1、砼质量通病预防措施1 概述混凝土结构的质量通病，重在预防，一旦产生质量通病，甚至酿成事故，即使可以补救但已造成损失、留下缺憾。事后进行处理，也难于达到理想效果。由于一些传统思想的影响，施工人员也以混凝土表面还要进行再装饰为理由，往往得不到充分的重视。混凝土的施工，是混凝土结构作业的关键工序，也是非逆转工序，必须对混凝土质量通病进行预防和过程控制。2 编写依据2.1混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-20022.2电力建设消除施工质量通病守则2.3电力建设施工及验收技术规范SDJ69-87.建筑工程篇2.4纠正和预防措施控制程序Q1523-3.09.02.14-19992.5建筑工程质量
2、通病防治手册2.6 施工经验3 适用范围本措施主要针对砼结构的质量通病进行预防和控制而编写，以供大家学习和参考。4 作业准备4.1 人员组织4.1.1 根据工程规模和特点,安排与之相适应的混凝土专业管理人员和试验人员。4.1.2 根据施工组织设计和混凝土施工方案的安排,组织落实外协队伍,施工人员的编制、数量、素质须满足混凝土工程施工所需。4.2 技术准备4.2.1组织有关人员认真学习图纸,根据设计图纸和施工组织设计编制混凝土施工方案和进行技术交底。4.2.2 根据设计图纸要求,排列工程各部位的混凝土强度等级,计算各部位的混凝土量,根据工和量编制混凝土生产(采购)计划混凝土试验工作计划及砂、石、
3、水泥、外加剂、掺合料等原材料计划。4.2.3 配合齐混凝土工程施工所需的规范、标准、技术资料表格、质量评定表格和混凝土试验用具,包括混凝土试模、测温计、振捣器、磅秤、天平秤等.4.2.4 编制施工方案,并进行技术交底工作。4.2.5 选择具有规定资质的试验室,根据设计及施工要求进行混凝土配合比设计。4.2.6积极协调好外部(建设单位、设计单位、监理单位、主要材料供应商)和内部(钢筋、模板、水、电、消防各专业)各方面的关系,是保证混凝土工程的一项非常重要的工作。4.2.7优化设备投入,根据施工组织设计的安排,及时足量安排设备进场,混凝土施工设备包括:混凝土搅拌机、振捣器、翻斗车、磅秤等,进行调试
4、后做好维护工作,保证随时投入使用。4.2.8材料要求除必须符合(GB50204-2002)中原材料的主控项目和一般项目和一般项目外还应达到以下要求:a)采用的机、砂碎石含泥量不得超过3%,碎石应具有足够的强度和坚固性,且颗粒级配良好,且应有进场复检报告,水泥还应具有出厂检验报告。b)根据施工要求,采用适当品种水泥进行施工,进场的水泥应具有出厂合格证和出厂日期。入库水泥应按品种、标号、生产日期分别堆放,并进行标识,做到先到先用,防止混掺使用。c)为防止水泥受潮,现场仓库应尽量密闭,水泥堆放高度一般不宜超过 12包.水泥存放时间按了厂日期算起,超过三个月应视为过期水泥,过期水泥不得使用。4.3 作
5、业条件4.3.1浇筑混凝土处的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕,经检查符合设计要求,并已办理完隐、预检手续。4.3.2浇筑混凝土用的架子,马道已支搭完毕,并经检查合格。4.3.3水泥、砂、石、外加剂、掺合料等经检查符合有关标准要求,项目部已下达混凝土开盘通知单。4.3.4混凝土计量器具经检查核定计量准确,振捣器(棒)经检验试运转合格。4.3.5混凝土工长根据施工方案对操作班组已进行安全技术交底。4.3.6浇筑前应将模板内的杂物清理干斗净,将钢筋上的污染物清除干净,木模板应浇水湿润,部位交接处松散混凝土已剔凿至密实处,并清理干净。5 作业程序编制作业指导书及安全技术措施落实施工组织和施工准
6、备情况隐蔽工程验收合格进行交底技术负责人下达混凝土开盘通知书混凝土搅拌（有管理人员监督指导）混凝土运输混凝土浇筑、振捣（有管理人员监督指导）混凝土养护拆模混凝土成品保护6 砼结构通过本措施实施后应达标准6.1 轴线通直，尺寸准确；6.2 棱角方正，线条通顺；6.3 表面平整，颜色一致；6.4 无蜂窝麻面，无明显气泡；6.5 模板拼缝尽量少，并具有规律性；拼缝是客观存在的，也是不可避免的，本标准强调的是拼缝痕迹的规律性。6.6 混凝土表面无裂缝。按上述标准组织施工，达到以下质量目标：混凝土工程做到内实外光，并满足现行施工验收规范要求。7 影响砼质量的因素7.1 水泥强度等级、水泥质量不合格或水泥
7、用量达不到配合比设计强度等级，导致降低砼强度等级；水泥用量过大时，如果在大体积砼中，水泥水化反应放出的热量会使砼内外温差过大而导致产生裂缝。预防措施a) 拌制砼应使用合格，且质量稳定的水泥，并在配制前进行复检，合格后才能使用。b) 配制砼时，应采用磅秤进行精确计量，确保砼的水泥用量符合设计配合比用量。c) 砼配合比应满足水泥最大及最小用量，大体积砼配合比应采用水化热低的水泥。7.2 砂石骨料级配、砂率过小或过大，粗骨料相对增多或减少，则流动性变差。只有通过实验确定最佳砂率，才能使拌合物有良好的流动性，易于施工和保证砼质量。预防措施a) 选用级配良好、质量稳定的砂石料。b) 加强砼拌制时的过程监
8、控，确保每盘砼骨料的掺量计量准确。7.3 水灰比的大小不仅影响砼的强度等级和密实性，而且也影响砼的抗冻性、抗渗性、抗腐蚀性和抗碳化性能。预防措施a) 严格按照施工配合比所确定的水灰比进行拌制。b) 当天的气温若是太高，应根据实际情况适当增大水灰比，若砂石料含水率过大，则应适当减小水灰比，以满足砼施工所要求的和易性。7.4 砼的坍落度小，是砼拌合物的流动性不好，直接影响砼浇筑，而导致砼结构构件产生蜂窝、麻面、孔洞等质量缺陷，降低了砼的密实性。预防措施a) 砼坍落度应根据所用的掺合料进行试配确定，以满足砼施工所要求的和易性。b) 严格控制水灰比，不得随意加水，并使砼及时入模，以免水分过早流失。7.
9、5 外加剂的掺量过多或过少或选用不当，都会影响砼的质量，实际工程中应谨慎使用，并通过实验确定起配合比。预防措施a) 正确选择合适的、技术成熟且质量稳定的外加剂，并确保其掺量的计量准确。b) 掺有外加剂的砼，应适当延长搅拌时间，缩短浇筑时间。7.6 变电站土建工程实际工作中，拌合场地往往与浇筑点有很长一段距离，砼经过颠簸摇晃，容易产生分层离析。预防措施a) 选择密封性好，不漏浆的运输工具和平坦的运输路线。b) 管理人员在施工现场应注意观察，砼一旦产生离析，入模前就应该进行二次拌合。7.7 浇筑砼应连续进行，间歇时间过长（超过砼初凝时间），会产生冷缝，影响结构安全。预防措施a) 砼浇筑前，应作好各
10、种准备工作和采取应对措施，从组织和技术措施上保证砼供应和浇筑的连续性。b) 必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并在前层砼初凝之前，将次层砼浇筑完毕。c) 的确不能保证砼连续浇筑的情况下，应按设计或施工规范要求留置施工缝8 砼质量通病及预防措施8.1 配合比不良现象：表现为混凝土拌合物松散、保水性较差、易泌水离析，难以振捣密实，浇筑后达不到设计要求的强度。预防措施8.1.1 砼的配合比应经认真严格的试配，使其符合设计强度和性能要求、达到施工时的和易性要求，不可随意套用经验配合比。8.1.2 混凝土的拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。当混凝土的和易性及保水性不能满
11、足要求时应通过试验调整，不得随意在拌合物中掺加任意材料。8.1.3 混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。8.2 和易性差现象：表现为拌合物松散不易粘结、或粘聚力大、成团、不易浇筑，或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙，在砼运输中产生离析、不易将混凝土振捣密实。预防措施8.2.1 原材料的计量方法要求简便易行、可靠。8.2.2 在砼的拌合物浇筑过程中，应定期检查砼材料组成的质量和用量，并应在拌制点检查砼的坍落度和工作度，若受外界影响有所改变时应及时进行调整。治理方法因和易性不好而影响混凝土浇筑质量的拌合物只能用于浇筑沟盖板，或是通过试验调整配合比，适当掺加水泥量、砂率二次
12、搅拌后使用；因外加剂使用不当致使混凝土不硬化，可增加养护时间达到强度。配合比确定前，应根据工程所在地的地材质量及供应数量情况综合确定供应源（整个工程最好能用统一来源，有利于保证砼颜色一致和浇筑质量的稳定），并对原材料进行必要的试验和化验。经验告诉我们，各个工程所在地的地材和施工条件有差异，不能一概而论，最好在现场进行试配，并实地浇筑实验，在拆模后观察其实际效果，经调整，最终确定施工配合比，这是实际有效的办法。8.3 麻面8.3.1 现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。8.3.2 产生原因：一般是由于模板表面不平整、未清理表面污垢，模板接缝不严密，捣固时发生漏浆，或振捣不足，
13、气泡未排出，以及捣固后没有很好养护而产生。8.3.3 预防控制措施：a）模板使用前必须平整，补孔，并除去表面的水泥垢。木模板表面要用毛巾擦干净，钢模板刷隔离剂，脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。b）平整后模板应达到拼缝小于1mm，垂直度偏差小于2mm的要求，并要求无孔眼，如拼缝大于1mm，应使用经批准同意的材料堵塞，不准用废水泥袋纸填塞。c）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至气泡排除为止。d）为防止混凝土入模后离析而产生麻面，下混凝土的高度不得超过2m，高度超过2m时必须使用串筒或溜槽。e）钢模板拐角垂直面模板，应用阴角模或阳角模，当使用连接角模时，接缝处应塞海绵条。木
14、模板接缝处应贴双面胶带,并进行特别加固处理，保证接缝严密不漏浆。f）在原结构面上支设模板，其结合面应有防止漏浆和爆模穿裙子的措施，并应支撑牢固，防止变形导致结合面错位。8.4 露筋8.4.1 现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋，没有被混凝土包裹而外露。8.4.2 产生原因：主要是浇筑混凝土时垫块位移，钢筋贴紧模板，以至混凝土保护层厚度不够所造成，有时也因保护层的混凝土振捣不密实或模板湿润不够，吸水过多造成掉角而露筋。8.4.3 预防控制措施a）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时处理。b）为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，一般每隔1米左右在钢筋上绑一
15、个水泥砂浆垫块。c）钢筋较密集时，应选配适当的石子，石子最大粒径尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4，结构截面较小，钢筋较密时，可用小粒径混凝土浇筑。d）为防止钢筋位移，严禁振捣棒撞击钢筋，在钢筋密集处，可用小直径的振捣棒进行振捣。e）模板拼缝严密，模板上不得有孔洞，防止漏浆。f）混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。g）操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有被踩弯或脱扣者,应及时调直、补扣绑好。8.5 蜂窝8.5.1 现象：混凝土局部疏松、砂浆少、石子多、石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。8.5.2 产生原因：主要是由于材料配合比不准确（浆少、石多），
16、或搅拌不匀，造成砂浆与石子分离，或浇筑方法不当，捣固不够及模板严重漏浆等原因产生。8.5.3 预防措施a）混凝土捣固工作必须由有经验、工作可靠的人员进行施工。b）混凝土振捣机具应有充分的备用量，做到中途不停止。c）混凝土浇筑应有交接班记录，说明振捣情况及下班作业要求。d）模板及支架在浇筑中应设专人维护，发现漏点应堵严后才能再进行施工。e）混凝土浇筑速度，应按计算的不产生超过允许值的侧压力来控制，严禁不保证质量的抢工作业。f）混凝土自由倾落高度不得超过2m，浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不得超过1m。混凝土的振捣应分层进行，采用插入式振捣时，浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。g
17、）振动混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不得大于其作用半径的1.5倍，振捣器至模板的距离不得大于振捣器有效半径的1/2，为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。h）混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间，合适的振捣时间可有下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填充实。i) 在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，浇筑中不得发生离析现象，防止底部烂根而出现麻面、蜂窝及露筋现象。8.6 埋件不平整8.6.1 现象：拆模后埋件偏移，不平整而产生凹陷，影响外观。8.6.2 产生原因：加
18、工尺寸有偏差，加固不牢靠，振捣棒触及等。8.6.3 预防措施a）埋件加工要求尺寸准确，锚筋长度与设计相符，并进行埋件平整度检验，对达不到要求的采用人工或机械校核，直至达到标准。 b）埋件的后锚筋，有条件的应支顶在对面模板上，或设置附加钢筋点焊在结构上。c）预埋件埋设要求必须紧贴在模板上，不允许产生间隙，埋件与模板接触面要贴海绵条。d）认真审查图纸，如果发现预埋件的锚固筋与骨架钢筋相碰，可以适当改变锚固筋的做法，使预埋件顺利安装入模。e）振捣混凝土时不使振动棒触及埋件。 8.7 孔洞8.7.1 现象：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土或蜂窝特别大。8.7.2 产生原因：主要是由于混凝土捣空，砂浆
19、严重分离，石子成堆，砂子和石子分离，泥块杂物掺入等原因而形成孔洞。8.7.3 预防措施a）在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用小颗粒径的混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实，并采用小直径的振动棒。b）预留孔处应在两侧同时下料。c）采用正确的振捣方法，严防漏振：1) 插入式振动器应采用垂直振捣方法，即振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振动棒与混凝土表面成4045角。2) 振动器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用， 以免漏振，每次移动距离不大于振动棒作用半径的1.5倍(作用半径一般为3040cm)，振动棒操作时应快插慢拔。d）控制好下料：要保证混凝土
20、浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m(浇筑板时为1m)，大于2m时要用溜槽或串筒下料。e）防止砂、石中混有粘土块杂物，发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。8.8 缺棱掉角8.8.1 现象：梁、柱、板、墙和洞口直角处，混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。8.8.2 产生原因：未在钢模板上刷脱模剂，以及拆模过早或拆模后对成品保护不好造成棱角损坏。8.8.3 预防措施a）模板应按规定涂刷脱模剂，混凝土浇筑前应对模板充分湿润，浇筑后应认真浇水养护。b）拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度(1.2MPa以上)，表面及棱角才不会受到损坏。c）拆模时，不能用力过猛过急，注意
21、保护注意保护棱角，吊运时，严禁模板及其它物体撞击棱角。d) 柱角用2米长的木条包住加以保护。8.9 爆模8.9.1 现象：结构断面尺寸鼓出，漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。8.9.2 产生原因：模板的安装及支承不好，或模板本身的强度和刚度不够，引起模板变形爆模，混凝土浇筑时不按操作规程分层下料，也会造成跑模或较大的变形。8.9.3 预防措施a）模板及支撑系统应有足够的强度和刚度，大型结构模板支架及支撑应计算确定。b）支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷，脚手架应设扫地杆。c）梁及板底模应按规范要求起拱。d）混凝土浇筑时应分层振捣，并控制浇筑速度。e）根据梁柱断面尺寸
22、及高度，计算确定抱箍间距及对拉螺杆间距，并把支撑加固好，才能继续下灰浇筑。8.10 松顶8.10.1 现象：砼柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50-100mm高度内出现粗糙、松散有明显的颜色变化，内部成多孔性，基本上砂浆无石子分布其中，强度教下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损、容易开裂。8.10.2 产生原因;混凝土配合比不当、砂率不合适、水灰比过大、砼振捣时石子下沉造成离析，并使气体和水浮于上部，没有及时排出致使顶部形成一层含水量大的砂浆层。8.10.3预防措施a）设计的配合比、水灰比不易过大，以减少泌水性，同时使砼拌合物具有良好的保水性。b）在砼中加减水剂或加气剂，减少
23、用水量提高和易性。c）砼振捣时间不易过长，控制在20s以内，不使其产生离析。若有泌水应及时排出以提高顶部砼的密实性。8.11 烂根8.11.1 现象：基础、柱、墙砼浇筑后，与基础、柱、墙底板交接处出现蜂窝状孔隙，台阶或底板砼被挤隆起。8.11.2 产生原因：基础、柱或墙根部砼浇筑后，由于此时台阶或底板部分砼尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部砼向下脱落形成蜂窝和孔隙俗称烂根。8.11.3 预防措施a） 基础、柱、墙根部在下部台阶砼浇筑后间歇1-1.5小时再进行浇筑，可以避免烂根现象产生。b）在基础、柱、墙根部相交界的部位做成内外坡度，待上部砼浇筑完后，再将下部台阶或底板砼铲平、拍实、拍平
24、。8.12 酥松脱落8.12.1 现象：砼结构构件浇筑脱模后表面出现酥松、脱落等现象，砼的表面强度比内部要低很多。8.12.2 产生原因：a）砼浇筑前模板未充分湿润，砼表层水泥水化的水分被吸去，造成砼酥松、脱落。b）炎热刮风天气浇筑的砼未充分进行养护，造成砼表面快速脱水产生酥松。c）在较低温度下浇筑的砼，浇灌的温度较低，未采取保温措施表面会被冻坏，造成的酥松、脱落等。8.12.3 预防措施a）在砼浇筑前必须把模板清理干净，并充分洒水湿润。b）在天气较干燥、风大情况下浇筑的砼，必须加盖草席或塑料布充分养护，避免太阳暴晒。c）在温度低的天气浇筑的砼，必须采取保温措施。8.13 缝隙、夹层8.13.
25、1 现象：砼内成层存在水平或垂直的松散砼或夹杂物，使结构的整体性受到破坏。8.13.2 产生原因：砼施工缝或后浇带未经处理，分层砼浇筑时间间歇期间掉入的杂物未被认真清除；底层与老砼交界处未使用高标号的接缝砂浆层；前后浇筑的砼交界处未及时得到充分振捣都会造成缝隙、夹层。8.13.3 预防措施a）在砼浇筑前必须认真检查模板内是否留有建筑垃圾及其他杂物，要求清理干净，并用水清洗。b）在砼浇筑的过程中，间歇时间不易过长，必须在砼初凝前进行浇筑。间歇后浇筑的砼要求与先浇的砼充分振捣结合。c）间歇时间较长的也可在交界面上抹高标号的水泥砂浆结合层。d）若有特殊要求的设备基础，施工缝处要求加设插筋，直径为12
26、-16毫米、长为500-600毫米、500间距纵横布置。治理方法混凝土表面出现质量缺陷的地方，首先将松散的混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净用并充分湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实，处理完后并认真保养；若是出现缺陷的面积较大，则采用比原混凝土高一倍的细石混凝土填筑密实，并认真养护。8.14 温度裂缝8.14.1 现象：温度裂缝又称温差裂缝，表现为砼的表面无一规律性，长度较大的基础一般多平行于短边方向、大体积砼一般呈纵横交错状。深度的和贯穿的温度裂缝沿全长分段出现，中间较密，裂缝接近平行于短边。8.14.2 产生原因：表面温度裂缝多由于温差较大而引起的，深进的和贯穿的多由于结构降温较大、
27、受外界的约束而引起的，要求采取隔离层等放松约束措施。8.14.3 预防措施a）合理选用砼配合比，在拌合物中掺加减水剂降低水灰比、加强振捣密实提高砼的抗拉强度。b）细长结构构件浇筑时采取分段间隔浇筑，适当留置施工缝或后浇缝。c）在结构薄弱部位适当配置必要的细直径的温度筋，使其对称分布以提高极限拉伸值。d）加强砼的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25摄氏度范围以内。e）体积较大砼的浇筑尽量避开温度较高天气浇筑，若无法避免，也要采取分块分层浇筑，以有利于水化热散发并减少约束作用。f）加强砼的早期养护提高抗拉强度，浇筑好的砼表面及时用塑料布、草席等覆盖并洒水养护，拆模后的砼为防止急剧冷却造成表面裂
28、缝，应及时进行土方回填。8.15 干燥收缩裂缝8.15.1 现象：干燥收缩裂缝的特征为表面性的、宽度较细、走向纵横交错没有规律性，裂缝分布不均，这类裂缝一般发生在砼露天养护完毕一段时间后，在表面或侧面出现，并随温度变化而变化，可由表及里、由小到大逐步向深部发展。8.15.2 产生原因：a）砼结构成型后，没有及时覆盖养护受到风吹日晒，表面水分散失较快体积收缩大，而内部温度变化小、收缩也小，因表面与内部拉应力不一致导致砼表面开裂。b）砼经过度振捣后，表面形成水泥砂浆含量较多的砂浆层，收缩量大；配合比中使用了含泥量较大的粉沙都会造成收缩性裂缝。8.15.3 预防措施a）砼的水泥用量、水灰比不易过大，
29、提高粗骨料的含量，降低干缩量。b）配合比中减少含泥量大的粉砂，砼振捣时避免过度振捣，在初凝及终凝前进行模压以提高抗拉强度、减少收缩量。c）加强砼的早期养护，并延长砼的养护时间，拆模后的砼应及时回填和封闭，避免发生过大湿度变化。8.16 沉降裂缝8.16.1 现象：多沿基础、墙、梁板上表面钢筋通长方向或箍筋上或靠近模板处断续出现，也有出现于埋件周围。裂缝呈现于棱形多在砼浇筑后发生，砼硬化后即停止。8.16.2 产生原因：砼浇筑振捣后，粗骨料下沉挤出空气，表面呈泌水而形成竖向体积缩小沉落，沉落受钢筋、埋件、模板、骨料的阻碍或约束，各部沉降量相差过大而造成的裂缝。8.16.3 预防措施a）加强砼配制
30、和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度过大，振捣充分，不易过度振捣。b）对于截面过大构筑物砼浇筑时，可先浇筑较深部分，静停2-3小时沉降稳定后再进行上部浇筑，也可避免沉降过大而导致裂缝。c）在砼硬化前保持塑性时，再对砼表面抹压一道以增强其抗拉能力。d）适当增加砼的保护层厚度。8.17 塑性裂缝8.17.1 现象：塑性裂缝多在新浇筑的基础、墙、梁板暴露于空气中的上表面出现，形状接近直线、长度不一、互不连贯、裂缝较浅类似于干燥的泥浆面，多出现于砼初凝4小时左右；也出现于外界温度高、风速大、气候干燥等。8.17.2 产生原因：砼浇筑后表面未及时覆盖保护，表面水分蒸发量过快而急剧收缩开裂；或是使用了
31、收缩率较大的水泥，过多地粉沙导致水灰比过大而开裂；砼浇筑前模板、垫层过于干燥吸水量大所产生的裂缝。8.17.3 预防措施a）配制砼配合比时应严格控制水灰比和水泥用量，调节颗粒级配，同时砼浇筑时振捣密实以减少收缩量，提高早期砼强度。b）砼浇筑前用水充分湿润模板和基层，浇筑后对裸露表面及时覆盖并认真养护，防止风吹和太阳暴晒。c）在气温高、风速大的天气，浇筑砼时应加设挡风设施以降低作用于砼表面的风速。治理方法若产生的裂缝较小可以不进行处理（缝宽不大于0.1毫米），若是大于0.1毫米时可以用干水泥粉装入缝内，然后加水湿润或在表面抹层水泥砂浆处理；若是较深、较宽的裂缝，侧要用环氧砂浆或再加贴环氧玻璃布处理；有酥松的应将此部分凿去，加焊钢丝网后重新浇筑一层细石混凝土，并加强养护。8.18 表面不平整8.18.1 现象：砼表面凸凹不平或板厚薄不一，表面不平整。8.18.2 产生原因：砼浇筑后，未找平而直接未用抹子压光造成表面凸凹不平；或是砼浇筑时支撑松动、下陷致使砼发生不均匀沉降；或是砼在未达到一定强度时，上人操作及运料造成粗糙面；以及标高控制不好产生不平。8.18.3
