1、S管壁到沟槽壁的距离（mm）, 按表5.2.2确定。表5.2.2 管壁到沟槽壁的距离 管道公称直径DN（mm）S（mm）300DN500200500DN900300900DN16004501600DN 6004 沟槽边坡的最陡坡度应根据沟槽土质确定, 必要时沟槽壁应设置支撑或护板, 并编制应急预案。土方开挖采用机械开挖, 槽底预留20cm由人工清底, 开挖过程严禁超挖, 以防扰动地基。5 在软土沟槽坡顶不宜设置静载或动载; 需要设置时, 应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算。6 当沟槽挖深较大时, 应按机械性能合理确定分层开挖的深度。5.2.3 基础处理1 当土壤承载力为8100KPa和非岩石
2、时应采用原状土作为基础; 当土壤承载力为570KPa时, 应采用经夯实后的原土作为基础, 夯实密度应达到95。2 沟槽底遇淤泥、 卵石、 岩石、 硬质土、 不规则碎石块及浸泡土质应挖除后作相应的管基处理。管道经过不良地质时应按设计要求进行管基加固。5.2.4 管道敷设及装配1 管材运输、 存放1） 装卸过程中应轻拿轻放, 严禁摔跌或撞击。管道吊装应保证管道在空中均衡, 可采取一个支撑点或两个支撑点起吊, 严禁用绳子贯穿其两端装卸管道。2） 装卸采用的吊装绳应是柔韧的、 较宽的皮带、 吊带或绳索, 严禁采用钢丝绳或铁链吊装管道。寒冷季节搬运管材时, 严禁剧烈撞击, 以防裂纹。3） 管道应按规格分
3、类堆放, 管道直接存放在地上时, 地面应平坦。严禁将管道存放在尖锐的硬物上, 所有堆放的管道应加木楔防止滚动。4） 运输和存放时管道也应加木楔防止滚动, 每一层应垫放枕木, 枕木间距应小于1/2管长。管道堆放高度不得超过2m, 公称直径大于DN1400的管道不得叠放, 如图5.2.4-1所示。图5.2.4-1玻璃钢管道的存放2 下管在沟槽地基质量检验合格, 并核对管节、 管件位置无误后及时下管。下管采用吊装设备与人工配合。下管时注意承口方向保持与管道安装方向一致, 并在各接口处掏挖工作坑, 工作坑大小为方便管道对接安装为宜, 如图5.2.4-2所示。图5.2.4-2 管道安装示意图注: h可取
4、表5.2.2中S值。3 橡胶圈安装根据管径选择相应橡胶圈, 将管道承插口及橡胶圈清理洁净, 上橡胶圈时, 使橡胶圈弯成心形或花形放在承口槽内就位, 并用手压实, 确保各个部位不翘不扭。橡胶圈润滑剂应由配套厂商提供, 不得使用石油制成的润滑剂。4 管道连接1） 安装前应彻底清洁管端、 凹槽和橡胶圈, 确保无油污、 灰尘, 橡胶圈应清洁、 无损; 在承口管壁上预先开好试压孔, 该孔位需位于安装到位后的接口两道橡胶圈中间, 孔径需与试压专用螺栓匹配。2） 玻璃钢夹砂管间连接时, 承口端试压螺栓必须安装到位, 管道的承口、 插口与橡胶圈接触的表面应平整光滑、 无划痕、 无气孔, 确保橡胶圈与凹槽、 管
5、壁均匀贴合;3） 管道就位时, 将插口对承口找正, 试压孔朝上, 套帆布绳, 调整起吊机械, 将插口端推入承口。4） 第一节管与第二节管安装要准确, 管道承口朝来水方向。插口端与承口变径处在轴向应有一定间隙, DN300DN1500mm管的间隙应控制在515mm, 接口的允许转角应由生产厂家提供。安装后, 检查插口推入承口的位置是否符合要求, 用探尺插入承插口间隙中检查橡胶圈位置是否正确。经检查确认接口安装符合要求后, 用砂袋固定管道。5） 在土壤或地下水对橡胶圈有腐蚀地段, 在回填土前应用沥青胶泥、 沥青麻丝或沥青锯末等材料封闭橡胶圈接口。5 非定尺长度的管道可现场实测后定制, 非标角度的弯
6、头、 三通可由管材生产企业现场制作。玻璃钢夹砂管与钢管、 铸铁管及其管件、 泵或其它设备连接时可采用盘承法兰短管转换。插口端橡胶圈安装不合格拆除该节管道承口端试压孔制作图5.2.5-1 接口严密性试验工艺流程承口端安装试压螺杆安管撞口管道调整、 固定接口注水稳压检查接口排水封闭试压孔安装后续管道铺砂下管清理承插口接口加压、 排气合格拆除试压泵5.2.5 接口严密性试验1 接口严密性试验目的是检验两道橡胶圈与管壁接合是否紧密, 是否符合设计试验压力要求。工艺流程见图5.2.5-12 试验用压力表应按计量要求检验合格后方能使用, 当采用弹簧压力计时精度不应低于1.5级, 最大量程宜为试验压力的1.
7、31.5倍, 表壳的公称直径不应小于150mm。 3 在管道连接前安装好试压专用螺栓（ 螺栓做法见图5.2.5-2, 试压螺栓为铜制, 表面光滑无毛刺） , 管道安装后螺栓连接手动试压泵, 向接口内灌水, 将水从试压螺杆内小孔灌入两个橡胶圈与管壁形成的密闭空间, 同时打开设在最高点的排气阀, 然后缓慢分级加压, 先将水压逐步升高到工作压力, 检查接口有无渗漏, 如无渗漏再提高到试验压力, 试验压力为工作压力的1.5倍, 观察10min, 压力保持不变, 且外观检查无渗漏为合格。试压合格后将密闭空间内的水排干, 然后封闭试压孔泄水孔。管道接口试压方法参见图5.2.5-3。安装试压螺栓对接管道连接
8、试压泵、 向接口灌水加压接口试压完毕拧上螺杆B堵住螺杆A的试压孔图5.2.5-3 管道接口试压方法示意图图5.2.5-2 试压专用螺栓4 当水压试验不合格时应查明漏水原因, 重新安装或调整管道后再试验, 直到合格为止, 方可进行后续管道安装。5.2.6 固定支墩管道在弯头、 变径、 三通及阀门等处应按设计要求设置混凝土固定支墩, 经过池塘、 河道等地段按要求设置混凝土抗浮墩, 各支墩混凝土强度达到设计强度后方可进行管道系统试压。止推墩的受力一边应支承在原状土层上, 并保证支墩和土体紧密接触, 否则土壤应分层夯实或以C15素混凝土填实。支墩具体作法参见标准图集柔性接口给水管道支墩（ 03SS50
9、5） 。5.2.7 沟槽回填 图5.2.7 管槽断面示意图1 当管道连接后, 必须尽快进行回填和系统水压试压, 防止管道浮动和热变形。回填时应正确选择管区回填材料, 并按设计要求进行管区回填与夯实, 管槽断面参见图5.2.7。2 回填前应清除沟槽中的杂物, 并排除积水, 不得在有积水情况下回填。管顶覆土深度应符合设计要求, 当管道覆土较浅, 管道的承载力较低, 压实工具的荷载较大, 或原土回填达不到要求的压实度时, 可与设计单位协商采用石灰土、 砂、 砂砾等具有结构强度或能够达到要求的其它材料回填。3 管区应对称分层回填, 严禁单侧回填。每次回填厚度应根据回填材料和回填方法确定, 回填步骤需符
10、合给水排水管道工程施工及验收规范GB50268规定, 水压试验前, 除接口外, 管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m; 水压试验合格后, 应及时回填其余部分。4 管道经过铁路、 公路时, 应按铁路、 公路部门的要求施工。穿越障碍时, 应根据汽车荷载大小和埋深要求, 按设计要求采取管涵等形式保护。5.2.8 系统严密性试验1 水压试验应按给水排水管道工程施工及验收规范GB50268规定试验方法执行, 试验前应做好水源引接及排水疏导路线的设计。2 管道安装后必须尽早进行水压试验, 每次试验长度不宜超过1km, 对中间设有附件管段分段长度不宜大于500m, 系统中不同材质管道应分别进行试压。可
11、利用玻璃钢夹砂管与钢管及其管件、 或其它设备连接处的安装柔性玻璃钢夹砂管盘承法兰短管接口进行分段试压。试验管段不得采用闸阀作堵板, 不得有消火拴、 安全阀等附件。试压泵和压力表设置在试验管段最低点。3 水压试验前管道变形应符合规定; 接头应安装正确; 系统止推装置到位, 且完全达到规定的强度; 沟槽回填已符合试压要求; 阀泵已固定好。4 从下游缓慢向管道灌水, 在试压管段上游管顶及管段中的最高点设排气阀, 将管道内的气体排除。管道注满水后, 浸润时间不得少于24h。试验压力采用工作压力1.5倍,水压试验应符合下列要求:1） 缓慢地对管道加压, 先将管段内压力逐步升高到工作压力, 检查管道和接口
12、, 如无渗漏再提高到试验压力, 观察压力下降值不超过0.05MPa为合格。2） 严密性试验计算方法应按给水排水管道工程施工及验收规范GB50268规定的放水法进行, 渗水量应按（ 5.2.8） 式计算:（ 5.2.8） 式中 q管道渗水量W每下降时流出的水量T1未放水时试验压力下降所经过的时间T2放水时试验压力下降所经过的时间L试验管段的长度3） 允许渗水量按现行给水排水管道工程施工及验收规范GB50268规定的钢管允许渗水量确定。4） 当试验不合格时, 应检查漏水原因, 重新安装或堵漏后再试验, 直到合格为止; 当试验合格后, 须及时将阀门、 消火拴、 安全阀等处所设的堵板撤下, 恢复设备功
13、能。5.2.9 系统冲洗消毒1 管道水压试验后, 竣工验收前应进行冲洗消毒。可利用上游水源或安装临时水泵, 以不小于1m/s的水流速度连续冲洗管道, 应冲洗到出水口处的浊度、 色度与入水口相当为止。2 饮用水管道冲洗后, 还应用液氯或漂白粉配制成不低于含20mg/L游离氯的水灌满管道进行消毒。含氯水在管中应留置24h以上。每100m管道用水及漂白粉用量可按表5.2.9选用。浸泡完毕后, 放净消毒溶液, 再放入生活饮用水冲洗, 直至水质管理部门取样化验合格为止。表5.2.9 每100m管道消毒用水及漂白粉用量管径（ mm） 3504005007007508009001000用水量（ m3） 7.
14、19.612.615.919.628.338.544.250.263.678.5漂白粉用量（kg）0.710.961.261.591.962.833.854.425.026.367.851100120013001400150016001700180019002200951131331541772012272542833143809.511.313.315.417.720.122.725.431.4385.3 劳动力组织每个作业班组劳动力组织情况见表5.3:表5.3 每个作业班组劳动力组织情况表序号工种名称人数持证情况备注1电工应持有特殊工种操作证2管工3普工4挖掘机司机5吊车司机合 计156
15、材料与设备61 材料材料进场和安装前必须经过抽样检查, 严格进行外观和尺寸检查, 不合格材料严禁用于工程上。玻璃钢夹砂管道和管件的管材性能、 管道等级和特点等应符合现行行业标准玻璃纤维增强塑料夹砂管CJ/T3079有关产品质量的要求, 并应具有产品出厂合格证。橡胶圈由管材供应厂家配套提供, 其原材料的各项物理、 力学指标必须符合国家有关标准规定, 橡胶圈直径、 环径系数满足设计要求; 用于饮用水工程的管道及橡胶圈水卫生性能应符合国家生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准GB/T17219规定。62 设备主要采用的机具设备见表6:表6 主要机具设备表设备名称型号规格数量用 途挖掘机1m3
16、/斗1台土方开挖汽车吊车10t1辆管道吊装自卸汽车8t 3辆运土运砂插入式振动棒2.2kw2台填砂振实蛙式打夯机HW60回填夯实7手动试压泵SSY-2.5接口试压8电动试压泵4D-SY170/6.3系统试压9潜水泵扬程20m抽水10水泵视管径确定台保证冲洗水流速度1m/s7 质量控制7.1 工程质量控制标准7.1.1 管道施工质量按给水排水管道工程施工及验收规范GB50268和埋地给水排水玻璃纤维增强热固性树脂夹砂管管道工程施工及验收规程CECS129: 执行。7.1.2 管道基础及安装允许偏差按表7.1.2执行:表7.1.2 管道基础及安装允许偏差表 项 目允许偏差（ mm） 垫 层中线每侧
17、宽度不小于设计规定高 程-15管道基础厚 度支承角侧边高程管道安装轴线位置30管道内底高程D100020D D为管道内径（mm）。7.1.3 安装后管道初始和长期径向挠曲值不得超过表7.1.3的规定:表7.1.3 管道允许径向挠曲值原土级别公称管径DN300mm平均初始值%3.02.52.0平均长期值%5.07.2 质量保证措施7.2.1 根据设计要求的公称压力规格和刚度选择管材。管壁不得有裂缝、 断皮等现象, 接口工作面平整、 光洁, 管口椭圆度误差必须满足接口间隙即橡胶圈压缩率的要求。管道运输过程中应作好管壁和接头的保护工作, 承插口凹槽应包塑料布, 防止凹槽损坏。管材进入现场后, 应逐根
18、检查, 并填写管材抽样检查记录。7.2.2 为防止露天管道受阳光的紫外线老化, 可在外保护层树脂中加入抗老化剂, 或在管道安装好后, 刷抗老化剂树脂。7.2.3 橡胶圈要存放在-530的室内, 湿度不应大于80, 存放位置不宜长期受紫外线光源照射, 距热源的距离不小于1m, 现场随用随取, 放置应避免长期挤压、 拉伸、 以免变形, 要防止与易挥发物溶液和油脂接触。8 安全措施8.0.1 施工前, 必须对邻近建筑物、 构筑物给水、 排水、 煤气、 电力、 电信、 地下管线进行调查, 摸清位置, 作相应的标志并采取可靠的安全保护措施。8.0.2 沟槽应按设计要求开挖, 注意观察是否有塌方迹象, 必
19、要时沟槽壁应设防护措施, 并编制事故应急预案。8.0.3 管道吊装时应检查吊装机具是否安全, 吊装管件下方不得有人停留。起重机停机位置需防止土基浸水软化, 采取垫方木或其它措施防止机体、 支腿下陷或倾斜, 雨天不能进行吊装作业。8.0.4 安装过程中应防止电焊或切割火星引发火灾。8.0.5 水压试验过程中, 端部需顶撑, 管道两端严禁站人; 水压试验过程中严禁对管身、 接口进行敲打或修补缺陷, 遇到有缺陷时, 应作出标记, 卸压后才能进行修补。8.0.6 对影响交通及周围居民出行路段设专人疏导, 设立显著的施工告示牌, 加设围栏以及红色警示灯。9 环保措施9.0.1 保护既有的绿色植被, 尽量
20、减少施工对植被的破坏, 因修建临时工程破坏道路、 植被等时, 应在拆除临时工程后及时恢复。9.0.2 管道开挖期间要随时做好防排水工作, 防止水土流失或造成污染。9.0.3 施工中的弃土处理, 应严格按照设计要求进行, 做好防护工作, 防止污染河流和农田。9.0.4 加强对施工机械的维修保养, 遇到漏油、 漏水的机械必须修好后方可继续参与施工, 废油回收后集中存放, 统一处理。9.0.5 冲洗和消毒水排放应连接至允许排放的排水沟道, 防止消毒水污染环境。10 效益分析10.0.1 本工法可操作性强, 安装简便、 技术难度不大, 管道过程安装质量容易控制, 提高了施工效率; 管道一次安装合格率高
21、, 减少了管道接口安装的返工现象, 从而节省了机械设备和人工费用的支出, 与传统施工方法相比该方法有较好的经济效益。10.0.2 采用本工法施工, 沟槽明露时间缩短, 降低了尘土排放, 减少对交通和环境影响, 有利于文明施工; 能够有效避免管道系统试压时接口渗水、 漏水的问题, 减少管道返工造成不良影响; 随着玻璃钢管道广泛应用, 该工法将得到更好的实施, 获得较好的社会效益。11 应用实例本工法在连江县塘坂引水管道工程潘渡罗仑段、 连江县可门港供水工程金星钢铁厂保福寺段和连江可门港供水工程-罗仑至文山段中成功应用。下面以连江可门港供水工程-罗仑至文山段为例作简单介绍。11.1 工程概况连江可
22、门港供水工程-罗仑至文山引水工程标段, 全长4300m, 其中1821m采用DN1200刚度SN5000缠绕玻璃钢夹砂管, 标准单节管道长度12m。夹砂管间接口采用承插式双”o”型橡胶圈接口, 与钢管或其它设备连接时采用盘承法兰短管转换连接。玻璃钢夹砂管采用埋地敷设, 管道工作压力PN=0.8MPa, 试验压力1.2MPa。11.0.2 施工情况11.0.1 工程玻璃钢夹砂管平均管顶覆土深度1.2m, 施工时玻璃钢夹砂管和钢管穿插进行, 玻璃钢夹砂管在与钢管法兰连接处分段施工, 玻璃钢夹砂管间双橡胶圈接口均利用手动试压泵逐一进行试压, 接口试验压力为1.2MPa, 在接口试压合格后方可安装后续
23、管道, 最后进行各段玻璃钢夹砂管分段系统试压, 未发现接口破损和漏水现象。11.0.2 前期接口的逐一试压, 有效保证了管道安装质量, 该项工法工艺简单, 安装简便, 接口返工率低。11.0.3 工程于 12月1日开工, 于 5月21日竣工。11.3 工程监测与结果评价11.0.1 工程监测该工程采用本工法施工, 共正确151个橡胶圈接口逐一进行检查, 管道分段系统严密性试验未发现接口破损及漏水现象, 经过设计要求的1.2MPa的试验压力要求, 水压试验结果合格。管道系统清洗和消毒后, 水质经连江县病控制中心检测, 符合供水卫生要求。11.0.2 结果评价施工过程无安全生产事故发生。工程经竣工验收, 工程质量达到合同约定的”合格”标准。经近半年运行, 使用正常, 业主反映良好。随着玻璃纤维增强热固性树脂夹砂管在国内的进一步推广使用, 该工法必将具有广泛的应用前景。
