1、咬合桩施工方案标准版咬合桩施工方案主要施工方法 咬合桩钢筋笼分圆形钢筋笼和扁型两种。其中A桩内设圆形钢筋笼，B桩为扁型钢筋笼。A桩与B桩桩径均为1。2m。A桩采用C30砼，B桩采用C30砼(内掺适量高效缓凝减水剂，超缓凝混凝土的初凝时间不早于60小时,终凝时间不宜迟于72小时。）.咬合桩主要施工工艺如下：(一）工艺原理钻孔咬合桩是采用全套管钻机钻孔施工，在桩与桩之间形成相互咬合排列的一种围护结构。桩的排列方式为一根A桩一根B桩间隔布置。施工时先施工B桩后施工A桩，B桩混凝土采用超缓凝混凝土。B桩采用全套管钻机施工完毕后，相邻两A桩采用全套管钻机,在B桩混凝土初凝之前切割掉相邻B桩与A桩相交部分
2、的混凝土，并完成两A桩施工，实现相邻两桩咬合。平面布置示意图如下:（二）导墙的施工为了提高钻孔咬合桩孔口的定位精度并提高就位效率，在桩顶上部施作钢筋混凝土导墙，这是钻孔咬合桩施工的第一步。导墙宽为每侧1.5m，厚30cm，强度等级为C20混凝土。具体尺寸见下图。具体步骤：挖探槽及平整场地：桩位处挖探槽，清除地表杂物，填平碾压地面管线迁移的沟槽.测放桩位：根据设计图纸提供的坐标，采用全站仪根据地面导线控制点进行实地放样，并作好护桩，作为导墙施工的控制中线.报监理复核。导墙沟槽开挖:在桩位放样线符合要求后即可进行沟槽的开挖,采用人工开挖施工。开挖深度为路面以下35cm，使导墙顶略低于原道路路面13
3、cm。开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工,确保导墙中心线及高程的准确无误。模板施工：模板采用自制钢模，导墙预留定位孔模板直径为管套直径放大4cm.模板加固采用510cm方木或钢管支撑,支撑间距不大于1米，确保加固牢固,严防跑模，并保证轴线和净空的准确，混凝土浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”合格报监理检查通过后方可进行混凝土浇注。混凝土浇注施工:混凝土浇注采用商品混凝土，人工施工。混凝土浇注时两边对称交替进行，严防走模。如发生走模，应立即停止混凝土的浇注，重新加固模板，并纠到设计位置后,方可继续进行浇注.振捣采用插入式B50振捣器，振捣间距为6
4、00mm左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象.导墙预留孔中心与桩位中心的偏差不得大于20mm。（三）单桩施工工艺流程咬合桩设计分为A、B桩两种型式，其中A型单桩施工工艺流程如下图所示：单桩施工工艺流程图挖探槽,平整场地测放桩位施工混凝土导墙套管钻机就位对中吊装安放第一节套管测控垂直度压入第一节套管校对垂直度抓斗取土,跟管钻进测量孔深清除虚土,检查孔底A桩吊放钢筋笼放入混凝土灌注导管灌注混凝土逐次拔套测定混凝土面桩机移位说明:除施工先后顺序外,B型单桩施工工艺与A型桩相同。具体步骤如下:钻机就位当导墙强度达到100后，重新定位桩中心位置，将点位反到导墙顶面上，作为钻机定位控制
5、点。移动套管钻机至正确位置，使套管钻机抱管器中心对应定位在导墙孔设计桩位中心。取土成孔在桩机就位后，吊装第一节管在桩机钳口中,找正桩管垂直度后，磨桩下压桩管，压入深度约为2。51。5m，然后用抓斗从套管内取土，一边抓土、一边继续下压套管,始终保持套管底口超前于开挖面的深度2。5m。第一节套管全部压入土中后（地面以上要留1。2-1。5m，以便于接管）,检测垂直度，如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第二节套管继续下压取土,如此继续，直至达到设计孔底标高。钢筋笼制作、吊放钢筋笼制作要符合钢筋焊接及验收规程要求。钢筋制作在加工场进行，加工要符合图纸尺寸要求，笼体完整牢固。为使钢筋笼有足够的刚度以保证
6、在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用20mm钢筋设置一道加强箍。具体施工要求如下:a场地的原材钢筋妥善保管。分类堆放，设置标志牌并存放在距离加工场地较近处。原材钢筋底部垫上原木或方(枕）木,使其与地面隔离，并备用彩条布等防雨材料。b加工时，先清除原材钢筋表面的污渍，例如漆皮、鳞锈、附着的泥土、油污等（注：钢筋加工完成后，在成型钢筋上用粉笔、石笔等作的尺寸记号也应擦拭干净），使其表面保持清洁。如果原材钢筋有弯折，应在加工之前进行调直。c焊接前，先进行试焊,合格后再正式施焊。钢筋的纵向焊接采用对焊或电弧焊，焊接接头均应符合规范要求。d骨架的绑扎顺序为先加工20mm加强箍,然后按照设计尺寸进行绑
7、扎25主筋，主筋的绑扎顺序应隔筋对称绑扎。最后点焊（或者梅花形绑扎)螺旋箍筋.成孔检测合格后进行安放钢筋笼工作。钢筋笼安放时需注意以下几点：a钢筋笼安放标高，由套管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高,允许误差为100mm。b钢筋笼下放时，应对准孔位中心，缓慢地逐步下放，放至设计标高后立即固定.c为防止钢筋笼在浇注混凝土时上浮，在钢筋笼底部焊上一块比钢筋笼直径略小的薄钢板以增加其抗浮能力.灌注混凝土。混凝土灌注过程中需注意以下几点:a水下混凝土灌注采用导管法，导管采用直径为250的螺旋式接头钢管.导管埋入混凝土的深度宜保持在2m6m之间,最小埋入深度不得小于1m。严禁将导管提出混凝
8、土面或埋入过深，一次拔出高度不得超过4m。b混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮,当混凝土进入钢筋笼底端12m后,可适当提升导管,导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼.c对于B桩每车混凝土均取三组试件，监测其缓凝时间及坍落度情况，直至该桩两侧的A桩全部完成为止。如发现问题及时反馈信息，以便采取应急措施。拔管成桩：一边浇注混凝土一边拔管,应注意始终保持套管底低于混凝土面不小于2m。（四）排桩的施工工艺流程总的施工原则是先施工B桩,后施工A桩,其施工工艺流程是：B1-B2A1B3A2-B4A3，如图所示: 分段施工接头的处理方法。往往一台钻机施工无法满足工程进度,需要多台钻机分段施工，这就存在与先
9、施工段的接头问题.处理方法为在施工段与段的端头设置一个砂桩（成孔后用砂灌满）,待后施工段到此接头时挖出砂子，灌上混凝土即可.图示如下：四、关键技术的质量控制办法（一）孔口定位误差的控制为了保证钻孔咬合桩底部有足够的咬合量，应对其孔口的定位误差进行严格的控制.在钻孔咬合桩桩顶以上设置钢筋混凝土导墙,导墙上设置定位孔，其直径宜比桩径大2040mm.钻机就位后,将第一节套管插入定位孔并检查调整，使套管周围与定位孔之间的空隙保持均匀。(二）桩的垂直度的控制控制了桩身垂直度,也就能保证了钻孔咬合桩底部有足够厚度的咬合量。除对其孔口定位误差严格控制外，还应对其垂直度进行严格的控制。根据设计要求，桩身垂直度
10、偏差不大于3。成孔过程中要控制好桩的垂直度，必须抓好以下三个环节的工作。1.套管的顺直度检查和校正钻孔咬合桩施工前在平整地面上进行套管顺直度的检查和校正，首先检查和校正单节套管的顺直度，然后将按照桩长配置的套管全部连接起来,套管顺直度偏差控制在12。检测方法:于地面上测放出两条相互平行的直线，将套管置于两条直线之间，然后用线锥和直尺进行检测。2。成孔过程中桩的垂直度监测和检查地面监测：在地面选择两个相互垂直的方向采用经纬仪或线锥监测地面以上部分套管的垂直度，发现偏差随时纠正。这项检测在每根桩的成孔过程中应自始至终坚持，不能中断。孔内检查：每节套管压完后安装下一节套管之前，都要停下来用“测环或“
11、线锥”进行孔内垂直度检查,不合格时需进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工.3。纠偏成孔过程中如发现垂直度偏差过大，必须及时进行纠偏调整，纠偏的常用方法有以下三种：利用钻机油缸进行纠偏：如果偏差不大或套管入土不深（5m以上),可直接利用钻机的两个顶升油缸和两个推拉油缸调节套管的垂直度，即可达到纠偏的目的.B桩纠偏:如果B桩在入土5m以下发生较大偏移，可先利用钻机油缸直接纠偏，如达不到要求,可向套管内填砂或粘土,一边填土一边拔起套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管,检查其垂直度合格后再重新下压。A桩纠偏:A桩的纠偏方法与B桩基本相同，其不同之处是不能向套管内填土而应填入与B
12、桩相同的混凝土，否则有可能在桩间留下土夹层,从而影响排桩的防水效果。（三)超缓凝混凝土的施工质量控制B桩混凝土缓凝时间应根据单桩成桩时间来确定，单桩成桩时间与施工现场地质条件、桩长、桩径和钻机能力等因素相关。根据咬合桩施工工艺，B桩初凝时间应为： T=3t+kt为单桩成桩时间，一般取12hk 为预留时间,取24h 因此,本项工程初步控制B桩初凝时间为T=60h,并在施工中根据现场情况进行调整.超缓凝混凝土的施工质量控制办法如下：1。生产对超缓凝混凝土的技术参数要求：自混凝土灌注时间计算,混凝土的初凝时间须60小时；采用25超缓凝水下混凝土；2.使用使用过程中采用严格的检查制度和监控措施：每车混
13、凝土在使用前必须由试验室检查其坍落度及观感质量是否符合要求，坍落度超标或观感质量太差的坚决退回，绝不使用。每车混凝土均取一组试件，监测其缓凝时间及坍落度损失情况，直至该桩两侧的A桩全部完成为止，如发现问题及时反馈信息，以便采取应急措施。按规范要求取试件检查混凝土最终强度,混凝土最终强度必须满足设计要求。五、常见工程事故的预防及处理措施（一）克服“管涌的施工控制“管涌”是指在A桩成孔过程中，由于B桩混凝土未凝固，还处于流动状态，B桩混凝土有可能从A、B桩相交处涌入A桩孔内.克服“管涌有以下几个方法:B桩混凝土的坍落度应相对小一些,不宜超过18cm，以便于降低混凝土的流动性。套管底口应始终保持超前
14、于开挖面一定距离，以便于造成一段“瓶颈”，阻止混凝土的流动，如果钻机能力许可，这个距离越大越好，但至少不应小于2。5m。必要时(如遇地下障碍物套管底无法超前时）可向套管内注入一定量的水，通过水压力来平衡A桩混凝土的压力,阻止“管涌”的发生。A桩成孔过程中应注意观察相邻两侧B桩混凝土顶面，如发现B桩混凝土下陷应立即停止A桩开挖，并一边将套管尽量下压。一边向A桩内填土或注水，直到完全制止住“管涌”为止。（二）克服钢筋笼上浮的方法由于套管内壁与钢筋笼外缘之间的空隙较小，因此在上拔套管的时候,钢筋笼将有可能被套管带着一起上浮。其预防措施主要有:A桩混凝土的骨料粒径应小一些,不宜大于31.5mm；在钢筋
15、笼底部焊上一块比钢筋笼直径略小的薄钢板以增加其抗浮能力；混凝土灌注必须按操作规程进行。(三)钻进入岩的处理方法钻孔咬合桩仅适用于软土地质,但施工中遇到局部小范围区域少量桩入岩情况,可采用“二阶段成孔法”进行处理：第一阶段，不论A桩或是B桩，先钻进取土至岩面，然后卸下抓斗改换冲击锤,从套管内用冲击锤冲钻至桩底设计标高，成孔后向套管内填土，一边填土一边拔出套管，即第一阶段所成的孔用土填满；第二阶段,按钻孔咬合桩正常施工方法施工。(四）事故桩的处理方法在钻孔咬合桩施工过程中，因B桩超缓凝混凝土的质量不稳定出现早凝现象或机械设备故障等原因，造成钻孔咬合桩的施工未能按正常要求进行而形成事故桩,事故桩的处
16、理主要分以下几种情况:1.平移桩位单侧咬合A桩成孔施工时，其一侧B1桩的混凝土已经凝固，使套管钻机不能按正常要求切割咬合B1、B2桩。处理方法为向B2桩方向平移A桩桩位,使套管钻机单侧切割B2桩施工A桩（凿除原桩位导墙,并严格控制桩位），并在B1桩和A桩外侧另增加一根旋喷桩作为防水处理。如下图所示：说明:原设计B1、B2桩桩位保持不变。2.背桩补强A1桩成孔施工时，其两侧B1桩、B2桩的混凝土均已凝固，处理方法为放弃A1桩的施工,调整桩序继续后面咬合桩的施工，以后在A1桩外侧增加三根咬合桩及两根旋喷桩作为补强、防水处理。在基坑开挖后中将B1和B2桩之间的夹土清除喷上混凝土即可。如下图所示：3.
17、预留咬合企口在A1桩成孔施工中发现B1桩混凝土已有早凝倾向但还未完全凝固时，此时为避免继续按正常顺序施工造成事故桩可及时在B1桩右侧施工一砂桩以预留出咬合企口，待调整完成后再继续后面桩的施工。如下图所示：1.1基础桩、抗拔桩施工1.1.1 施工方法及流程本工程施工拟采用旋挖钻孔工艺成孔、水下灌注砼成桩.旋挖工艺钻孔具有施工速度快，钻孔垂直度精度高，自动化程度高，不使用电力等特点。同时该工艺泥浆用量少，钻孔出土主要以渣土形式存放,便于清除运输，与其它钻孔工艺比较可以节约大量的泥浆运费,有利于环境保护。施工工艺总流程如下：钻孔灌注桩(后压浆桩）施工流程图1.1.2 施工工艺及技术要求 1 施工准备
18、 （1）现场准备 施工场地由机械及人工推平并压实。搭设钢筋加工平台，接通水、电. （2） 机械设备及材料准备 钻机、吊车等设备进场组装并调试好.泥浆清理设备、挖掘机、铲车等就位；所有钢筋材料进场. (3）桩位测量放线 从业主处获取施工场地的桩位控制点坐标资料及高程点资料，办理书面交接手续。 根据试桩设计平面图，使用全站仪测定桩位。在桩位点打30cm深的木桩或钢筋桩，桩上钉小钉定桩位中心，并采用“十字栓桩法做好栓桩标记,并加以保护。 测量结果经自检、复检后，报请甲方驻工地代表或监理复核，复核无误并签字认证后,方可施工。 在施工作业面以外布置控制桩，以便对桩位进行复核。(4）地下障碍物处理施工前要
19、求业主提供施工场地地下管线详图，包括雨污水管道，上下水管道，煤气管道，电信管道，场地内是否有人防，旧楼房基础，发现不明管线后向现场工程师汇报，请到现场了解情况，得到允许后才能处理。暂时不能处理的障碍物，请设计和甲方驻地工程师协调。（5)埋设护筒钻孔前应在测定的桩位，准确埋设护筒，护筒高2.03.0m,并确保护筒底端坐在原状土层。准确固定钻孔位置,隔离地面水，稳定孔口土和保护孔壁不塌，以利钻孔工作进行。采用钢护筒,护筒直径大于设计桩径10cm，护筒顶标高应高于工作面2030cm，并确保护筒壁与水平面垂直.护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心,定出相互垂直的十字控制桩线,并作十字栓点控制
20、，挖护筒孔位,吊放入护筒,同时用十字线校正护筒中心及桩位单位，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。2旋挖钻机护壁泥浆为根据现场成孔情况,如塌孔较为严重，为保证成孔质量，则考虑采用现场配制旋挖钻机钻进泥浆的施工方法。（1)泥浆材料的选定水：取用自来水; 膨润土：钠膨润土或粘土； 纯碱：食用碱羟甲基纤维素CMC，易溶高粘。(2）泥浆性能指标序号项目性能指标1比重1.031。10g/cm32粘度1825秒3含砂量53施工桩长确认施工应仔细分析桩所处勘察剖面位置,对设计的桩长进行核实，以确保设计要求的深度。1.1.3 基础桩、抗拔桩成孔 1 钻孔施工(1）施工顺序为防止桩之间施工
21、时窜孔,桩基施工时采取间隔施工顺序。相邻两钻孔施工时距离不小于四倍桩径，或最少时间间隔不小于24小时。（2）钻机钻孔 钻机就位,将钻头对准桩位,复核无误后调整钻机垂直度。 开钻前，用水准仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，控制钻进速度，调整不同地层的钻速。 钻进过程中，采用设备自带仪表随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度；边钻进边补充泥浆护壁。（3)成孔检验 钻孔完毕后，下放钢筋笼之前，请工地工程师和监理检查成孔深度、沉渣厚度及泥浆情况，做好钻进施工记录。2 成孔质量保证措施本工程施工中可能遇到的一些问题采取以下措施补救： 卵石层采用低速档，卵石层钻速以钻杆不发生跳动为准。 机械
22、钻进破碎法：用硬质合金钻头回转挤压，将大粒径卵石破碎成几小块,然后由旋挖筒带出孔外. 沉底法：采用旋挖钻进，频繁上下活动钻头，将少数大卵石一直赶下桩底，直到符合设计要求。 冲抓法：安装冲抓锥入孔抓取。 施工过程中有可能发生堵钻、卡钻等现象，采用铁锤从钻筒内向下冲击敲开堵塞的卵石块。1.1.4 钢筋笼加工及吊装 1 钢筋笼加工钢筋笼加工工艺流程见下图: 钢筋笼加工工艺流程图 进场钢筋有出厂证明或合格证，试验合格单，现场见证取样进行原材复试。 平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐,防止污染和锈蚀。 钢筋场加工钢筋内接头采用单面（或双面）搭接焊连接，搭接长度10d（或5d），搭
23、接断面磋开。螺旋筋与主筋,加劲筋与主筋采用点焊。 按规范要求进行自检、隐检和交接检,内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度、宽度、厚度、咬口、表面平整等,钢筋笼的主筋间距（10mm)、加劲筋间距（20mm）、钢筋笼直径（10mm)和长度(100mm)等，并做好记录。结合钢筋焊接取样试验和钢筋原材料复试结果，有关内容报请监理建筑工程师检查,合格后方可吊装. 钢筋笼保护层厚度不小于50mm，采用8钢筋作为导向钢筋保护环,沿钢筋笼周围水平均布3个，纵向间距46m,导向环焊在主筋上. 钢筋笼加工时应将注浆装置同时安设.2钢筋笼运输 钢筋笼就近在桩基施工场地附近加工，人工运到施工现场，以保证施工
24、的连续性。运输过程中应保证钢筋笼的整体性,不弯扭、不沾泥,并保证注浆设备完好.3钢筋笼吊装 钢筋笼吊装采用吊车起吊，钢筋笼下放前，应先焊上钢筋保护层定位筋,以确保保护层厚度。 吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转.对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。 钢筋笼全部入孔后检查安装位置,符合要求后，钢筋笼用吊筋固定定位。 用水准仪测控笼顶标高，确保到达设计标高，随后立即固定。 安装钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔不应大于4小时。1.1.5 水下混凝土灌注施工1 导管和漏斗（1）选择合适的导管,导管直径为25cm。（2）导管组装时接头必须密闭不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。
25、（4）导管底端下至孔底标高上3050cm左右。漏斗安装在导管顶端。2 浇注水下混凝土（1）对混凝土的技术要求设计要求桩身混凝土强度等级为C35，塌落度180220mm,采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂,改善砼合易性.不允许任何含有氯化钙的外加剂用在混凝土配合比中.配制的混凝土应该密实，具有良好的流动性，满足水下混凝土灌注并保证设计要求。应确保桩身混凝土质量，混凝土的充盈系数不小于1.1.（2)混凝土试验混凝土必须有配比单，混凝土配合比设计应在灌注混凝土施工前提交。所有供应商的物料质量证明书存放工地备查。包括原材（水泥、砂、石、外加剂）出厂合格证、原材试验报告。在混凝土浇注前，委托有资质
26、的试验室在具有认可专业资格的工程师监管下进行指定的有关试验.（3）混凝土骨料试验骨料来源及供应批准后，对骨料进行以下试验。颗粒分析,粘土、粉土及灰尘的含量，有机物的测试分析，含盐量,重量比，吸水量，有效直径。这些测试结果提交甲方驻工地代表、监理及有关单位审批审阅。（4）混凝土浇注前必须检查混凝土塌落度、和易性并记录.混凝土运到灌注点不能产生离析、初凝现象。（5)导管内使用的隔水塞球胆大小要合适，安装要正，一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严,防止混凝土落入孔中污染泥浆。（6)混凝土首灌量应灌至导管下口2m以上,混凝土浇注时，导管下口埋入混凝土的深度不小于1.5m，不大于6m，设专人及时测定
27、，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深，然后确定卸管长度，使混凝土处于流动状态,并做好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断.拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。（7）混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥,不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时应立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开。（8）混凝土灌注到桩孔上部5m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶后必须多灌不小于1.0m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。混凝土灌注完成后及时拔出护筒,灌注完桩顶混凝土面低于自然地面高度时，应立即回
28、填土加以覆盖，防止塌孔及保护人员和设备的安全。(9）在灌注水下混凝土过程中，应设污水泵及时排水防止泥浆漫出，确保文明施工.（10)混凝土浇注应做混凝土强度试块，每浇注100m3必须有一组试块。试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护。（11）混凝土施工完毕后，应收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告、做混凝土强度评定。（12）做好并收集，整理好各种施工原始记录，质量检查记录等原始资料，并做好施工日记。3 剔凿桩头为确保桩顶混凝土强度，灌注桩施工完毕后,将桩顶浮浆层剔凿至少0。5m，至设计桩顶标高,进行无损测试。桩头凿毛并清理干净，混凝土达到终凝之前先剔除部分浮浆，待桩达到设计强度前
29、剔除至桩顶设计标高。1.2 灌注桩后压浆技术设计1、后压浆原理桩底、桩侧后压浆技术是国内外近年来发展的桩基改良技术.桩底注浆有的在桩底放置胶囊，通过向胶囊注浆的形式扩大桩头；有的在桩底放置注浆箱体等等.桩侧注浆多数是在钢筋笼上预埋袖阀管，成桩后48小时内高压浆冲破保护层实施压力注浆。我公司后压浆技术的特点是采用外置式后压浆阀，成桩后实施无损注浆，其作用原理是：在桩体形成2天后,由桩端的预埋管阀压入水泥浆,通过浆液的渗透、劈裂、压密等方式，加固桩底沉渣的固有缺陷，改善桩土界面，并使桩周一定范围内的土体得到加固，土体强度增加，增大桩端承力，从而大幅度地提高单桩极限承载力和减小沉降量。粗粒土中的桩承
30、载力增幅可达80120,细粒土中的桩承载力增幅为4080%（软土中的增幅最小)。2、压浆装置设置桩端后压浆管阀必须设置于桩底，并伸出钢筋笼底端1020cm，压浆管附在桩身钢筋笼上，端部安装注浆单向阀，压浆管为38mm焊接钢管。其功能有三：其一：为连接单向注浆阀，伸出钢筋笼底端，插入土中1020cm以实施无损注浆；其二：如果需要可在注浆前利用其进行桩身完整性超声波测试；其三：为注浆后可替代截面钢筋。注浆管须伸出地面0。2m左右,上端预先封堵。若桩顶标高低于地面，可用钢管接长伸出地面，待注浆后卸下。根据本工程的具体条件,后注浆装置的具体设计为：设2根38mm焊接钢管固定于钢筋笼上，底端各安一单向注浆阀，伸出钢筋笼底端2025cm。3、后压浆工艺参数的确定根据工程设计及场地的地质情况，拟采用以下压浆参数：（1)注浆材料：水泥浆液,水灰比为0。5-0.60,水泥PO(C） 42。5;（2）注浆量：桩端注浆量每根桩为预计水泥1。002.00吨左右； (3）注浆压力：注浆压力控制在2.0-3。0MPa左右。根据注浆压力的变化和注浆量，实施间歇注浆或终止注浆； 间歇时间约为4小时以上.（4）注浆施工时间及顺序：一般注浆起始时间可在成桩后25天内进行，注浆顺序为两根注浆管先后分别注浆。（3）注浆控制条件:注浆控制采用注浆量和注浆压力双控法.以水泥
