别检讨找寻改善之道与负责单位。三、大量生产时的制程管制1、抽样频率的决定为了能完整的收集生产线上之品质资讯，不遗漏任何制程变异的发生，在决定制程检验之抽样频率时，应根据制程情况而调整抽样频率。A、量产初期品质尚未稳定时，抽样间隔要短，不妨每隔十五分钟或半个小时抽样一次。B、为了制程分析了解制程的变化情形，或改善对策的实验数析收集，抽样频率要高，可一小时一次。C、为要紧急解决制程的问题也需要增加抽样频率，方能有效找寻对策压制制程变异。D、制
6、程在正常状况一般每两小时抽样一次。E、制程长期在稳定状况，人员、材料、设计、设备皆未变更，则可减少抽样频率。 2制程管制的项目 2-1管制变异的原因A制程参数的侦测针对生产用之机器设备，将会影响品质之机器参数找出，并订出标准值以供开机时与巡回检验时判定机器状况是否正常。例如射出成型机的温度、射出时间、冷却温度，焊锡炉之锡温、输送带速度、锡波高低、预热温度、助焊剂比重等。一般在生产线刚开机时。以及巡回检验时要执行此项。B巡回检验在生产过程中，针对制程参数、用料之正确性、作业结果之正确性、作业人员是否鉴定合格等实施稽核。如果作业结果之正确性是属于计量值，则配以管制图的绘制。针对制程参数，则可配以趋
7、图来管制制程。C 首件检查在每天开工时或换产品生产时，生产出来之第一件产品要经过确认，合乎最新之工程变更的要求，符合产品特性规格，符合外观规格，才可开始大量生产。方可确定用料正确、制程参数设定正确、遵循最新版之工程变更的要求。D 器设备的全面预防保养。E作业员之教育训练与鉴定2-2 制作业的结果A、自我检验由作业人员自我检验自己生产出来之产品。B、百分之百检验在制程中针对重要工作站实施百分之百检验，有些百分之百检验站在生产很长一段时间后，证实制程稳定，且在分析最近之检验结果并未发现有设计的问题，则可改为抽样检验以节省成本。C、实验室之测试有许多品质特性须用物理方法、化学方法、晶相分析、或特定之
8、设备方能辨定制程是否稳定。D、使用者之模拟测试有许多产品特性在制程中或在出货检验时，因为经济的原因或是发生不良的几率很低，所以定期从生产线上取样，模仿使用者测试之。3 制程管制的方式A、自动停线装置有的公司有现场监控的装置，能够与自动机器之参数连线，当自动机器之参数超上下线时能够自动将机器停止，待问题处理之后重新开机。有的现场监控装置在测试站之良品率低于设定值时，能自动将生产线停止，待问题解决之后再开始。B、现场警告系统有的公司工程部门与现场距离较远，或是现场相同机器很多，当问题发生时要花费相当的时间方能找到负责之工程人员，或是负责之工程人员到了现场未能迅速找到问题机器。现场机器可配以红、黄、
9、绿灯号，绿灯代表正常生产，黄灯代表不太顺畅，红灯代表问题严重要立即停机处理。工程人员在现场巡视时，可根据灯号决定巡视路线以及采取必要处置。同时现场与工程部门有警报器相连，当问题发生而工程人员不在现场时，可启动工程部门之警报器同时现场红灯亮起，直到工程人员赶到现场时才关掉警报器。C、产品标识在制造现场之所有完成品以及半成品都要妥善标识。如果有现场监控系统，系统要考虑到应用场产品之条形码以及制造途程，记录每一个产品之加工进度与品质状况。若一产品漏掉一加工过程跳到下一加工，则资料无法输入电脑，若产品有品质问题而无修护动作，电脑亦不接受下一站之资料输入。如果没有现场监控系统，每一产品可附一流程单，依加
10、工程序列出各加工站及检验站，产品出各站时都得注明品质结果，如此可有效控制产品在制程之状况。D、材料的处理待判材料的定义是指生产线上有瑕疵低于标准的成品、半成品以及原材料。所有在生产线上的待判材料必须妥善标识，标识内容包括料号、品名、数量、状况描述、发生日期、发生地点、不良率，以颜色鲜明之标贴单标识。待判材料必须与正常品一样的被对待，放在待判材料处理区。最后判决必须登录在标识单上，最后判决是报废、重工、允收中的一项，待判材料根据判决被移往适当地方。4 品质资讯的回馈A、异常通知单在任何形式之制程管制过程中，有任何品质问题发生时可发异常通知单，注明不良现象、比率、发生地点、日期，如此可系统化的改善
11、、追踪此品质问题。B、品质报告各检验、测试站应按时发日、周、月际之品质分析报告，内容包括产品别、批数、批量、和样本数、不良数、不良率、缺点分类等/C、停线通知单在制程管制过程中，若发现品质非常离谱之情况则可发出停线通知单。5制程能力分析 在标准的生产条件下，所呈现之产量与品质的水准称之为制程能力。标准的生产条件包括合格的作业人员、标准化的机器参数、合乎规格的材料、精度够的量具与机器等。而制程能力具体地指标包括了生产效率、产出量、各种计量质的品质特性、各种产品规格特性、良品率、老化测试（Burn in test）所需的时间长度。制程能力分析就是从大量之产品获取制程能力的资讯，以判断制造程序是否合
12、格，并找出可以改善的方向。在作制程能力分析时所获得的样本，必须是经过挑选且在标准的生产条件下生产的。从以上的讨论可知制程能力分析可分为计量值的项目，也就是平均数与标准差之推定与鉴定。另一项为记数值的项目，也就是良品率、缺点数等的推定。A、计量值的制程能力分析 *评估制程参数是否能满足品质需求 *制程能力较公差为窄时，可用于建立经济管制界限 *制程能力较公差为宽时，可用于建立适当中心值，以获得最经济的生产 *用于调整机器B、何时做制程能力分析 *定期性的制程能力分析 *挑选新设备时的评估工作 *新设备启用前 *机器设备翻修后 *作业方法变更时 *制程参数变更时 *制程异常之研究C、日常管理Suppose to do 与 is doing 之差异分析a.走动管理b.Benchmarkingc.找出suppose to do 与is doing 之差异分析d.Quality audit systeme. 找出原因与补救
