1、污泥处理处置工程监理实施细则XX县污泥处理处置工程 监理实施细则 （工艺管道）编制人： 审核人： XX建设工程管理有限公司 XX污泥处理厂项目监理部 20 年 月 日XX县污泥处理处置工程监理细则一、专业工程特点该项目工程包括：污泥堆场、除臭装置、综合车间（其中：管理用房、综合用房、成品车间、混料车间、调理剂车间）、汽车衡、地磅房。本工程工艺管道及钢制管道，管道连接采用现场焊接或法兰连接。钢制管道具体做法和安装等要求如下：1、管道制作：钢管采用Q235A（普通碳钢）加工制作，压力等级均采用0.6MPa。焊接、成管及各项检验应满足给水排水管道工程施工及验收规范（GB5026897）及工业金属管道
2、工程施工及验收规范（GB5023597）中相应要求。2、管道及配件规格如下：DN530钢管 Q235A 108m DN300钢管壁厚采用8mm 异径管 DN500300三通 DN500500柔性防水套管（B型） DN500 12个；DN100 12个；排水塑料管 DN200 UPVC70M 3、钢管及钢制管件防腐要求： 除锈要求 钢管及钢制管件的内外金属表面防腐处理前应进行喷砂除锈，并达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB892388）规定的Sa2.5级，以保证涂层与基面有效接触。现场焊口采用手式除锈，质量达到S+3级（GB892388）。涂刷前彻底清除表面的油污和粉尘等杂质，及时涂上第一
3、道漆，以防重新生锈。 埋地钢管埋地钢管的外壁防腐采用加强环氧煤沥青厚浆型防腐涂料（也可采用IPN87101、3型），构造为四油二布，即底漆面漆玻璃布面漆玻璃布面漆面漆，干膜厚度大于0.6mm。钢制管道内壁垒森严采用防腐涂料，涂刷五道，成型后的漆膜总厚度要求不小于200um，具体要求根据防腐涂料供货商的技术要求确定。DN800钢制管道内壁，也可采用水泥砂浆内防腐。 明装管道及管件 明装钢制管道内壁防腐与埋地管道内壁防腐相同，钢管外壁、管件、预埋件、支吊架等均采用一底面两面结构层，外刷耐候保色调和漆（见城市污水处理厂管道和设备色标CJ/T1582002）一道，厚度不小于200um。具体作法及要求见
4、GB5026897给排水管道工程施工及验收规范 水下管道及管件钢制管道内壁外壁、水下管件及预埋件防腐败无能采用防腐涂料，涂刷五道，成型后的漆膜总厚度要求不小于200um，具体要求根据防腐涂料供货商的技术要求确定。DN800钢制管道内壁，也可采用水泥砂浆内防腐。4、管道安装：1、水平安装：管道转角、三通处需设置支墩或支架，直线段每隔3没设置一个，单管支架做法参照03S402-51，双管及以上做法参照03S402-53。2、垂直安装：垂直段每隔2设置立式管支架，做法参照03S402-80。污泥区生物除臭间除臭间处理臭气量为70000m/h.管材选用及连接 风管采用玻璃钢管，给水管道采用碳素钢管，滤
5、池顶部喷洒管采用不锈钢管，加药间内循环管和加药管均采用UPVC管，雨水管暗管采用双螺旋消音PVC管。 加药间中和池和循环液池内壁做环氧聚酯氨防腐，厚度为3mm。二、编制依据国家和地方有关工程建设的法律、法规国家和地方有关工程建设的技术标准、规范和规程等XX县污水处理厂扩建工程设计文件建设单位和监理单位签订的工程建设监理合同建设单位与承包单位签订的建设工程施工合同已批准的监理规划施工组织设计 三、监理工作的流程 1、安装工程隐检、预检及分部分项工程验收程序 不合格 2、一般试验检查程序 N Y Y N Y3、工程材料质量控制基本程序 不合格 合合 格 四、主要材料、半成品、配件、设备质量检验要求
6、1、管材选择：产品的技术文件应齐全，并且有合格证，并应符合国家颁发的技术标准；钢管壁厚应均匀，不应出现折扁、裂缝、砂眼、塌陷及严重腐蚀等缺陷；钢管的表面应满足相应技术条件的规定；钢管配管工程中，暗配管必须使用暗配附件，应选用钢板制成的冲压盒或由焊而成的焊接盒，其壁厚不应小于1.2mm。2、 法兰、阀门规格，型号必须符合设计要求，并有出厂合格证，测试报告等。3、其他材料必须要有相应检测报告或合格证并符合设计和规范要求。五、结构施工时质量控制的主要措施和方法1、认真参加施工图纸会审和设计交底，熟悉有关设计图纸及设计变更通知单,了解设计意图，审查各专业施工图的相互配合，及时发现存在的问题，尽量避免设
7、计失误造成的损失，坚持做到未经会审的施工图不得投入施工。同时做好技术文件复核工作。2、查承建单位资质、质量保证体系的同时，注意检查参加施工的管理人员，关键工种的操作人员是否具有上岗证书，同时有关人员必须及时到岗、到位，不得随意更换或抽调，如有必须更换的，事先报项目总监同意，项目经理更换必须经业主同意。3、在材料、构配件订货前，由施工单位提出产品资料，经各专业监理工程师审查后才可订货进场，材料进场后必须出具出厂合格证，材料试验单等资料，并报我单位，经项目专业监理工程师审查并抽查复验合格后，方可用于建设工程。新材料的购置必须有试验报告和推广证书，符合试验要求。 4、对施工机械及设备的型号，主要性能
8、参数和操作要求三方面予以审查，同时检查机具数量以满足施工要求。5、对专业施工方案进行审查，确保方案在技术上可行，在经济上合理，有利于提高工程质量。6、预检及分部分项工程报验必须按程序进行。7、在隐蔽施工前，认真审核由施工单位提交的每层平面的管线布置平面图，发现问题，及时和施工单位研究；8、把好材料关：考察材料的供货单位，并核定其规格、型号质量是否能满足设计和规范的要求材料；进场后必须按规定进行抽检，检验合格后，方可投入使用。9、执行国家质量验收规范，严格要求施工单位实行三检制度（自检、互检、专检）施工单位专检合格后，监理工程师再检验、签证；10、作好隐蔽工程的检查签证工作，将有关资料存档保存。
9、18、管管敷设前应检查管材质量、型号、规格是否符合设计要求；检查不同部位的管材是否按要求进行除锈、防腐刷漆。六、监理工作的控制要点及方法（一） 管道安装工程控制要点及方法各种规格管道，各种规格阀门，各种规格管件等。1.监理事前控制（1） 根据设计图纸，随机技术文件以及原规范、规程、标准要求，结合施工现场的具体条件要求施工单位编制专业施工技术方案，进行详尽的技术交底。（2） 依据随机技术文件提供的各种管道的材料参数及运行技术参数，对已确定的设计图纸及拟采用的施工方法进行核实，确保系统正常运行的技术要求。（3） 根据各种管道的材质及工作介质的不同，要求施工单位确定满足要求的焊接方法，及管材、管件、
10、阀件的脱脂方法。2. 监理控制要点2.1 管道安装要点（1） 管道安装应与土建及其它专业密切配合，对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽垫层及土方工程等质量，应按设计和相关的施工规范及验收标准进行检查验收，合格后方可进行管道安装。（2） 与管道连接的设备找正调平和，固定完毕。（3） 必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐等已进行完毕并验收合格。（4） 管材、管件及阀门等已按设计要求检验合格，且具备有关的技术证件并核对无误，内部已清理干净。不存杂物。（5） 管道的坡度、坡向应符合设计要求（6） 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架上。（7） 埋地
11、管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。（8） 管道穿越道路埋深不足800mm 时，应按设计要求加设套管。（9） 与设备连接的管道，安装前必须将内部清理干净，如需采用气割、电焊作业，不应在与设备连接后进行，管道与设备连接后，不应产生因管道安装造成设备承受其它外力。（10） 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加栽荷。（11） 管道经试压、吹扫合格后，应对管道与设备的接口进行复位检查。2.2 管道安装程序室外管道安装：放线座标及标高测量沟槽开挖管沟砌筑各种井体砌筑、沟槽检验管架制安管材、管件及阀门检验管子及附件预制加工管道焊接管道安装管道试压管道防腐管道绝热管沟回填室内管道安装：放线座标及
12、标高测量管架制安管材、管件及阀门检验管子及附件预制加工管道焊接管道安装管道试压管道防腐管道绝热。2.3 定线测量及水准测量（1） 按主干线、支干线及进户的次序对主干线等的起点、终点、中间各转角点在地面上定位，对系统的固定支架、检查井、阀门井等在管线定位后，用尺丈量确定位置，放线后应进行稞并设置施工控制桩，防止沟槽开挖时，中心桩被挖掉造成施工困难。（2） 在管线起点、终点，管道固定支架等部位用水准仪标定临时水准点，两固定支架之间的管道支架、管道、检查井及阀门井、地面建筑高程，可用固定支架高程进行相对控制。2.4 沟槽开挖（1） 土方开挖时必须按实际需要设置护栏，夜间必须设置照明灯或指示灯。（2）
13、 土方开挖前必须先测量放线，测设高程，在挖掘土方的施工中，应进行中线、槽断面、高程的校核，在挖槽中应严格控制槽底高程，防止超挖。（3） 人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05-0.2m ，管道安装前应人工清底至设计标高，并无积水。（4） 沟槽边坡坡度应根据土质情况及施工方法的不同按设计或规范要求确定。2.5 回填土（1） 回填土应在系统试验合格、防腐绝热工程完工、隐蔽验收工作结束后进行。（2） 沟槽回填，应先填实管底，再同时回填管道两侧，然后回填至管顶0.5 米处，如沟内有积水，必须全部排尽后再行回填。（3） 管道两侧及管顶以上0.5 米内的回填土， 不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物，距离
14、管顶0.5 米以上的回填土内允许有少量直径0.1m 的石块。（4） 加压回填土应分层夯实，每层厚度按设计规定，设计无规定时，人工夯实每层为0.2-0.3 米，机械夯实每层0.25-0.4 米，两侧及管顶0.5 米内必须人工夯实，管顶0.5 米以上可使用小型机械夯实。2.6 管子、管件及阀门检验（1） 管子、及阀门等必须具有出厂合格证明书及材质化验单，使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。（2） 管子、管件及阀门等使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，不超过壁厚负差的锈蚀或凹陷；螺纹密封面良好，精度及光洁度达到设计要求或制造标准。（3） 钢管外径及壁厚尺寸偏差应
15、符合标准。（4） 铸铁管应有制造厂的名称或商标，制造日期及工作压力等符合标记；其外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷；承插部分不得有粘砂及凸起，其它部分不得有2mm 厚的粘砂及5mm 高的凸起，承口的根部不得有凹陷，其它部分的局部凹陷应5mm，机械加工部位的轻微孔穴不得大于1/3 厚度，且5mm，间断沟陷，局部重皮及疤痕的深度5%壁厚加2mm，环状重皮及划伤的5 深度%，壁厚加1mm，内外表面的漆层完整、光洁，附着牢固，铸铁管及管件的尺寸偏差符合规范要求，法兰与管子或管件中心线应垂直，两 端法兰应平行，法兰面应有凸台和密封沟。（5） 铸铁管及阀门应按规范要求进行抽查，进行强度及严密
16、性试验。2.7 管道加工（1） 镀锌钢管及公称直径50mm 碳素钢管必须用机械法切割；不锈钢管一般使用机械切割，大口径管使用等离子切割，不锈钢管修磨时，应用专用砂轮片。（2） 铸铁管应用钢锯、钢铲或月刀切割。（3） 管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化铁、铁屑等应清除干净；切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。2.8 管道支、吊架制作（1）管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及应符合设计要求。（2）管道支、吊架不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予以矫正。（3）制作合格的支、吊架应按规定进行防腐处理。2.9 管道焊接及焊缝等级、探伤要求
17、（1）不锈钢管：IV 类管道，焊缝级，探伤：固定焊口10%，转动焊口5%。（2）其它碳素钢管道(工作压力1.6Mpa)：V 类管道，焊缝IV 级。（3）坡口加工：坡口形式及尺寸应保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形。（4）坡口加工后，必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整；口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。不锈钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防止焊接飞溅物沾污焊件表面。（5）建立符合工艺要求的焊接材料储存场所，焊接设备应参数稳定，调节灵活，安全可行，符合焊接要要
18、求，参加的焊工，必须具有施焊范围的合格证。（6）管子或管件的对口，应做到内壁齐平，厚度相同的管子、管件，内壁错边量不应超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。（7）管子、管件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料应与正式焊接要求相同，采用卡具组对拆除卡具时，不应操作母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。（8）根据在焊件表面引弧和试验电流，为减少焊接应力变形，应采用合理的施焊方法和顺序；管道焊接时一头封堵，防止管内穿堂风；不锈钢焊采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面或按设计要求采取其它方式；每焊缝应一次连续焊完，管道焊后必须将焊缝表面的溶渣及两侧飞溅物清理干净。（9）焊缝
19、宽度以每边超过坡口边缘2mm，焊缝表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷；咬肉深度不得大于0.5mm，长度V 焊缝全长的10%，且小于100mm，焊缝表面加强高e=1+0.1b 且最大为3.b。为焊缝宽度；焊口错位e20.15S，且最大为3，S 为管壁厚度。2.10 管道安装2.10.1 中、低压碳素钢管安装（1） 管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，清香有影响密封性能的缺陷；法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，保证螺栓自由空入，法兰连接应使用同一规格螺栓，安装
20、方向一致，松紧?达方式，坚固后外露长度不大于2 倍螺距。（2） 管子对口时，应检查平直度，在距接口中心20mm 处测量，允许偏差1mm/m，但全长允差最大不超过10 册，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。2.10.2 管道焊缝位置应符合以下要求：（1） 直管段两环缝间距不应小于100mm。（2） 焊缝距管(不包括压制或热推弯管)起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。（3） 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在低部。（4） 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。（5） 管道焊缝上不得开孔。（6） 对管内清洁要求较高
21、，且焊后不易清理的管道，其焊缝底层宜用氩弧焊施焊，仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。（7） 穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出楼板面或地面50mm；管道与套管的空隙应用石棉材料填塞。2.10.3 铸铁管安装（1） 铸铁管的连接形式、铸铁管对口的最小轴向间隙应按设计要求。（2） 下管及布管：依据施工现场及管径情况，可采用机械及人工下管，下管前承插铸铁的旋转方向应和施工时一致，下管应缓慢，防止管子破裂，布管前依据承插口位置，开挖操作坑。（3） 承插铸铁管胶圈连接，根据承口深度，量取插入尺寸，并做出标记，套橡胶圈前，必须将承插口刷净，胶圈上不得粘有砂、泥等杂物，套在承口上的胶圈应平直，
22、勿扭曲，为减少磨擦，在胶圈和插口面上涂肥皂水润滑，初步对口时，回弹就位后，应保质对口间隙准确，连接过程中随时检查胶圈，发现歪斜或位置不正确应及时矫正。（4） 承插铸铁管管件及管道与构筑物套管连接：铸铁管管件与管道、管道与套管的对口间隙必须保质均匀，已安装好管道中部两侧应分层回填土并夯实；清除承口内的泥土和肮物，将油麻塞进承口内，油麻辫的粗细应为承口间隙的1.5 倍，每圈麻辫尾声须有150mm 相交扭到一起，用麻凿每塞一圈，打紧一圈，直至承口深度的1/3。石棉水泥应配比正确，用灰凿自下向上分层填捣 密实，最后压平，对于大口径的接口，应2 人同时打口。（5） 橡胶圈连接的接口抹水泥砂浆与承口平齐。
23、（6） 依据施工图纸要求，在弯头处设置挡镦。（7） 阀门安装：法兰或螺纹阀门应在关闭状态下安装；应根据介质的流动方向确定安装方向；水平管道上的阀门，阀杆应安装在上半周范围内，阀门传动杆(伸长杆)轴线的夹角不应大于30；其接头应转动灵活；阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，保证动作灵活，指示准确。阀门安装完毕后，应严加保管，不得任意开闭阀门，如遇频繁交叉作业时，应加防护罩或拆除手柄，使用时重新安装。（8） 支、吊架安装：支吊架的螺孔必须用机械钻孔加工，支架吊架安装位置应符设计要求，并平整牢固，与管子接触良好，供热管道滑动支架的滑动面熔渣及焊瘤应磨光，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应在该支
24、架相反方向偏移二分之一的位置安装；所有活动支架必须裸露，固定支架必须按设计要求施工，须在方形补偿器预拉伸前固定完毕。2.10.4 UPVC 管道安装管道的一般铺设过程：管材铺设接口试压。管接口采用粘结接口。（1）清理管材或管件在粘合前，用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧用UPVC 管清洁剂擦试干净，使被粘结面保持清洁，无尘砂与水迹。当表面沾有油污时，用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。（2）粘接1) 管道粘接在不低于5C 时进行，当温度高于25C 时，粘接时间约4min，温度更高时，粘接时间相应缩短。粘接前将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并用胶布或划线在插入端表面划出插入承口深度的标线。2)
25、 用毛刷将粘接剂均匀、迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上时，保持与接头轴向平行避免产生气泡。粘接剂先涂承口，后涂插口，宜轴向涂刷，涂刷均匀适量。每个接口粘接剂用量详见管材配套粘接剂使用说明书。3)承插口涂刷粘接剂后，立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，通过轴向推动粘合，使管端插入的深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正确，同时必须保持表13 所规定的时间，以防止接口脱滑。 （3）承插接口的养护承插接口连接完毕后，及时将挤出的粘接剂擦试干净。粘接后，不得立即对接合部位强行加载，其静置固化时间应付符合设计及规范要求。2.11 阀门井体砌筑（1）井体应在稳好管子，做好接口后砌筑；井体砌
26、筑应按设计要求进行施工。（2）管子或套管穿过井壁处应严密、不漏水。（3）砖砌井室的砖缝，砂浆应饱满，内壁用原浆勾缝后抹面。（4）井梯用铸铁，在安装前应做好防腐，砖砌井室的井梯应随砌随安，安装后在砂浆混凝土未硬化前不得啃踏。（5）井室的尺寸按设计要求施工，但应保证进行管件、阀门的拆换。井壁离法兰和孙口的距离不得小于250mm。排水检查井做流槽时，流槽使用混凝土或砖砌筑，并用水泥砂浆抹光。（二）钢管管道内外防腐控制要点及方法 1. 主要监理方法及质量要求（1） 除锈1）所有钢管、钢管件、管道支架（不锈钢除外），金属结构等在安装前或安装后必须进行除锈。除锈等级达到Sa21/2 级（近白级），无法进行
27、喷砂除锈时，手工除锈必须达到St3 级，除锈时压缩空气应干燥、洁净，不得含有油脂和水分。2）所有钢管、钢管件、管道支架（不锈钢除外），金属结构等涂漆应进行表面预处理，除去油污、泥土等杂物，并使表面达到无焊瘤、无棱角，光滑、无毛刺。3）除锈合格后，必须及时涂刷第一层底漆（直接埋入混凝土的钢管、铁件不需刷涂料）。4）涂刷第一道底漆时，应注意留出焊接热影响区（150mm 左右）不涂漆部位应采取防锈措施。5）涂好底漆的管道，结构应妥善存放保留。防止机械损伤、破坏防腐层。（2）涂漆1) 管道、容器涂漆一般应在试压之后进行，特殊情况不允许时，涂漆应留出焊口位置。2) 涂料的品种、性能、颜色、涂刷应有生产厂
28、的合格证书，并在保质期内使用。多种涂料配合使用。应参照产品说明书对涂料进行选择，配比合适，调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物。并按涂刷工艺要求稀释至适当稠度，搅拌均匀，色调一致，及时使用。3) 涂漆施工应在清洁、干燥、通风良好的环境中进行，当空气相对湿度不高于75%或金属表面上凝有霜露时，应采取预热措施，待金属表面干燥后再涂漆。4) 涂漆干燥采用自然干燥，涂现场应防止漆膜沾染污物和损坏漆膜，未干燥固化前，不得进行下道工序的施工。（3） 涂漆质量要求1) 与基面粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致，光亮清洁，无皱纹、气泡、针孔。漆膜均匀，完整、无漏涂、损坏。色环间距均匀，宽度一致，与管道轴
29、线垂直。2) 已完成涂漆的管道设备、容器，不得作为人行道或当做支架使用，损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行修补。3) 安装后无法涂漆或不易涂漆的部位，安装前应预先涂漆，管道的焊口部位，应加强防腐并严格检查。4) 埋地管钢外壁采用加强级防腐，做法是先涂底漆一道，外包玻璃丝布一道，再外刷二道面漆，平均用量应大于0.800.9kg/,漆膜总厚度220250um。防腐涂料用新型高分子防腐涂料。管道内防腐采用喷涂水泥砂浆法，涂衬厚度为810 。或采用高分子防腐涂料法，即两道底漆，两道面漆，平均用量在0.70.8kg/漆膜总厚度在160180um 之间。5) 主要管道的防腐做厚度和绝缘检查。（4） 防腐
30、等级与结构要求采用玻璃布作加强基布时，底漆表干后，凡高于管表面2 的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为曲面，并在腻子硬化之前涂第一道面漆，第一道面漆涂完后，应缠玻璃布并涂下一道面漆，也可不涂面漆，直接缠绕浸满面漆的玻璃布，再用刷子涂抹一遍，面漆应将玻璃布的所有网眼灌满，不露布纹。缠绕玻璃布时应拉紧，保质表面平整，无皱折和空鼓。玻璃布压边宽度不得小于20 ，搭接头长度不利小于100 ，缠两层及以上玻璃布时，各层玻璃布的搭接接头应错开，管两端的防腐层。应做成阶梯形接茬，阶梯宽度不宜小于100 。有玻璃布防腐层的最后一道面漆，应在前一道面漆实干后、固化前涂敷；普通级防腐层，应在底漆干后再进行其它各层漆的涂
31、敷设，且每层漆应在前一层漆实干后，固化前涂敷。（5） 用指触检查防腐层干性的标准:1) 表干：用手指轻触防腐层不粘手；2) 实干：用手指推捻防腐层不移动；3) 固化：用手指甲用力刻防腐层不留划痕。4) 补口补伤处的防腐层结构及所用材料应与管体防腐层相同，补口处和露铁的补伤处表面处理应符合本节（一）中的规定。补口时应对管端阶梯形接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污，泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛，再按5-9 条要求施工，补口防腐层与管体防腐层的搭接长度不应小于100 。（三）管道水压试验1. 管道系统试验（1）管道试验前应具备的条件管道系统施工完毕，符合设计要求及规范要求。（2）支架、吊架安装完毕，配置正确，固定牢固。（3）焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它检查部位，未经涂漆和绝热。（4）埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可行。（5）试验用压力表已经校验，精度不低于1.5 级，表
