1、1质量培训主讲：蒋粤波主要内容21.1.质量管理工作概述质量管理工作概述2.2.质量管理工作的目标与职能质量管理工作的目标与职能3.3.公司制程质量管理细则公司制程质量管理细则3质量管理的量管理的发展史展史v 一、传统（产品）质量检查阶段v 二、统计（过程）质量管理阶段v 三、全面质量管理阶段（质量完美）4v一、产品质量检查阶段v 1.操作者的质量管理（自检）操作者的质量管理（自检）v 2.领班的质量管理（互检）领班的质量管理（互检）v 3.检验员的质量管理（专检）检验员的质量管理（专检）传统的质量管理是经过检验，将产品的不合格品和合格品进行分开，对不合格品进行返修、降级、报废等处理，是事后进
2、行的质量管理，也是不经济的管理方式在发展过程中有：操作者检验工长检验专职检验45v二、统计（过程）质量管理阶段（SQC）vv “QC”七大手法：七大手法：vv 直方图直方图直方图直方图 鱼骨图鱼骨图鱼骨图鱼骨图vv 排列图排列图排列图排列图 散布图散布图散布图散布图vv 管制图管制图管制图管制图 调查表调查表调查表调查表 vv 分层法分层法分层法分层法v v 抽检检验抽检检验此阶段是专职检验部门通过统计手法对生产过程进行控制，以达到产品不合格品质量的预防，但忽略了产品质量的产生（设计阶段）、形成（生产制造阶段）和实现（产品使用阶段）这些环节的作用。6v三、全面质量管理阶段（TQC）v全员参与质
3、量管理v全过程进行质量管理v全行业进行质量管理此阶段已经完全开始推行质量保证体系的建立，以质量完美为追求达到底成本、高质量、高效益的质量管理时代质量检验工作概述1.检验的定义A.检验的定义 通过观察、测量、实验给予事物（产品）进行符合性判定。就是按照标准对事物（产品）进行是否符合标准进行鉴定。B.检验的工作内容与要求l熟悉与掌握规定要求（质量标准）。l熟悉与掌握测量的方式与方法。l比较测量结果与 规定要求（质量标准）是否符合要求l对检验的产品进行符合性判定。l处理：对检验后的产品作出处理。l记录：对所测量的数据进行记录。质量部门的工作目标与职能v1.目标u建立全面质量管理体系u追求零缺陷u满足
4、市场需求9质量管理部门的职能1.鉴别 根据图样、样品、工艺规程、合同要求对产品的质量特性进行判定2.把关 通过检验手段对产品进行识别，做到“不合格原材料不投入生产，不合格半成品不转如工序，不合格产品不出厂3.预防 通过过程能力测定、预防图应用、首检、巡检、工序检、进料检等手段防止不合格品的产生10质量管理部门的职能4.报告 把检验获取的数据和信息经过汇总、整理、分析后写成报告，为质量预防、质量改进、质量考核、质量管理提供依据。5.监督 1.产品质量的监督 2.专职、兼职检验人员工作质量的监督 3.工艺技术执行的监督6.服务 为生产 服务、为产品服务、为顾客服务11苏州利德制程质量管理细则制程前
5、质量管理制程前质量管理1、生产卡片的审核及材料领用11 生产计划的下达111 生产部计划员根据生产部经理下达的生产任务、客户采购定单及生产能力，按每月上、中、下旬下达生产任务，填写生产卡片。112 生产卡片上应该填写定单号、图号及版本号，材料牌号及规格，投产数量，生产部计划员应对开错卡片引起的质量问题负主要责任。12 工段长核对和材料领用121 核对用于生产的图纸的图号及版本号与工艺流程（作业指导书）的图号、版本号是否完全一致。工段长对用错图纸和工艺引起的质量问题负责。122 根据生产卡片和工艺的要求开出“材料领用单”。123 领料人凭“材料领用单”在仓库领料，仓库发料时应当由发料人和审核人在
6、“材料领用单”单上签字，并注明实发数量。124 在领料时不得同时领用外形尺寸相同或相近而材料牌号不同的材料。13没有生产卡片的产品不能投入加工，也不能转入下道工序加工。制制程质量管理程质量管理2、制程品质检验21操作员工在接到生产指令后，必须核对图纸图号、版本号与生产卡片、工艺的图号、版本号无误后，清点数量，并经组长对使用的工装、钻模、专用检具进行确认和在相关文件上签字后方可以加工。22批量生产的产品必须在首检合格，得到首检检验许可后方可以进行加工。221首检产品不只限于调机后第一件产品，对于程序改动、刀具更换、机器暂停、或上班后的第一件，操作员更换这些因素变更后加工的第一件产品，均属首件加工
7、，操作员必须进行首检合格后才能进行批量生产。222操作员工首件完工后，应当按“生产自检与巡检记录表”的要求进行认真自检，详细填写自检数据，确认后再交品检员复验。223首检的数据尽量控制在公差范围的中间值。224因为没有进行首检或首检质量没有通过，就擅自进行加工的操作员工给予扣除全部工时，并赔偿因为质量造成的损失。225若操作员工在生产三件或三件以上才提交首检的，不论产品是否合格，均按照“未首检”处罚。在特殊情况下，首检可以由班组长或主管进行确认，首检人员必须签字，并在事后送检验部门备注存档。226因为首检检验测量判定失误所造成的损失，由首检人员承担主要责任。23质检部门对各制程在制品均应依“产
8、品图纸及工艺要求”的规定实施品质检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品品质。24在制品品质检验依制程区分，由品质管理部IPQC（巡检）负责检验：241IPQC（巡检）根据“生产自检与巡检记录表”上规定频次，对加工产品进行巡检，并将数据记录于“生产自检与巡检记录表”上，对于巡检没有做记录的不管有没有发生质量事故，均应严肃处理。242巡检在检验过程中，如果发现质量问题，第一时间告知操作员工修改尺寸，并将产品放入黄色周转箱内，随后开具“质量异常处理单”，对该项质量事故进行记录处理。243在巡检发现质量问题后，应马上通知技术人员或班组长，必须现场对加工产品的尺寸进行调整，直到质量稳定。244巡检在
9、制程中发现有质量问题的产品后，必须督促操作员工对上次巡检到本次发现质量问题这期间生产的产品进行全部复查检验，并对检验结果由巡检员负责进行判定。245对于单品种产品在同一工序同一首检发现5件及5件以上不良品时，可以判定为制程重大质量事故。品检将质量事故记录在“制程质量异常统计表”，品质主管必须协同当班班组长或生产主管进行制程质量分析，提出解决办法。246巡检在巡检过程中发现员工操作的产品有质量问题（2件及2件以上，或很明显的不良现象）属于没有进行自检造成的，巡检立即报告品质主管及生产主管，对该员工进行严肃处理。25品质部在制程中必须配合在制品的加工程序、负责现场加工条件的测试：251对操作员工的
10、量具进行校对和测试。252在加工过程中，操作员工在使用量具的手法上，检验员有责任对其手法的测量结果进行指导及判定。26各部门在制造过程中发现异常时，检验员要立即开具“质量异常处理单”，班组长应即追查原因，并加以处理后，将异常原因、处理过程及改善对策等写在“质量异常处理单”上，呈（副）经理指示后送品质管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。27品检人员在抽验中发现异常时，应立即反映单位主管处理，并开出“质量异常处理单”，呈（副）经理核签后送有关部门处理改善。28制程间半成品移转，工序检验如发现异常时，应以“质量异常处理单”马上反映处理，并立即隔离。29质量异常管理291“质量异常处理单
11、”中规定报废的产品，应当由检验员确认后进行报废。小件直接送入废品箱，大件涂红色标志送入废品区。292“质量异常处理单”中规定次品留用的，用黄色周转箱随产品下转，在产品标识上必须注明“次品”，并在相关文件中注明原因（要有明显标识单独存放）。上述工作由工段长检查督促，在下道工序进行之前进行。293“质量异常处理单”中规定返工的产品，由主管工程师制定返修工艺，返修后需按正常产品方式检验判定合格后才可下转。210制程现场质量管理2101生产机床位置只允许有一种产品在加工，只能有一份工艺规程。2102所有产品不准落地堆放（具体细则见关于产品堆放及周转规定）。2103将废品用醒目的红色标志隔离，防止混入其
12、它产品中，外形相同或相近的产品不准堆放在一起。2104树立明显标志划出“待加工区”、“待检验区”、“待包装区”，各区用明显标记颜色分开，各区内产品摆放整齐，清洁。2105产品在加工过程中必须做好防锈处理，一般情况用普通机油防锈，超过10天的，由工段长判定是否采取其它防锈方式，如果产生锈蚀影响产品质量的由工段长负责。2106对于在周转及发货运输过程中可能碰撞而引起质量事故的产品，主管工程师要负责包装及周转方案设计及材料、周转箱请购，工段长负责实施，生产部经理督促，如果因为不可靠的周转或运输方式引发质量事故，主管工程师、工段长、生产部经理负有同等责任。2107操作员工在进行生产时必须严肃工艺纪律，
13、检验员在任何时候有权停止可能影响质量的生产，并立即通知生产主管和主管工程师，对违反工艺纪律的员工，给予要严肃处理。3、制程自主检查31制程中每一位作业人员均应对所生产的制品按“生产自检与巡检记录表”要求实施自主检查，并将检验结果记录在“生产自检与巡检记录表”上。遇到品质异常时应即予挑出。如系重大或特殊异常应立即报告主管或组长，并开具“质量异常处理单”，填写异常说明、原因分析及处理对策，送品质管理部门（项目工程师）判定异常原因及责任部门后，依实际需要交有关部门会签，再送生产副总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时可送总经理批示。第一联经理存，第二联品质管理部门（生产管理），第三联
14、责任部门。32现场各级主管均有督促所属实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程品质，一旦发现有不良或品质异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品品质水准，降低异常重复发生。成品品质管理成品品质管理4、成品品质检验41成品检验人员应依“成品品质标准及检验规范”的规定实施品质检验，以提早发现，迅速处理，以确保成品品质。42成品检验规范421仔细核查产品的材料“质保书”，确认生产卡片上的图号、版本号与使用图纸和工艺一致。422仔细核查生产工艺卡片上每一道工序是否有完整记录（是否有合格手续）。423仔细核查“生产自检与巡检记录表”上填写是否完整合格。424核查“质量异常处理单”中应该返修的返修合格记录。425 核查热处理及表面处理的检验报告。426检查产品的外观是否有锈蚀、划伤、碰伤、毛刺、锐边等明显缺陷。427按出货“检验报告”要求的数量进行抽检，并将数据如实填写，当发现有不合格产品时，开具“质量异常处理单”，并由相关责任人全部复查、隔离，并对相关责任人的复查进行确认进行二次抽样检验或100%重新检验。43成品检验员、质量主管对出厂产品质量负全部责任。431对产品发现质量异常又无法返修时，成品检验有督促相关部门与客户进行质量沟通的义务。432不合格产品在没有得到客户认可之前，决不能出厂。25中途休息
