1、其余定位孔平面粗糙度Ra3.2um。（9）箱体的凸缘上平面和凸缘外壁面作为加工时的定位基准要求有较高的平面度，公差等级为8级，平面度误差为0.080mm，外表粗糙度为Ra3.2um。2 3 4 51.3确定毛坯根据零件的性能和技术要求箱体材料确定为灰铸铁，根据其构造形状、尺寸大小和消费类型，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型及壳型，取铸件尺寸公差等级为9级，铸件加工余量等级为MA-G级，那么铸件的各个加工余量如表所示。大批量消费大于30mm的孔，一般在毛坯上铸造出预孔，以减少加工余量。1表1 箱体毛坯余量图箱体外表根本尺寸mm加工余量等级加工余量说明1底座底面厚度40G2.5单侧加工2凸缘圆柱面长
2、度1003方形孔面厚度304凸缘高度902.0双侧加工5箱体壁厚206定位孔707160支承孔1608200支承孔2003.0 双侧加工9凸缘厚度对合面厚度图4 毛坯加工余量图1.4机械加工工艺过程设计加工如图5所示的减速器箱体。图5 减速器箱体图1.4.1选择定位基准1）选择粗基准：按照保证重要平面加工余量均匀的原那么，为了可以使对合面加工余量均匀，本应该以对合面作为粗基准加工箱体下底面，但是考虑到对合面处于毛坯的分型面上，又是浇注的顶面，缺陷多，误差大，所以按基准先行的原那么，采用箱体凸缘的下外表作为粗基准，对对合面进展加工，因为箱体是在同一砂箱内由同一模具得到的，所以各个平面之间具有较高
3、的的平行度。在箱盖的加工中由于同样的原因，应该选用箱盖凸缘上外表作为粗基准，对箱盖进项加工。在对支承孔的加工时，由于两个支承孔具有较高的位置要求，所以应该采用互为粗基准的加工方法，首先选用两个支承孔中的任意一个作为粗基准对另一个支承孔进展镗削加工。2）精基准的选择：由于箱体下底面作为装配的基准，按照基准重合的原那么，应该以箱体底面作为精基准对箱体进展加工，同时为了保证箱体底面和对合面的平行度要求，所以箱体的加工应该互为精基准，即以箱体的下底面和两个定位孔作为基准对箱体的对合面进展加工，再以对合面为基准对箱体底面进展加工，直到加工质量满足技术要求。在箱盖的加工中，以对合面和两个连接孔作为精基准对
4、箱盖进展加工。两支承孔的加工中，应该互为精基准。67891.4.2拟定加工工艺过程1）选择加工方法：各种机械加工方法所能到达的粗糙度和经济精度如下列图6、7、8所示，根据各种加工方法所能到达的外表粗糙度和所能到达的经济精度，结合各个要加工外表的技术要求，选择零件各个要加工平面和孔系的加工方法和方案如下表所示。图6 孔系的加工方法图7 平面的加工方法160H6支承孔：粗镗扩半精镗（精扩）精镗浮动镗刀块精镗。200H6支承孔：粗镗扩半精镗精扩精镗浮动镗刀块精镗。对合面的加工：粗刨粗铣半精刨半精铣精刨精铣刮研。箱体底面：粗刨粗铣半精刨半精铣精刨精铣。方形孔端面：粗铣半精铣。减速器箱体凸缘圆柱壁面：减
5、速器箱体凸缘面：粗铣半精铣精铣。1040的连接孔：粗镗粗扩。然后用丝锥攻出内螺纹。470的定位孔：粗镗粗扩半精镗精扩。然后用丝锥攻出内螺纹，外表粗糙度为3.2um。对于定位孔只需要进展粗镗就可以到达精度要求，但是为了进步用定位孔定位时的精度，所以对定位孔进展半精加工，以保证定位误差在允许的范围内。1617.5的轴承盖螺孔：钻孔。箱体的放油孔外表和放油孔的加工，箱盖的观察孔的加工一般常见的加工方法既可以满足其技术要求，此处不再赘述。图8 外圆面的加工方法2）确定工艺过程方案各个需要加工的外表及其所采用的加工方法都已经确定，主要加工工序的粗基准、精基准也已经根本确立。按照先粗后精，先主后次，基准先
6、行和合理安排时效处理的原那么，初步拟定加工方案如下。567 箱体的加工工艺过程：箱体的主要加工平面为下底面、凸缘的下外表和外侧面、凸缘圆柱壁面以及箱体的对合面和作为辅助定位基准的定位孔，箱体的加工中采用基准先行的加工工艺过程，首先对箱体的对合面进展加工，其箱体详细的加工工艺过程如下所示。5678（1）以箱体凸缘面作为定位基准，用铣床作为加工设备对箱体对合面进展粗加工。（2）以箱体对合面和两侧的外壁面作为定位基准，用铣床作为加工设备对箱体底座的底面进展粗加工。（3）以箱体对合面和两侧的外壁面作为定位基准，用镗床作为加工设备对箱体底面上的定位孔进展粗加工。（4）以箱体的底面和两侧的壁面作为定位基准
7、，用铣床对箱体凸缘下外表和外侧面进展粗加工。（5）以箱体的底面和两侧的壁面作为定位基准，用铣床对箱体凸缘下外表和外侧面进展精加工。（6）以对合面和箱体两侧面作为定位基准，用铣床对箱体底面进展半精加工和精加工。（7）以箱体的对合面和两侧面作为定位基准，用镗床对箱体的定位孔进展半精加工。（8）以箱体底面和定位孔以及箱体两侧面作为定位基准，用铣床对箱体的对合面进展半精加工和精加工。（9）以箱体底面和定位孔以及箱体两侧面作为定位基准，用镗床对箱体连接孔进展粗、精加工。（10）以箱体底面和定位孔以及箱体两侧面作为定位基准，用镗床加工箱体上的放油孔。（11）用攻丝机对箱体上的孔进展攻丝。（12）以箱体底面
8、和定位孔以及箱体两侧面作为定位基准，对箱体对合面进展刮研。（13）在钳工工作台上对箱体进展清洗和去除毛刺。（14）在检验工作台上对箱体进展检验验收。箱盖的加工工艺过程：箱盖的加工外表主要为箱盖对合面、凸缘上外表和外侧面、凸缘圆柱壁面和方形孔外表。箱盖的加工工艺过程同样采用基准先行的加工方法，按照先粗后精，先主要后次要，合理安排时效处理的原那么。箱盖的加工工艺过程如下所示。（1）以箱盖凸缘上外表和两侧壁面作为定位基准，用铣床对箱盖对合面进展粗加工。（2）以箱盖凸缘上外表和两侧壁面作为定位基准，用镗床加工箱盖对合面上的连接孔。（3）以箱盖凸缘上外表和两侧壁面作为定位基准，用镗床对箱盖的观察孔、吊孔
9、进展镗孔加工。（4）以箱盖对合面和对合面上的连接孔作为基准，用铣床对箱盖凸缘上外表和外侧面进展加工。（5）以箱盖对合面和对合面上的连接孔作为基准，用铣床加工箱盖方形孔面。（6）以箱盖对合面和对合面上的连接孔作为基准，用铣床对箱盖凸缘上外表和外侧面以及方形孔面进展精加工。（7）以箱盖凸缘和方形孔端面作为定位基准，用铣床对箱盖对合面进展半精、精加工。（8）用攻丝机对箱盖上的观察孔、吊孔、连接孔进展攻丝。（9）以箱盖凸缘和方形孔端面作为定位基准，对箱盖对合面进展刮研。（10）在钳工工作台上对减速器箱盖进展清洗和去除毛刺。（11）在检验台上对减速器箱盖进展检验验收。箱体、箱盖对合后的加工工艺过程：箱体
10、和箱盖对合后主要的加工过程为对两支撑孔进展加工，为保证两支承孔的加工精度和技术要求，采用互为基准的加工方法，进展屡次加工，以此来保证两个支承孔的加工质量可以满足设计的技术要求。其详细加的工工艺过程如下所示。（1）在钳工工作台上将箱体和箱盖对合并且用连接螺栓进展连接。（2）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用铣床对支承孔的圆形端面进展粗铣。（3）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对160H6的支承孔进展粗镗。（4）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对200H6的支承孔进展粗加工。（5）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用铣床对支承孔的圆
11、形端面进展精铣。（6）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对160H6的支承孔进展半精、精加工。（7）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对200H6的支承孔进展半精、精加工。（8）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对160H6的支承孔进展浮动镗刀块精镗。（9）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用镗床对200H6的支承孔进展浮动镗刀块精镗。（10）以箱体底座下外表和箱体凸缘外侧面作为定位基准，用钻床对支撑孔的圆端面进展钻孔。（11）用攻丝机对需要攻丝的孔进展攻丝。3）确定工序尺寸为了最后得到满足设计技术要求的箱体零件，需要对零件规定
12、其完成各个加工工序时的尺寸，以此来保证最后获得的零件为合格零件。同时对零件的抽查检测分析可以帮助发现加工过程中的问题，改良加工方法、进步加工质量。对于该箱体零件的加工，其详细的加工尺寸如下所示。234表2 工序尺寸表加工外表加工内容精度等级外表粗糙度值RaUm工序尺寸箱体下底面铸件CT9粗铣IT12半精铣0.3IT113.2精铣0.2IT71.25箱体对合面1.50.5刮研IT60.8160H6支承孔粗镗12.5半精镗IT8精镗浮动镗刀块精镗0.63200H6支承孔0.60.1减速器箱体凸缘圆柱壁面小支承孔圆端面IT96.3减速器箱体凸缘圆柱壁面大支承孔圆端面减速器箱体凸缘上外表减速器箱体凸缘
13、外侧面70定位孔1.60.4 方形孔端面确定切削用量不同的切削用量会影响其切削速度和切削质量，不同的切削刀具也会影响其切削速度和切削质量，所以为了得到合格的箱体零件，其切削刀具和切削用量的选取应该符合一定的要求。其详细的选择如下所示。（1）选择刀具因为粗加工是切削的箱体外表都为铸体的外外表有硬表皮、砂眼等，所以加工性能差，应选用硬质合金刀。对箱体进展精加工时，铸件的外表皮被切削掉，工件的加工性能好，同时为了进步加工速度，选用硬质合金刀。粗铣箱体的底面、方形孔外表和对合面时以及两侧面时，选用硬质合金端铣刀，刀前角为5，后角为8，副后角为8，刀齿插入角为-10，主刃为25，过渡刃为15，副刃为5，
14、过渡刃宽度为1.5mm。刀号YG6.镗削时，选用95偏头焊接车刀，材料为高速钢，镗杆直径依工件而定。刀片厚度为4.5mm，刀具前刀面为平面带倒棱形，主刃为95，前角为6。钻孔时选用一般钻头即可。1011（2）确定被吃刀量、进给速度、切削速度由于该箱体的毛坯为大批量消费，所以其采用的铸造方法、公差等级较高，毛坯余量较小。在加工过程中采用功率为10kw的机床对箱体零件进展加工，其加工过程中完全满足动力要求，同时为了进步加工质量和加工效率，所以在加工过程中适当的减少被吃刀量，进步进给速度和切削速度，其详细的切削用量如下表所示。表3 切削用量表被吃刀量进给速度切削速度0.13mm/z80m/min0.
15、08mm/z100m/min0.05mm/z120m/min0.4mm/r20m/min0.2mm/r30m/min0.08mm/r70m/min0.05mm/r减速器箱体凸缘圆柱壁面0.7130m/min1.2直径余量0.8方形孔面2.减速器箱体夹具设计2.1液性塑料夹具的设计1213聚氯乙烯树脂15%，邻苯二甲酸二丁醋83%，硬脂酸钙2%，锭子油适量。配制成的液性塑料比重为（ 比水略重） ,收缩率为14%。配成的液性塑料系褐红色的弹性体, 其颜色随着放置时间的增加而变淡, 并有粘性但不沾手。它的弹性和硬度与聚氯乙烯的剂量有关。锭子油在配方里不属反响物。由于聚氯乙烯不溶解于锭子油, 所以在反
16、响中锭子油具有包溶高分子聚氯乙烯的性能。它能增加液性塑料的柔软性, 同时起着隔离金属的作用将上述配方的各试剂按规定百分比称量后倒人烧杯中, 初略搅拌一下, 再放到甘油浴中加热。待升温至130时, 化合物开场收干。此时需继续不断地搅拌, 直至加热到150 , 化合物才开场熔化。当升温至16 017 0 时, 化合物保温至呈红褐色, 然后将其浇注到预先加热至1401 5 0 的夹具中去, 待见到浇口及出气孔冒出化合物, 那么浇注完毕。夹具在空气中自然冷却至室温, 化合物在夹具中冷凝后即成液性塑料。液性塑料夹具的优点12（1）定心精度高: 液性塑料夹具与被加工零件的接触面积大大增加，接触面积可达覆盖
17、面积的80以上，并且外表不平度对夹具装夹的影响大大减小，定位误差小，使工件加工精度高，可以保证被加工外表的精度要求。（2） 进步消费率: 使用液性塑料夹具，不需要用百分表找正工件，操作方便，辅助时间可降低80% 左右。塑料夹具夹紧工件是工件外表均匀接触，零件基准面不会因压夹而损坏，从而减少了废品。（3） 夹具构造简单，降低制造本钱: 塑料夹具比拟简单，容易制造。制造本钱比普通夹具平均可降低20% 30%左右。2.1.4 液性塑料夹具的原理1213液性塑料夹具是根据液体在密闭容器里能均匀地向各个方向传递均等压力和薄壁金属弹性变形的原理设计的。液性塑料夹具是将一种含水塑料浇注在夹具的密闭薄壁套筒中
18、或管道中, 通过薄壁套筒弹性变形和滑柱的挪动来定位夹紧加工工件。如下列图所示，当旋进螺栓时，螺旋会挤压液性塑料使液性塑料向四周流动，从而挤压薄壁构件，到达夹紧工件的目的。当旋出螺栓时，液性塑料回流会占据旋出的空间，薄壁在材料拉力的作用下会自动回位，从而将工件松开，取出工件。图9 液性塑料垫片2.2内壁夹具的设计液性塑料的变形量有限，为了便于装卸工件，需要比拟大的可挪动空间，所以采用活塞式液压缸作为夹具动力装置和液性塑料夹具的支承体。因为需要夹具有两个方向的快挪动，所以缸筒的油道设计成穿插的十字形。缸筒和活塞杆的设计如下列图12所示。同时为了增大和箱体内壁面的接触面积和装载液性塑料夹具，在活塞杆
19、的另一设计直齿，和承载盘互相配合。夹具零件装配图如图13和图14所示。图10 夹具基体剖视图 图11 大端轴伸出端 图12 小轴端伸出端夹具的装配图和爆炸图如下所示：图13 夹具装配体 图14 夹具爆炸图1内壁夹具的工作过程夹具基体内部加工有油道，液压油由油孔1进入夹具基体，推动挪动细轴和挪动粗轴分别向外挪动，夹紧箱体的内壁面。在对应的挪动轴的另一侧固定端面凹槽内装有厚度一定的液性塑料薄壁垫片垫片靠近基体的一侧厚度较大，调节垫片螺栓时变形不大，垫片原理基体的一侧为薄壁构造，垫片的位置由螺栓决定，具有微调的作用，当夹具和箱体内壁面间隔 相差不大时，可以不再进展油液控制，而使用螺栓进展微调，以此来
20、夹紧箱体内壁。夹具的凹槽内装填液性塑料垫片，并且在液性塑料垫片上也具有可以进展位置微调的调节螺栓。从而到达夹紧工件的目的。同时夹具基体的上平面可以和夹具固定杆进展一定的配合定位，保证内壁夹具相对于加工平台具有一确定的位置。当加工完工件后，可以再次通过油孔1卸掉夹具油道内的液压油，挪动细轴和挪动粗轴会在压力的作用下回位，松开工件，同时也可以通过微调螺栓和液性塑料上的调节螺栓进展调节，从而到达放松工件的目的。2夹具对加工工件的定位对箱体的外壁面进展加工时，将减速器内壁夹具放入箱体内腔，同时和夹具固定杆进展配合定位，使内壁夹具相对于加工平台的位置固定，同时保证了箱体相对于加工平台的位置。当对合箱体对
21、箱体进展轴承孔的镗削时，由于采用一端镗削的加工方法，使镗杆的变形变大，加工出来的支承孔的位置精度变差，所以用内壁夹具对减速器箱体的内壁进展装夹定位，以此来保证内壁夹具相对于箱体有确定的位置，然后用内壁夹具基体的基体上平面作为支承面，来作为镗杆支撑的固定平面，在平面上安装支承孔的支承架，来限制镗杆在镗孔时因为伸出量的增加而造成的镗削变形量，来改善加工时的加工质量。3内壁夹具的优点在对箱体的凸缘外壁面和凸缘圆柱面等外壁面进展加工时，将箱体内壁夹具放入箱体内腔内，对箱体内壁夹具施加一定压力，从而使内壁夹具夹紧箱体内壁面，从而保证了箱体外壁面和内壁面具有一定的平行度，防止了减速器齿轮和箱体内壁面碰撞情况的发生。并且在将箱体对合后进展镗孔加工时，由于采用一边镗孔的方法，防止了采用两面镗削造成的同轴度的误差，同时由于镗杆的伸出量变大从而造成变形变大。内壁夹具基体上平面可以作为安装平面，安装镗杆支撑，防止了由于伸出量的增加而造成的镗杆变形。以此来保证镗孔时箱体两端面的轴承孔的圆柱度和同轴度。12131415162.3支承孔定位夹具的设计对箱体支承孔进展镗削时为了保证两孔有非常好的平行度，应该以其中
