1、（1）塔基：1）地基：天然地基。2）、埋置深度：-12.0m。3）结构形式：钢筋混凝土截圆锥壳上下加环板和电梯井筒（内筒）基础组成（见图2.18.2）。下环板：外径40m，环宽8m，厚2.5m，外沿900mm范围内设有3列7行120度角的77j5预应力钢绞线共126束。锥壳：下部外径32.12m，壳壁厚1.2m，上部外径25.55m，壳壁厚1.5m。上环板：外径24.8m，环宽7.4m，厚2.5m。4）混凝土总量：4013m3。（2）塔座: 塔座为两层裙房，钢筋混凝土框架结构。（3）塔身：塔身为随高度变坡的外筒体和内电梯井筒及18层横隔板组成钢筋混凝土筒中筒结构。塔身截面见图2.18.3。 （
2、4）塔楼：塔楼上平面为封闭圆环，立面呈花篮型，设置在186.935m212.50m钢筋混凝土塔身上，共7层，塔楼高25.565m。 塔楼结构形式为钢结构，由24榀型钢结构架及横梁、梯形、环形钢板等组成，每榀间隔15度，总重428t。塔楼最大外径43m，悬挑17m，建筑面积2400m2。塔楼钢架示意见图2.18.4。 （5）桅杆天线： 1）钢筋混凝土桅杆：自215.50m245.50m，分为两段，各长15m，外径分别为4.50m和4m，壁厚均为0.40m，断面呈圆环形。 2）钢桅杆：标高245.50m以上为钢桅杆天线，钢桅杆总长67.40m，最大直径2.0m，总重80t。其外围装有4个频道发射天
3、线，3个检修平台，1个4m的玻璃钢球，3套避雷针，2套高闪频航标灯。二、施工部署 （1）工程任务划分： 1）中建三局承担土建工程、钢结构安装、水、暖、电工程等。 2）建设单位负责转包的有土方工程、电梯安装、工艺设备等安装。 （2）施工顺序：在保证工程质量的前提下，整个工程施工顺序为：电视发射塔附属工程室外竖向。 电视发射塔按照先地下后地上，先钢筋混凝土塔主体后钢结构安装的原则，其施工顺序为：塔基础塔身翻模至+10.0m及塔座塔身滑模钢筋混凝土桅杆滑模钢桅杆天线塔楼钢结构安装。 坚持合理的施工顺序，协调好主体结构与装饰。安装与装饰的交叉施工，争取早日发挥投资效益。 （3）施工组织机构： 1）由施
4、工单位（土建、安装）、建设单位组成“辽塔”，工程指挥部，按施工总进度，计划要求，负责统一指挥，协调各单位间的协作配合及工序搭接。 2）土建单位负责“辽塔”施工的全面工作，设总工程师负责全面技术工作。 3）成立滑模专业队、钢结构安装专业队及水、暖、电安装专业队。 4）建立相应的各职能科室负责各有关业务工作。三、施工总平面布置 施工总平面布置，按塔基、塔身、钢结构安装3个阶段进行施工总平面布置。 （1）塔基阶段施工总平面布置：为便于施工基础，处理基础土方时，自塔往东沿河留一条宽4m的坡道，塔基四周平整，以便形成环道，沿河弃土处平整并压实，搅拌机及砂石堆场就近布置在基坑的东北和西南二个方向，基础施工
5、完后，拆除重新布置。 （2）塔身滑模阶段施工总平面布置：塔身滑模是塔体施工的关键，总平面布置以塔体为核心，搅拌机和砂石堆场布置在塔身东方，塔北面过运河搭设临时便桥一座与一经街相通，用于人员出入和塔身滑模时测量观察，+10.00以下翻模时在塔北面布设井架一座用于混凝土垂直运输，滑模时在塔体电梯井筒内布置双笼电梯一部，用于混凝土和人员垂直运输，滑模试拼装场地在塔西南方主机房和变电站位置。 （3）钢结构吊装阶段总平面布置：在塔的东北和西南方布置钢构件堆场和拼装场地，塔座四周布置吊装前钢构件堆场，主卷扬机群布置在塔西偏南方，构件进场道路在塔东西进口处。总平面布置见图2.18.5。四、施工总进度计划根据
6、合同，土方工程由沈阳部队工程兵某部于1984年9月30日将基坑开挖完毕，回填土届时仍由其承担，故本公司计划中不作安排。我公司自1984年10月1日开始基底清理至1987年10月31日竣工，日历工期为1125天，我们据此编制了施工总控制进度计划（图2.18.6）。五、施工准备工作 1技术准备 （1）组织学习会审图纸，进行设计交底。 （2）编制工程预算。 （3）编制施工组织设计（开工前完成），并陆续编制塔基、塔身及钢筋混凝土桅杆，钢塔楼及钢桅杆，装饰工程、附属工程、水暖电安装工程等施工方案。 （4）检查验收红线桩、坐标点、水准点，建立现场测量控制网。 （5）组织人员编制加工计划。 2.材料准备 （
7、1）钢材、木材、水泥由建设单位提供并落实供应指标。（2）砾石，砂货源离工地约16km，与当地运输公司签订供料合同。3.施工用水场区东西河沿边有城市供水管头，另按1.5管路以供施工现场之用。4施工用电在现场西端已设有320KVA变压器一台，已能满足施工用电之需。考虑主体结构垂直运输机械使用频繁，滑模施工需连续作业，务需另有备用电源，故设置84kw发电机一台以作应急之用。5现场道路和临时设施（1）现场道路畅通，排水已有体系。（2）临时设施：原厂区大部建筑业已拆除，少数可作临时设施使用，现场生产、生活临建，水、电等布置详见现场施工总平面布置图。6钢结构加工及滑模装置加工塔楼钢结构制作试拼装、钢桅杆制
8、作、试拼，滑模装置制作加工等在外地进行运至现场组装，液压系统料具大部自公司调用。六、主要项目施工方案的选择塔基础采用锥壳与下环板整体支模两次浇筑的施工方案。由于塔基结构厚大，形状特殊，技术上应解决锥壳及上环板的支模方法，下环板钢筋绑扎；预应力钢绞线穿引及金属软管的预埋和固定；混凝土浇筑等操作方法及运输问题。（2）塔身：常规翻模施工至10m，塔身采用内电梯井筒较外结构筒高出665mm，同步液压提升滑模施工，滑升至横隔板上4m停滑施工横隔板，逐段滑升至顶的施工方案。此方案可高速连续施工，减少混凝土浇筑施工缝，对加强结构的整体性有利，易控制结构的施工偏差，施工后结构表面平整，各种偏差易控制在规范规定
9、的范围之内，操作方便安全，避免悬空作业，减轻操作人员的劳动强度，速度快，投资少，经济效益高。（3）钢筋混凝土桅杆采用滑模施工方案。（4）钢塔楼：采用自上而下的吊装方案。（5）天线钢桅杆：采用逐段拼接逐段顶升的施工方案。（6）擦窗机和玻璃幕墙的安装：擦窗机采用动中取静测量定位法如专用机具进行定位、安装；玻璃幕墙采用专用安装机具进行运送、就位、安装。七、主要分项工程施工方法1塔基（1）模板工程：根据基础的结构特点，按下述步骤进行施工：先施工内筒基础，后施工下环板，接着施工内筒至0.00，待下环板及内筒混凝土施工完后，再一并支设锥壳和上环模板。模板采用工具式钢模和木模结合使用。支撑根据不同部位分别采
10、用钢柱、方木、钢管脚手、型钢托梁、钢管围檩、环箍等进行搭设。 1）下环板：模板采用工具式钢模和穿对拉螺栓的方法支模。 支撑以钢管围檩加槽钢、木中方背楞，对拉螺栓连接内、外模板，环向搭设满堂脚手以支撑内模，以防止下环板模板在浇筑时发生位移。 环内、外模板分别间隔600mm，1000mm在同一条辐射线上设置5050m木方一根，模板支好后用48弧形钢管作围檩，并用16或100100mm木方作夹板，穿14螺栓，上、下两根与结构主筋焊接，中间两根附加12钢筋与14螺栓焊接，形成对拉螺栓形式。 2）内筒：搭设15m高井架，采用钢、木模结合形式进行翻模施工，模板高1.2m，共4组，内外两套，钢管支撑，对拉螺
11、栓连接内、外模。 3）锥壳：先支设锥壳内模和上环板底模，锥壳及上环板钢筋绑扎后，再支设锥壳外模。 用16立柱和斜梁（30根）作支架等分圆周排列，支架上固定48钢管环形围檩，围檩上安放锥壳内模，外模用14对拉螺栓与内模拉结，环形钢管围棋进行加固。模板与下环板之间用拉筋拉结，以防浇筑混凝土时侧压力的垂直分力抬起模板。 4）上环板：钢管脚手立杆在0180方向水平间距600mm，90270方向间距750mm，竖直方向每隔1500mm设置纵横杆，立杆支撑在混凝土垫层面，并加一15015010mm钢垫脚。 立杆顶部沿90270方向设16横梁，翼缘朝下，与槽钢垂直方向铺设50mm厚木板作底模，侧模置于底模上
12、，内、外侧模用对拉螺栓连结。 （2）钢筋工程： 1）车间加工预制，现场绑扎成型。 2）环形筋因其曲率较大，除最初定型的几道环箍外，直接用原材料在现场随弯随绑。 3）环板撑脚用于底筋和面筋的连接和稳定。 4）预应力钢绞线预埋金属软管支撑架在车间焊接成型，到现场焊于上、下结构主筋上。下环板、锥壳、上环板钢筋的敷设和绑扎应按顺序进行。 （3）混凝土工程：塔基结构厚实，属大体积混凝土，设计要求除锥壳与上、下环板之间可以留设一道施工缝处，上、下环板和锥壳一次连续浇筑，不留施工缝。1）下环板：下环板高2.5m，宽8m，环平均周长约100m，混凝土量2093m3，采用分层分段踏步式浇筑法，共分8层，每段推进
13、1.5m（按环体中心线长计），以190处为起点，按图2.18.7浇筑顺序施工。下环板与锥壳之间的施工缝留置成与锥壳垂直的斜面（见图2.18.8）。 混凝土浇筑面积F1.582192m2 。 每浇筑层高度为H0.3m。 混凝土允许间隔时间T=3h。 混凝土浇筑强度Q= 400L混凝土搅拌机生产效率4m3h。 搅拌机需用量混凝土最小浇筑时间 施工时安排6台搅拌机（其中备用1台），其中，预应力张拉台座C48级混凝土，由一台搅拌机专门搅拌，C18级混凝土由4台搅拌机搅拌。 2）锥壳：根据锥壳特点，采用分层对称方法进行浇筑，第一层全面浇筑完毕后再浇灌第二层，如此逐层进行。 混凝土C38级，897m3。
14、下部浇筑面积F（16.06214.722）上部浇筑面积F（12.68211.122） 取较大者计算F=130m 混凝土容许间隔时间T2.5h 每层浇筑高度H0.3M 混凝土最小浇筑时间施工时，分6个小组对称浇注，每组浇注区段长约16米，3）上环板：上环板与下环板相似，混凝土量1023m3，板厚2.5m，板面标高高于自然地面3.3m，采用井架运输混凝土，浇注方法同上环板，每段浇注长度为1.2m。混凝土浇注区面积F=1.27.42=142m2分层浇注厚度H0.3m混凝土容许间隔时间T2.5h混凝土浇筑强度Q=搅拌机需用量设井架每分钟吊运一辆手推车（可装载0.06 m3），井架运输能力0.06603
15、.6m3h，井架需用量4）混凝土运输：采用钢管和脚手板搭设循环运输道，手推车水平运输。5）大体积混凝土施工技术措施：大体积混凝土浇筑后，由于水泥水化热的影响，结构容易出现裂缝，施工中采取以下措施：采用525#或625#矿渣水泥，选用合理级配，降低水泥用量，减少混凝土水化热。混凝土中掺入水泥用量3木钙和1.510000白糖，改善混凝土和易性，提高密实度，降低用水量，延缓凝结时间，降低水化热。夏季施工对石子浇水降温，拌合用水加入冰块，并缩短运输时间，降低混凝土入模温度。大体积混凝土浇捣初凝后，在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜并加盖厚草垫，其上再盖一层塑料薄膜，经57d除去塑料薄膜，浇水养护14d。为准
16、确及时掌握大体积混凝土养护期间的内外温差及温度变化情况，采用热电偶电位差计进行监测。根据测试数据，掌握内外温差变化情况并采取相应措施。（4）预应力工程：在塔基下环板外侧，沿环向等分圆周设6个张拉台座，每个台座有二个张拉面，每个张拉面21孔，预留孔采用内径d65mm的金属软管。在半径19.lm、19.4m、19.7m处预留孔内，共穿621束77i5钢绞线计126束，钢绞线标准强度Ryb1471MPa，张拉控制应力k=0.7Ryb=1030MPa，每束张拉力N=995kN。1）张拉设备选择：设计张拉力N995kN，考虑超张拉5，实际张拉力N1045kN，选用大连拉伸机厂的YCD120型千斤顶，ZB
17、4500型电动油泵，采用中国建筑科学研究院结构研究所研制的XM157型锚具。2）张拉设备标定：将选定的YCD120型千斤顶、ZB4500型电动油泵、压力表和外接油管等液压拉伸机装置编号，标定油压表读数与作用力的关系曲线以供实际张拉时应用，标定工作在长柱式压力机上进行。标定要求如下：试验机压千斤顶和千斤顶试验机各进行三次标定取其平均值；标定从49kN开始至1177kN止，标定间隔为49kN、98kN、147kN1177kN；根据标定结果绘出千斤顶作用力（kN）与油压表压力（MPa）的关系曲线图。根据试验结果，以两台读数相近的拉伸机作为一组，共配备7台拉伸机（实际用6台，一台备用）。3）预应力钢绞
18、线制作：钢绞线制作在一块长100m、宽不小于5m的场地上搭设一个长50m、宽大于2m的钢操作平台供下料、编束、穿金属软管。金属软管与钢绞线下料尺寸； 金属软管（扣除端部喇叭管长度）：内圈45.91；中圈46.51m；外圈47.11m。 金属软管用锡焊接并加套管接长，每根金属管下料后需开两个25的灌浆孔并用气焊焊一个1口径接头，开口要内中外上下错开。 钢绞线下料长度： 内圈48.76m；中圈49.36m；外圈49.96m。 钢绞线下料方法： 钢绞线圆盘两端用槽钢架，钢管夹头夹牢，切断连接钢条，按箭头所示方向抽拔，用高速砂轮薄片切割下料。 钢绞线编束： 每7根编成一束。编束时，一端对齐用夹头夹牢，
19、用18#铅丝自左至右间隔50cm绑扎一道，编束时钢绞线应不扭转，不弯曲。 钢绞线穿入： 将金属软管嵌在钢平台中央的 10槽钢内，利用预先埋入软管内的8#铅丝将钢丝线穿入，装上穿束器，套住钢绞线束，以1t卷扬机牵引，徐徐将钢绞线穿入软管内。钢绞线露出软管的两端应等长，并将外露部分用塑料线包扎保护。 金属软管安装： 自下而上逐层就位固定，并将灌浆孔管逐根接上，不得放错位置和损坏软管。 4）施加预应力： 张拉顺序： 以6个千斤顶对称张拉，每组千斤顶两端同时张拉（混凝土强度达100时），在径向方面，从内往外进行张拉，竖向方向从中间开始，往上下两端张拉，张拉顺序如图2.18.9。张拉程序：一列（内排）为
20、0105NK持续5分钟锚固。二列（中排）为0103NK持续5分钟锚固。三列（外排）为0100NK持续5分钟锚固。张拉工艺：千斤顶用神仙葫芦悬挂在张拉面上方特制钢管架上，使千斤顶可作水平，垂直方向移动。锚具安装前，洗去油污，工具锚使用一次后改作工作锚，工作锚与台座承压钢板紧贴，中心线与孔道中心线重合。夹片安装后用1钢管轻推入锚环孔内，夹片卡环用橡皮筋箍紧，三片组成整体，片面保持齐平，夹片锚住钢绞线不发生滑移。为使工具锚张拉后顺利脱落，在工具锚的锚环孔和夹片的背面涂以石墨。张拉时，锚具安装顺序：工作锚顶压器千斤顶工具锚。5）孔道灌浆：灌浆前用压力水冲洗孔道，检查孔道畅通、润湿和洁净状态。采用标号不
21、低于425#普通硅酸盐水泥配制水泥浆，水灰比控制在0.40.45，搅拌后3小时泌水率宜控制在2，最大不超过3，为增加灌浆密实度，可掺入对钢绞线无腐蚀作用的外加剂。在钢绞线施加预应力后2小时进行孔道灌浆，一条孔道一次连续完成，灌浆压力一般控制在0.390.49MPa，最高不超过0.78MPa。灌浆注意事项：对灌浆设备进行检查：网筛的网孔是否完好，管道接头是否紧密。灌浆过程中，用木棒不断搅动灰浆，使其保持胶体状态。灰浆泵每次灌浆后，多余的灰浆经泄浆筏放出，用清水冲洗管道，保持清洁完好。2塔身滑模（1）结构特点：1）塔身高，外筒身从0.00215.5m，高215.5m。内筒从-10.80m209.1
22、5m，高219.95m。2）精度要求高，因内筒安装电梯要求，其几何尺寸精度要求高，不允许偏移、扭转。3）筒身底部坡度大：塔身外筒底部坡度为7.9。4）内筒壁-10.80m209.15m无坡度变化。5）外筒变断面：在不同高度处，壁厚有500mm、400mm、600mm三个尺寸，筒身顶部与钢筋混凝土桅杆联接点为一环形牛腿，高度2700mm，挑出2700mm。6）隔板间隔大：标高+20.00m以上每间隔20m设一层，由工字钢梁承重。（2）施工工艺流程及施工方法：1）内外筒翻模施工至+11.00m和+10.00m标高。+10.00m以上采用滑模施工，内外筒模板分别采用有约束组装和无约束组装。2）+4.
23、95m和+10.00m隔板为钢筋混凝土梁式楼板，采用常规翻模施工。3）塔身内、外筒整体滑模施工，在10m横隔板面组装滑模平台和装置，组装后试滑，并对滑模操作平台所有构件、设备进行全面检查，调试，直至符合要求，开始正式滑升施工，内筒滑升至200m，外筒至211.6m。 4）外筒滑模施工至标高211.6m处，外锥体采用常规施工方法。 内筒滑升至200m横隔板面，200209.15m待钢桅杆顶升完后再翻模施工。设计不允许在塔身60m以上留置施工缝，越冬期间停滑，施工缝留置在44m处，并完成40m横隔板。5）每20m一层横隔板在塔身滑模施工时穿插进行。 隔板钢梁洞口在高度方向尺寸适当加大，便于安装。
24、塔身滑升到高于隔板标高4000mm 时停止滑升，利用平台扒杆将钢梁从地面吊运至安装处。在平台下层吊脚手架上进行安装就位后，滑模平台提升（空滑）约700mm高，使吊脚手架高于隔板标高，利用扒杆安装压型钢板。浇筑隔板混凝土后，再继续滑升施工。 6）塔身楼梯采用翻模施工，与滑模施工相距5m左右同步进行，以软梯与滑模吊脚手架相连。紧急情况下作为人员及重要设备撤离通道。 7）钢筋混凝土桅杆施工。 在塔身标高+215.5m处组装桅杆滑模平台。滑升至230.5m时停滑，改模施工桅杆中节点。其后空提交断面连续滑升至标高244.5m，停滑支模，施工钢筋混凝土桅杆顶节点。塔身滑模施工进度计划见图2.18.10（略
25、）。 （3）筒身滑模施工： 1）滑模装置设计。外筒辐射梁与内筒外圈采用铰结，辐射梁设计为简支形式，外端通过“开”形提升架、支承杆支承于外筒壁上，内端则通过钢圈、“”形提升架、支承杆支承于内筒壁上。16相背组成“”状36对辐射梁等分圆周布置，与五道钢圈用螺栓联结成整体。 钢圈GQ1、 2、 3、4用16冷弯成弧状，分段组装时联结成环。钢圈GQ5为L75758冷弯成弧状，钢圈GQ用16063制成“口”形。提升架外筒为“”形，内筒为“”形：“”形提升架立柱用263相向用5mm钢板焊接而成，其上设可调节的紧定支撑和螺杆。用于调节模板锥度和内外侧模板间距，其与辐射梁接触处设轴承，使收分省力。上横梁为2L
26、658，下横梁为210，横梁与立柱用螺栓联结。根据筒体壁厚调整两立柱间的距离。“”形提升架立柱与“”提升架相同。横梁为216，用螺栓与立柱联结。 内筒外圈提升架立柱用螺栓与钢圈GQ。联结成整体，以传递和承受辐射梁传来的荷载。滑模平台结构示意图见图2.18.11（见下页）。 模板和围圈分为内、外筒两种不同型式。 外筒外侧模板比内侧模板高出100，防止混凝土浇筑时向外散落。外侧模板高为1.5m，内侧和内筒模板均为1.4m。 外筒模板有固定模板、抽拔模板、滑动模板，用L404mm作背肋，2mm或3mm钢板作面板，模板之间用螺栓联结，与围圈用尾部带螺纹的挂钩联结。外筒围圈按不同弧度制成5种，便于更换。
27、固定模板两侧对称设置滑动模板。外筒围圈模板布置见示意图2.18.12（见后）。 内筒模板分为不同宽度的平模板、调节模板、角模板和特殊模板，用L404mm和2mm钢板制成，联给用螺栓，模板与围圈用挂钩挂于围圈上。内筒上、下围圈用10分段制作，翼缘向上，用钢管胶杆连成桁架。外围圈焊成封闭式，内侧作成可调式，便于调整纠正筒壁的几何形状。平台下垂挂两层吊脚手架。2）液压提升系统：千斤顶布置：根据荷载分布情况和便于纠正扭转，防止飘移，采用36等分外筒圆周，经向两点与环向三点相间布置18组千斤顶，共90只。内电梯井筒外围筒壁布置20组千斤顶共40只。由隔墙布置6组千斤顶12只。内、外筒共计142只。液压控制台采用YK
