1、钻孔桩技术交底旋挖钻冲击钻钻孔桩施工技术交底施工里程：TJGDK001+799.97鲤鱼咀特大桥交 底 部 门工 程 部交 底 日 期2014-8-9交底内容：钻孔桩施工技术交底一、技术要求：1 严格按照设计钻孔桩的桩径、桩位、桩长和桩数施工。二、施工准备1 施工前对场地进行平整，旱地上的桩孔，将原地整平压实后钻机直接就位钻孔；位于水塘中的钻孔桩基础采用草袋围堰筑岛方案，变水中为陆上施工。采用全站仪进行放样，定出钻孔桩的中心位置，用钢筋做好标记，然后在钻孔桩四周做好十字交叉护桩。护桩采用钢筋做标记，并用砼包裹，防止在施工中因为碰撞而发生偏移。2 施工程序：施工程序为：施工准备 场地平整 钻机就
2、位 钻孔 第一次清孔 下钢筋笼 第二次清孔 灌注砼 钻机移位3 施工工艺：（下图-钻孔桩施工工艺流程图）三、施工步骤：1 钻孔桩施工工艺及方法桩基础成孔采用旋挖钻或冲击钻成孔。2 钻孔2.1 旋挖钻钻孔（1）场地准备施工场地或工作平台的高度应考虑到施工期内可能出现的高水位，高出其上0.51.0m。钻孔前应由勘察设计单位在桩位处先进行超前地质钻探，没有超前钻探的桩孔应进行补勘，根据钻探地质结果，采取相应的钻孔技术措施，以保证施工安全和施工质量。（2）钢护筒制作及泥浆制备钻孔前，先埋置导向护筒，灌入护壁泥浆。护筒采用10mm钢板卷制，长度2.0m，其直径比桩径大20cm。在砂性土和流塑淤泥质粘土中
3、钻进时护筒长度根据其埋深和厚度适当增加。钻孔桩泥浆采用膨润土拌制，泥浆制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置见下图。泥浆循环系统平面布置图造浆配合比见下表：不同地层下泥浆的性能指标要求表地质情况泥浆指标相对密度（g/cm3）粘度（s）胶体率（%）失水率（ml/30min）含砂率（%）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度（pH）亚砂土1.201.45192896154235911淤泥质 亚粘土1.201.35192896154235911粘土1.061.10182895204312.5911亚粘土1.061.10182895204
4、312.5911细砂1.201.45182895204312.5911粘土、 亚粘土1.061.10182895204312.5911膨润土造浆配合比（单位：kg）原料名称淡水膨润土CMC纯碱FCIPHP加重剂配合比100840.0040.0080.10.40.10.30.003试验确定配比中掺加剂的用量，要先进行试配，检验配合液的各项性能指标是否符合表中所列指标要求。各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环
5、泥浆能再次利用。（3）钻孔桩钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注钻孔桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩砼强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工好的钻孔桩。钻孔前，先埋置导向护筒，灌入护壁泥浆。开始钻进时以泥浆正循环方式开孔，钻至护筒底时采用反循环方式钻进。钻进时在覆盖土层中用回转钻进，进入岩层后改用冲击反循环钻进，以加快钻进速度。钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，并始终保持孔内液面高于孔外水位1.52.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。钻进过程中应加强地质情况与设计地质对照确认，如遇地层与设计出入较大，应通知设计院
6、地质专业工程师现场确认处理。钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定；在粘土层中钻进时应采用改造过的钻头，钻头上设射水管，通过高压射水等措施，及时清除糊钻的粘土，同时要控制钻进速度，加强观察，防止因糊钻而扭断钻杆。钻孔中采取以下措施防止塌孔：护筒的埋设深度要确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整；出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌
7、满泥浆。对存在溶洞的桩孔，应先探明溶洞的大小、规模及溶洞内填充物情况，对溶洞进行处理后再钻进。（4）清孔当钻孔深度达到设计要求时，应立即用探孔器对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准（代表性的桩应同时通知设计院地质专业工程师现场进行地质确认），地质核实后经监理工程师认可后立即进行清孔，清孔利用钻机的反循环系统，采用气举抽浆法进行换浆清孔，在清孔的同时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重1.1，含砂率2%，粘度1720s；浇筑水下砼前特殊孔跨桥墩、柱桩孔底沉渣厚度5cm、摩擦桩20cm。严禁采
8、用加深钻孔深度方法代替清孔作业。当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。 用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度。严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回。 及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。 当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率。 加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。2.2冲击钻机钻孔（1）护筒要求：钢护筒采用10mm厚钢板卷制而成，高度一般为200cm400cm一节，钢护筒内径大于钻头直径约40
9、cm左右，钢护筒顶端预留2020cm的出浆口，出浆口至循环池之间需安装导流槽，在出浆口处安放虑筛过滤石渣。旱地时护筒顶端要高出地面0.5m，护筒埋深为桩直径的1.01.5倍，不得小于1m；砂类土不小于2m，同时将护筒周围0.5m1.0m范围内的砂土挖除，夯填粘性土至护筒底下0.5m以下；当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m或将表层土挖除，在护筒周围对称、均匀回填最佳含水量的粘土，分层夯实、达到最佳密实度。用锤击、加压、振动等方法下沉护筒；水中筑岛时，护筒宜埋入河床面以下1m；水中平台上按最高施工水位、流速及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。在水中平台上下沉护筒
10、，应有导向设备控制护筒位置。护筒埋设后要通知技术人员对护筒顶面的平面位置，竖直度进行复核检查，（护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%）检查无误时方可进行下道工序施工。（2）钻孔在埋好护筒和备足护壁泥浆、粘土后，将钻机就位。立好钻机后要对钻机底座进行垫平和稳固处理，同时对冲锤和钢丝绳的竖直度进行检查调整，对准桩孔中心，在钻机顶端用缆风绳对称拉紧，在准备过程中操作手必须熟悉孔位的地质情况，地质情况熟悉后方可开孔。泥浆采用膨润土或优质粘土造浆。泥浆原料尽可能使用膨润土（泥浆循环系统平面布置图及造浆配合比见上），使用粘土时应符合含砂率少于4，水湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易
11、搓成1mm的细长泥条，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀即可。水塘中筑岛围堰上的泥浆池设在两筑岛围堰之间，围堰施工完成后抽干水塘中的水，然后换填粘土，在填土上直接开挖泥浆池和沉淀池。开钻时要先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，要符合以下规范要求：泥浆比重：冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3；大漂石、卵石层为1.4；岩石为1.2。反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.051.15。黏度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：应大于6.5。为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等
12、，其掺量应经试验决定。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。对于钢护筒底脚以下24m范围内或地质较差的地段，孔内应多放些粘土采脚以下24m范围内或地质较差的地段，孔内应多放些粘土采用低冲程冲砸。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁密实不坍不漏，孔内沉碴较多时采用抽碴筒取碴，或换浆排碴，反复多次，直至沉碴基本抽取干净。开孔及整个钻进过程中，要始终保持孔内水位高出地下水位1.5m2.0m，并低于护筒顶面0.5m以防溢出。钻孔时，护筒底脚以下24m范围内，土质一般比较松散，孔
13、内应多放些粘土用低冲程冲砸。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。用钻机正常钻进时，应注意以下事项：冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中宜采用高冲程35m，在任何情况下，最大冲程不宜超过6m。在通过粘土、松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中、低冲程12m。在通过高液限粘土时，宜采用中冲程。在流砂和淤泥层，应及时投入粘土和小片石，应用小冲程冲进，必要时反复冲砸。如通过软硬不均或岩石面倾斜较大的岩层时，需向孔内投入坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采取较高冲程。避免偏孔、卡钻事故的发生。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般
14、在松软土层每次可松绳35cm。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，将会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。吊钻的钢丝绳必须选用软性、优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于1.2。钢丝绳与钻头的联结必须牢固。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同。捻扭方向必须一致。为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。钻进时,应经常检查钻头转向装置。(3)检孔检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的46倍,两端各做成梭形其长度为0.5 m
15、左右。接近及通过易缩孔土层或更换钻锥前，都必须检孔（更换新钻头前必须检查到孔底），始可放入新钻头。钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，并始终保持孔内液面高于孔外水位1.52.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。钻机旁应常备一个钻头，两个钻头轮换使用，经常检查钻头的磨耗，磨耗超过1.5cm时要及时用耐磨焊条补焊。 (4)终孔钻孔至设计标高后，对成孔进行检查（孔径、孔形、孔深、孔底沉渣、桩孔竖直度、桩位），核对地质情况。若满足设计要求请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录，对于地质情况与设计不符时应及时通知技术员、监理，并要求设计
16、单位提出书面处理意见，以确保工程质量。(5)清孔终孔检查后，要迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；灌注水下混凝土前柱桩孔底沉碴厚度不大于5cm，摩擦桩不大于20cm,严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔作业。3 钢筋笼加工与吊放钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分23节加工制作，基本节长9m，最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑
17、扎在钢筋笼内。钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用双面搭接焊。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止砼浇筑过程中钢筋骨架上浮。根据设计要求，钻孔桩桩长40m或桩径2m施工完成后采用超声波检测，其余采用低应变法进行检测。超声波检测的桩根据要求在钢筋笼内侧安装3根声测管，长度与钢筋笼长度相同，采用铁丝绑扎、固定在钢筋笼上。单根声测管长度为6m，声测管之间的连接采用专用接头连接，并在外侧用胶带包裹。在灌注砼的之前，在声测管内注满清水，并用专用的盖子将顶部盖紧，
18、防止在灌注桩身砼时，有砼进入声测管内，堵塞声测管。4 水下砼浇筑浇筑水下砼必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下砼时间6小时，必要时在砼内掺入缓凝剂以确保工程质量。导管采用专用的卡口式导管，导管内径20cm，分节长2.6m，最下节长4m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差2mm。下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘砼时，导管底部至孔底距离控制在3540cm。采用砍球法浇筑水下砼，首盘砼用量由计算确定，保证首批砼浇筑后导管埋入砼中的深度1m，并能填充导管底部间隙。在整个砼浇筑时间内，导管
19、口应埋入先前浇筑的砼内至少1.5m，防止泥浆冲入管内，但不得大于5m。完成首批封底砼后，4m3储料斗换成2 m3储料斗，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度，砼浇筑速度50 m3/h。浇筑过程中经常量测孔内砼面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内砼面高度。砼浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯砼密实度。砼浇筑标高应比设计标高高出1m，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。四、施工注意事项：1 桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，应采取措施防止其变形。如果混凝土不能紧随
20、在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。灌注混凝土之时，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜。2 桩骨架应分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应保证不变形，接头应错开。应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m,沿桩周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。3 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，适当提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速
21、度。4 灌注的顶面标高应比设计高出一定高度，一般为1m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。5 在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确，在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流到适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。6 桩基础钻孔完成后，应及时清孔与灌注混凝土，并保证清底及成桩质量。桩底沉渣厚度摩擦桩不应大于20cm。五、安全及环保要求1 安全要求（1）进入现场人员一律佩戴安全帽，不准穿拖鞋、高跟鞋，不得赤脚作业。高空作业人员佩带并系好安全带，穿防滑鞋。施工时严禁嬉戏、打闹，进入施工现场人员一律佩带安全上岗证。（2）钻孔作业
22、机械进场后，应检查机械设备并记录。使用过程中，按规定定期检查，各型号钻机应由熟练钻工操作。（3）工地内的危险区域应设置围栏、盖板等安全可靠的防护设施，并设置警示和警戒标牌，严防非施工人员进入，夜间施工应设红灯警示。（4）沉淀池、沉淀池周围应设立防护设施和安全警示标识，制浆材料堆放地应有防水防雨防风措施，弃渣、泥浆应及时外运，废弃泥浆池应回填处理。（4）电力线路和用电设备由持证电工安装。由专职电工负责日常检查和维修保养，禁止其他人员私自乱接、乱拉电线。（5）现场施工用电线路一律采用绝缘导线。移动式线路使用胶皮电缆。使用时提前认真检查确保电缆无裸露现象。地上线路架空设置，以绝缘固定。（6）所有电动
23、机械设备使用前按规定进行检查、试运转，作业完拉闸断电锁好电闸箱，防止发生意外事故。（7）电工定期检查一次电缆外层的磨损情况，发现问题及时处理。电缆通过临时道路时，应用钢管作护套，挖沟埋地敷设。（8）钻机在转移及行进路线上，先对陡坡等进场道路进行细致勘察，必要时制定加固措施，防止钻机碰撞建（构）筑物、翻车等事故的发生。（9）钻孔作业区基础稳定牢靠,。钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，遇松软地基时必须先夯实。钻机就位后，对钻机及配套设施进行全面的检查。钻机安设平稳、牢固；钻架加设斜撑或揽风绳。（10）钻机使用的电缆定期检查，确保接头牢固，不漏水、不漏电；对经常处于水、泥浆浸泡的
24、电线采取架空搭设。挪移钻机时，不挤压电缆线及风水管路。（11）电动卷扬机在工作中，如遇停电或停机检查保养时，将电源关闭。钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上应排列整齐，卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完，应至少保留3圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。设备运转时，严禁任何人触摸或跨越转动、传动部位和钢丝绳。旋转钻机钻进时，高压胶管下不得站人；水龙头与胶管连接处应用双夹卡住。作业中作业人员要经常检查钻机钢丝绳，发现断丝超过10%的钢丝绳必须立即更换。（12）钻孔作业分班连续进行，如确因故须停止钻进时，旋转钻机应将钻头提离孔底5m以上，冲击钻机应将钻头提出孔外置于钻架上，不得滞留孔内，孔口应加护盖。在钻具悬吊情况下，不得检查
25、和更换钻头翼片。（13）对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔出的，加设护筒顶盖或铺设安全网罩。（14）所有机组统一编号、挂牌施工。列车通过时，禁止施工。2 环境保护要求(1) 粉尘控制措施 现场定期撒水，减少灰尘对周围环境的污染。 禁止在施工现场焚烧有毒、有害、有恶臭气味的物质。 卸或清理有粉尘的材料时，提前在现场撒水。 严禁向现场周围抛掷垃圾。(2) 噪声控制 加强机械设备的维修保养工作，确保机械运转正常，降低噪声。 夜间施工时，监督职工不得敲打钢管等，尽量减小噪音，施工时严禁大声喧哗。对距离居民区一定范围内的工段，应根据需要限定施工时间，如必须施工时，施工时预先通知居民，以征得其理解。
26、进出施工现场的所有车辆不得鸣号，出现场时不污染道路和环境。对不符合尾气排放标准的机械设备，不得使用。(3) 污水控制保护好当地排水系统的通畅，不得堵塞河道、水渠。施工中需筑岛或设置建筑物时，必须先采取措施通过改道或埋设涵管等方法保证水流通畅。泥浆应按要求设置污水池、泥浆池存放。钻孔泥浆、钻渣应及时运至指定地点堆放和存储。泥浆经沉淀处理后定期排放，不得直接排入河流、农田、水塘。生活区、车间、工厂应设置必要的公共卫生设施。污水净化池、化粪池按照环保部门的要求定期清理，避免污染环境。生活固体垃圾集中存放，适时运至环保部门指定地点，保持驻地清洁。施工便道、施工场地设置修建时，应设置排水沟，做到排水通畅，场内不得有积水、积污。同时应考虑其对原地面排水的影响，以免阻挡地表径流的排泄，影响当地居民的生产生活。施工现场各种材料做到整齐美观，保证场区道路畅通。施工现场安设五牌一图。 六、钻孔桩施工工艺流程图钻孔桩施工工艺流程图七、其他：1、现场有其他的问题请及时与技术人员联系。2、墩、台各钻孔桩桩径、桩位、桩长和桩数交底(钻孔桩)交底记录表。注意事项：1、既有线旁施工注意人身安全；2、既有线旁施工机具等物品不得侵线；3、既有线旁施工应先探明是否有地下管线；4、大型机械应有专职安全员防护作业。交底人施工组复核人监理工程师作业组施工负责人
