1、企业生产管理课程大纲企业生产管理课程大纲【课程内容】精益意识改善篇一、精益生产概述1.中国制造业的“新常态”2.企业内部常见问题3.精益生产的起源4.精益生产的发展5.精益生产的核心价值6.目前部分企业实施精益生产的障碍7.14项管理原则8.精益管理终极目标七个“零”9.精益管理与精益生产10.精益生产与精益思想案例分析：传统企业与精益企业的区别二、精益意识改变1.精益生产意识改变的重要性2.基于基层意识改善的精益3.管理的定义4.管理的12大内容5.管理者意识转变是精益改善的原动力6.员工意识的转变是精益促进剂7.浪费意识的转变8.库存意识的转变9.效率意识的转变10.全局意识的转变精益推行
2、方法步骤篇三、精益生产-工具与方法1.精益生产之：6S运动与目视化管理v6S推行的误区与推行技法v现代6S活动的开展实战指导v实例分享:6S推行图片展示v6S的升华v实景拍照及摄像前后对比法案例：6S在企业难点分析对策（真假6S）v全面可视化管理v目视化管理的范围v彻底可视化管理的实施方法v可视化参考标准（部分）图片：著名企业可视化管理图片v看板管理与精益管理v真实的Kanban管理精益生产中“Kanban”的真实词义v看板在不同企业现场中的应用v看板制作和设计要点、技巧v如何稳健推进看板管理2.精益生产之：标准化作业v为什么需要标准化作业v标准化作业实施方法v标准化作业的三大要素v标准化作业
3、相关的要求v标准化作业的基础3.精益生产之：流线化生产v精益生产的硬件基础-流线化生产v流线化生产与批量生产的差异v流线化生产的八个条件及步骤v流线化生产的设计原则、要点v柔性单元生产的实施v单件及小批量物流案例分析：某大型电子厂装配线的流线化经历 4.精益生产之：生产均衡化v均衡化生产的目的v节拍时间的意义v生产均衡化的策略和方法v均衡化的生产日程的指定v均衡化生产的四个层面v依据4M1E做好产前准备v生产进度随时掌控v在制品占用量分析v混流生产是均衡化生产的最高境界5.精益生产之：设备管理（TPM）v全面生产保全是一种全新的工作方式vTPM的起源，理论的兴起，管理体系v推进TPM活动的主要
4、障碍vTPM的3大思想v推进TPM的目标及4大成果零灾害零故障零不良零浪费vTPM的“四全”原则vTPM的八大支柱vTPM的目标v机器设备的使用、点检、保养 v设备保养与维修 v发生不良时的处理方法v现场设备日常点检与保养v做好设备仪器的日常管理要点v做好设备管理的目视化和点检v认识工序设备的真实效率OEE案例分析：设备为什么会坏v做好设备管理的三好四会五定6.精益生产之：快速换型和缩短周期（SMED）v缩短生产过程时间的四大优点v分析：生产过程时间三要素v快速换模的四大原则区分内部作业转换与外部作业转换 内部作业转换尽可能转换成外部作业排除一切调整过程 完全取消作业转换操作v缩短换模时间的六
5、种方法将外部转换作业标准化 只把该设备必要的部分标准化使用快速紧固件 使用辅助工具推行同时作业 7.精益生产之：零库存管理v库存的基本形态v库存浪费的原因分析v在制品库存控制 -在制品库存控制真谛v供应链与库存管理v呆废料的管理与防治v库存管理的A、B、C思考：我们是否可以做到真正的“零库存”8.精益生产之：质量安定化管理v品质变异的来源v零缺陷v品质中的“六个三”v零不良原则v客户导向的品质目标管理v品质成本的管理v设计与制造质量与成本之关系v全员质量意识再造与控制9.精益生产之：准时化生产（JIT）v准时化生产的特点v准时化生产与拉式生产v准时化生产方式(JIT)运用方法 v如何实施准时化
6、生产v拉动式生产的支持系统介绍v一个流生产10.精益生产之：推行技法v布局改善v多能工培育v6S与目视化v防错、防误、防呆vIE工程改善vSMED四、精益生产的推行步骤1.精益思想意识导入v事务部门推行精益管理好处v推行精益管理的几个要项v全面提升现场管理水平2.精益工具实施v实施同步化生产v单件流；v按工艺顺序布置设备，尽可能达成装备流水线化；v实行节拍生产；v按人体工学原理布置作业区域；v培养多能工，实现少人化；v尽可能使用小型设备便于再布置；v按单元性质形布置生产线；实施标准化作业v实施均衡生产3.精益系统建立v研发部门的模块化设计v生产制造部门的装备线与人员的柔性v企业所有组织工作的提
7、速v建立生产组织结构的柔性4.精益文化的普及v点-线-面-链推进方式v追求变革 全员参与v激励渐进 自动自发持续改善提升篇五、问题挖掘的方向1.问题是对具有问题意识的人，才成为问题。2.没有问题便是最大的问题。3.问题分类：救火类/发现类/预测类4.问题的层次：业务层次/管理层次/战略层5.何谓异常，找出异常的原因便是问题6.企业进步是不断发现问题和解决问题7.发现生产问题的金科玉律-追根究底8.立足现状找问题9.发现问题的方法三不法：不合理/不均衡/浪费5WIH法4MIE法六大任务法头脑风暴法学员分组操练六、问题解决的方法1.两图一表的妙用2.找出主要原因关联图法3.系统处理现场问题4.生产
8、现场问题解决的系统思维方法5.问题分析5Why Analysis6.分析问题的方法之PDCA手法7.问题处理四步法8.对症治疗与根本治序（治标与治本）9.解决问题的标准程序七、现场实操演练成果输出：改善提案寻找改善的点拿出解决方法最终改善成果改善各模块周期现场展示改善计划【课程结构】【课程背景】精益生产，是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（TPS）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法，精益生产显示了比传统生产方式更为优秀的特点。【课程目标】1.通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用2.提升改善意识和改善能力3.掌握精益生产的实施技法与推行方法4.预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！做到良好物料损耗5.控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。6.缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力7.解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等【课程时间】2天3天，6小时/天【课程对象】工厂经理、精益推进团队、生产系统各部主管、现场管理者、制造部长
