1、（2） 检查原材料是否齐备，包括：缠绕纱、树脂（包括固化剂、促进剂）、石英砂等。（3） 启动程控机械，观察是否于模芯相符，机械设备（平行小车、砂传送带、缠绕机）运行是否正常，全部就绪，放可进入正常作业。（4） 按照工序要求，定人定岗，有岗必有人，人齐再开工。（5） 按照工艺方案，分层有序工作，无论环向、交叉、夹砂，必须严格按照规范要求生产。（6） 伴随每道工序，即使回收原材料，充分利用。（7） 分层缠绕工序完后，即使将生产标签放在合适位置，便于质检。（8） 安全将缠好管道平稳吊王固化站固化。完成固化工序。（9） 本班作业完后，认真清理现场，搞好卫生。（10） 做好交接班工作。（三）固化工序作业
2、标准（操作规范）（1） 将缠绕好的管模，平稳地吊装到固化平台；（2） 启动马达，使管模保持平稳旋转；（3） 根据季节的不同和促进剂、固化剂性能、多少的不同，调整固化时间；（4） 使里外硬度达到标准规定时，认为固化成功，方可传送到修整工序；若是局部不固，或有其他缺陷，应即使采取相应措施予以弥补；（5） 因空气湿度大或过冷，可考虑加烤板予以促进。（四）修整工序作业标准（操作规范）（1） 将已固化好的管道安全平稳地吊到修整站。（2） 查对休整切割机具是否与管道口径一致，检试好修整切割机具。（3） 按照工序要求，定人定岗，有岗必有人，人齐再开工。（4） 按照不同管径和壁厚，选顶匹配的切割机具，按规范要
3、求加工。（A） 切割打磨好承口端面；谨防切割过深伤切模具。（B） 加工插口两道橡胶圈槽，其宽度、深度、间距按规范精心加工。（C） 同时切割插口端面。（D） 严格把握好管长，误差不得超过管道范围。（5） 将加工和切割面即使涂上树脂。保证表面光华、平整、无痕迹。（6） 将加工好的管道安全送往脱模机上。（7） 将切割下的端头废料及时清理，运往指定倒放地点。（8） 清理工机具现场做好交接班。（9） 更换工作服，离岗下班。（五）脱模工序作业标准（操作规范） （1） 调整好脱模机每个液压和联动设备，达到全部运转正常再开始作业。（2） 安全平稳地将休整好的管道芯模吊装到升降托管车上。（3） 提升托管车，缓缓
4、将芯模与拔管机同心对正，并同拔管机固定牢靠。（4） 调整龙门四爪机头，使其与管道承口端面吻合与机芯表面保持3MM间距。（5） 启动脱模机，将模芯顶出，最大长度1350MM。（6） 启动牵引机，拔出模芯，同时启动托模车，平稳将模芯托起。（7） 清理模芯和管内残留薄膜。（8） 将管道平稳吊往指定地点，将模芯送到制衬站。（9） 清理现场，打扫环境卫生。（1） 准备工序A、 设备（含辅助工具）检查与设备调试。认真检查设备传动部位是否正常，如发现传动带松弛或损伤、减速机声音异常、万向节与模具不能正常联接、润滑不到位及电器线路老化露线等现象，应及检修、维护。1） 制衬工序启动制衬小车，检查各档位、按键能否
5、正常及灵活操作、小车能否正常平稳运行；同时检查配胶槽及搅拌罐是否清洁、淋胶孔是否通畅及清洁；树脂泵及输液管能否正常工作；驱泡辊是否清洁及转动灵活；树脂循环槽是否清洁；搅拌罐的液位计或计两刻度是否清晰准确；计量台是否准确；测量工具（钢卷尺）刻度是否清晰准确；测衬厚的定长纱长度是否准确；网格布的张力装置是否正常；干湿温度计是否准确；剪刀是否锋利；机头与机尾是否位于一条直线。设备调试要求：选用合适档位确保聚酯薄膜、表面毡、针织毡、网格布搭接符合要求值，同时模具的转速确保模具上的树脂不滴不溅切便于操作及高效低耗。2） 缠绕工序启动缠绕小车，检查个档位、按键能否正常及灵活操作、小车能否正常平稳运行；机头
6、与机尾是否位于一条直线且与工作台平行；小车运行轨道是否平直；小车链排是否弯曲自如；编码器传动带是否松弛；小车限位器是否灵活敏感；同时检查配胶槽及搅拌罐是否清洁；淋胶孔是否通畅及清洁；输砂及提砂装置能否正常工作；压砂辊是否清洁及转动灵活；刮胶板是否平整清洁；浸胶筒及导纱牌是否转动灵活；导纱梳间距是否均匀及清洁；浸胶槽清洁或无凝胶块；导纱梳与模具的水平及垂直距离是否符合规定；搅拌罐液位计或计量刻度是否清晰准确；计量用的台秤或磅秤是否准确；缠绕工序测壁厚的定长纱长度是否准确；兜纱布张力装置是否有效；机头与机尾是否位于一条直线；导纱牌是否灵活及导纱孔是否清洁、圆滑；纱张力牌的导纱空是否清洁、圆滑。设备
7、调试包括：砂两、砂厚、砂宽测试及调整使其符合设计要求值。调试纱片线型，使相邻纱片既不重叠也不间隔同时模具的转速确保模具上的树脂少滴少溅且便于操作机头机尾高度及位置是否满足管径要求且便于操作、便于树脂回收调试兜砂布角度，搭接20MM，使其尽可能兜紧石英砂及减少两边漏砂量。3） 固化工序检查控制柜格各档位、按键能否正常及灵活操作；承插口两端烤板的距离是否在150-300MM范围内。4） 修整工序磨削及切割装置是否运转正常且与管轴线垂直；磨刀规格是否符合设计规定及磨刀磨损情况是否满足设计规定值；磨削喷淋水装置是否通畅及水量正常；测试工具（钢卷尺）刻度是否清晰准确；机头与机尾中心是否位于一条直线。5）
8、 脱模工序首先检查控制柜各开关按钮的灵敏性，接着通过托管车、托模车的升降和水平移动，来观察测量两个托管车没有升起时的各自水平度及升起时对比水平度，也可检查电机、电磁阀的运行状况，然后启动龙门四爪测量各自伸出量是否一致，启动顶杠观测两杠的伸出量是否一致，启动牵引机可观察其运行状况及油丝绳是否断股，同时可检查油泵、油路是否泄露及液压油的数量，检查脱模环是否变形及中心孔的光滑度，检查轨道是否变形及不平，车轮是否有脱轨现象，托管车与管道接触面是否柔软、平整、清洁。B、 模具准备：首先检查模具焊接处是否开焊，模具筒体是否有环裂，轴头是否有裂纹及磨损，模具配重是否松动，“一”字块磨损量及是否松动，如有问题
9、应即使修复、维护，使模具保持运行安全；应及时清理、修复模具表面坑凹、划痕、切口、粉尘、杂物及其他附着物，使模具保持表面平滑，通过低速、平稳试转检查模具是否偏心，如偏心则及时纠偏；对于不同长度的模具，应该标记衬管或缠绕管的起始位置及防止管道脱伤的警示线；保证节料环、浮动成口的装置与模具保持同心且不能损伤模具；平稳转动模具，用网格布兜紧模具，反复给模具表面涂抹脱模蜡，直至蜡层均匀、浸透模具、光亮；检查模具头部的标识是否清晰完整；最后认真填写模具维护、保养记录。C、 缠聚酯薄膜： 为方便管道脱模，在模具表应均匀包覆1层04聚酯薄膜。薄膜先从承口（标记线外80-100MM）均匀包覆1层04聚酯薄膜（宽
10、度50MM，薄膜搭接矿读0-15MM）至距承口变径100MM处，并用无色胶带粘紧，然后再从插口（标记线外100MM）均匀包覆1层04聚酯薄膜（宽度180-200MM，薄膜搭接宽度15-20MM）至距承口变径处，并用无色胶带粘紧，最后观察有无漏搭部位，如有搂搭则局部包覆；包覆后模具表面应光滑平整、无松边及纵横向皱褶、无漏搭多搭；制作时张力均匀、角度一致，要求薄膜破损，无皱折、无接头、色泽一致、厚度均匀、无杂物夹杂、宽度一致及两面光滑洁净、卷内外密实且两边齐整与轴线垂直，同时要求模具表面蜡层应渗透而不是层积于表层，否则造成模具与薄膜之间形成真空膜，反而不利于脱模且易使模具内油污。（2） 制衬工序A
11、、 内衬树脂配制。根据当日化验员提供小样配方，在搅拌罐内加入相应比例的内衬树脂及促进剂（预促树脂按比例折减，如果冬季树脂温度偏低，可进行60度恒温水或油浴加热，使树脂升温至20度左右），搅拌时间2-3小时至搅拌均匀，使用时先旋起一侧罐底出口开关，然后启动树脂泵，将树脂送至制衬小车的树脂槽中，结合车间工作环境的温度变化、模具表面温度及设计表规定量，进行内衬树脂与固化剂的配兑并搅拌均匀（搅拌不少于10分钟），一次配料量可根据制造进度合理掌握。B、 增强材料准备。按设计要求将制作内衬需用的增强材料配至生产现场，具体要求如下：对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度；表面毡应洁净、无杂物、宽度一致、
12、无皱边、无潮湿、破洞、易浸透网格布应网眼整齐一致、两边有织边、无漏织、错经、错维、色泽一致、无皱边、无潮湿、污渍、杂物、破洞、张力满足工艺要求、织线粗细均匀、正卷监坚实度大且两边与轴线铅直、轴筒圆挺针织毡应无污渍、无杂物、无破洞、两边起毛、厚度一致、宽度一致且两边与轴线铅直、无皱边、无潮湿、张力满足工艺要求、无硬毡、色泽一致、轴筒圆挺、易浸透物料暂时存放场地清洁干燥暂不用的物料应及时密闭防潮如发现不合格材料应及隔离并标记经计量无误后填写记录。C、 内衬层制作。按设计要求的铺层步骤进行内衬制作，各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。要
13、求各增强材料层达到设计的树脂含量要求；先将承口节料环固定好，内侧位置于截止线平齐，而后低速启动模具空转几圈后，将小车调至合适档位，当行至距承口1M处，开始反方向进行，同时旋起内衬树脂胶槽开关，均匀淋胶于模具表面并用刮板刮匀，至承口截止线后，接着向插口行进，随后包缠表面毡1-2层（搭接宽度为15MM），树脂含量不低于90%（特殊要求时可无衬）。浸透树脂并均匀满缠至插口截止线；然后由插口向承口均匀淋一遍树脂，并刮匀；同时承口紧缠2-3圈网格布（从承口截止线至工作面变径），插口紧缠200-400MM宽网格布；当小车行至承口工作面变径处后，开始缠一层380-450G/M2针织毡（特殊情况，依设计表可多
14、缠一层毡，并多淋树脂一遍再压实赶泡两遍）至插口截止线内200MM处，搭接15-20宽，脂梁充沛（大于70%），用压辊压实赶气泡两遍并浸透；缠完针织毡后，立即紧缠网格布一层。搭接15-20MM宽，不能漏搭及多搭，并刮匀树脂且赶压两遍，使表面平整；过程中应及时回收原材料，加以充分利用（如糊制平板或制小法兰壳），内衬完安全吊往固化站固化，打扫现场，计量材料用量并记录。D、 初步自检。按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度，局部是否有贫胶、挂胶现象，是否有白斑、气泡，是否有网格布漏搭多搭、局部固化不良、夹带杂质等，若发生上述情况应及汇报并采取处理措施。E、 进入深
15、度固化工序。1 度固化处理，目的是：a、 可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐耐磨性能b、 可以降低最终产品中的苯乙烯残留量，保障了管道输送饮用水的水质。2 固化过程中应保持模具低速旋转，并设置烤板或远红外固化系统（固化装置距离模距100-400MM）。3 当出现异常情况（停电、传动系统异常）时，应人工辅助模具旋转（和正常时基本一致），以防止局部烘烤过度而变黄、裂纹，同时也可防止内衬局部固化不良或树脂分布不匀（尤其是表面毡层贫胶）。4 整个固化过程中，应该固定人员进行巡查，防止承插口两端小辫因靠近固化装置，而引起火灾。5 整个固化过程中，应防止其受到污染（包括天车滴下的油污、起吊未固化管道中
16、的胶滴或起吊带来的其他污染），将缠绕好的管模，平稳地吊装到固化平台；启动马达，使管模保持平稳旋转；根据季节的不同和加促进剂、固化剂性能、多少的不同，调整固化时间；使里外硬度达到规定标准时，认为固化成功，放可传送到修整工序；若是局部不固，或有其他缺陷，应及时采取相应措施予以弥补。6 因空气湿度大或过冷，可考虑加烤板予以促进。若是局部不固，或有其他缺陷，应及哦市采取相应措施予以弥补。（4） 过程质量检验 在缠绕前再次确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不良、局部炙伤等现象。必须认真检查内衬是否合格，不合格的严禁上机缠绕并及时修补、处理。（5） 缠绕工序内外缠绕层采
17、用对称铺设+单或多切点层合工艺技术，同时砂浆层用（砂+纱布兜砂+压力）成型技术制造，在满足同等工况条件下比传统的（砂+无纺布+环向）工艺节省12层环向且此成型技术一次夹砂量可达8-10MM厚。A、 结构树脂配制。根据当日化验员提供小样配方，在搅拌罐内加入相应比例的结构树脂及促进剂（预促树脂按比例折减，如果冬季树脂温度偏低，可进行60度恒温水或油浴加热，使树脂升温至20度左右），搅拌时间2-3小时至搅拌均匀，使用时先旋起一侧罐底出口开关，然后启动树脂泵，将树脂送至缠绕小车及夹砂淋胶的树脂槽中，结合车间工作环境的温度变化、模具表面温度及设计表规定量，进行内衬树脂与固化剂的配兑并搅拌均匀（搅拌不少于
18、10分钟），一次配料量可根据制造进度合理掌握，配方原则；砂层树脂在夹砂完毕、压实后15-25分钟即凝胶；内结构树脂应在夹砂完毕即凝胶；外结构层树脂应在压光、两端毛胚制作完毕后15-20分钟凝胶。B、 增强材料及聚酯薄膜准备。1 对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度；2 表面毡应洁净、无杂物、宽度一致、无皱边、无潮湿、破洞、易浸透3 网格布、兜纱布应网眼整齐一致、两边有织边（兜纱布无织边），无漏织、错经、错维、色泽一致、无污染、宽度一致、无皱边、无潮湿、污渍、杂物、破洞、张力满足工作要求、织线粗细均匀、整卷坚实度大且两边与轴线铅直、轴筒圆挺；4 针织毡应无污渍、无杂物、无破洞、两边起毛、厚
19、度一致、宽度一致且两边轴线铅直、无皱边、无潮湿、张力满足工艺要求、无硬毡、色泽一致、轴筒圆挺、易浸透；5 石英砂应是经过滤、无潮湿、杂质少、粉尘少的精制及合格级配石英粉；6 超然纱应是不易起毛、无悬链、抗尖磨、易浸透、断头少、乱纱少、易内退、成带性好、手感柔顺、无扁团、接头不易断股、无捻、粘接剂易溶解于树脂、防静电、无潮湿、色泽一致、断裂强度高、无酶纱、线密度均匀等特点；7 物料暂时存放场地清洁干燥；8 暂不用物料应及时密闭防潮；9 聚酯薄膜应透明、无破损、无皱折、无接头、无断头、色泽一致、厚度均匀、无杂物夹杂、宽度一致及两面光滑洁净、卷内外密实且两边齐整与轴线垂直。使用时不能拉断及有断头；脱
20、模或揭模时不与管壁粘熔一体，不褶皱或皱缩，保证顺利脱模或揭模同时保证管内外光洁度。10 如发现不合格材料应及时隔离并标记，以防误用； 经计量无误后填写记录。C、 内结构层制作。内结构缠绕层采用单或多切点线型制作，纤维铺设层次及角度遵循设计要求。制作过程中承口环向缠绕不允许有干纱或浸过丙酮的缠绕纱缠到管壁上，必须保证纱在浸胶槽内完全浸透，交叉部分不能有网眼、白斑、架线、分布不均匀等现象，要求纱紧密排布均匀布满整个管表面；同时要求过程中应及时刮出多余树脂（最后一层不要刮）D、 夹砂层制作（工艺管道无此工序）。夹砂的目的是提高管的刚度，我公司采用干式上加砂内外浸胶（或采用特有专利技术湿式下加砂）并附
21、以压力成型夹砂技术，可以保证每层砂浆层达到设计厚度；并能保证成型过程中砂浆体的树脂含量且无干砂，以及砂浆层的致密度；同种规格管道应及时抽检其夹砂厚度是否符合设计规定（采用后补法）；E、 外结构层制作。与内结构层制作一样，外结构缠绕层也采用多切点线型制作，纤维铺设层次及角度遵循设计要求。制作过程中必须保证纱在浸胶槽内完全浸透，交叉部分不能有网眼白斑、架线、分布不均匀等现象，要求纱紧密排布满整个管表面；F、 承插口制作。为提高管道承插口的轴向强度及防止槽底环向裂纹，通过纤维织物来补偿提高管道承插口的轴向强度和槽底抵抗反应内应力能力；制造过程要确保织物铺设层次符合设计要求，且距离插口槽底3-5MM，
22、并确保槽底无分层现象；为确保插口与夹砂层粘结效果，可以在夹砂层结束后用环向加厚（插口加后至与夹砂层平齐）；承插口毛胚厚度符合设计要求，应尽量避免承口过厚、插口过小或过大（可用节料环定位或纤维定长测量）；G、 现场条件若不允许上述三个层次结构一次完成时，可以结合工艺特点分阶段制作；车上操作工，将纱头压在纱片下面，严禁高速旋转模具将纱头带到管模上，有纱毛、纱疙瘩要清理及时剪除，剪断后，必须再一分钟内接好纱，依据设计表规定的夹砂量，调试好石英砂投放量，并记下主轴转速及夹砂电机转速，操作人员按调试好的参数进行夹砂操作，同时，要做好跟踪测试，有异常应及时反映并采取相应措施，夹砂过程中，先调好夹砂位置，准
23、备好夹砂程序，把夹砂布缠在管模上。调好主轴速度，开启风机，启动夹砂输送带，开始运行夹砂程序，在操作中，应调好夹砂臂及夹砂布位置，眼睛漏砂、叠砂，叠砂面积大时，必须重新补上，（特殊时可用针织毡填补）夹砂时，必须用压辊压砂，要求每加一遍砂到尾部，先停夹砂输送皮带，后断夹砂布，再停主轴；剪断纱后，再重新启动夹砂程序，从小头压回承口，当管径大于1000MM时，压回速度应与夹砂速度相同，当管径小于1000MM时，主轴转速在夹砂主轴转速上多加5转/分钟，（例如：夹砂速度为20转/分，则压回速度为2025转/分）按工艺要求，重复以上过程，直到完成所要求的夹砂层数，在夹砂时，操作台边必须定人监控，有异常及时处
24、理；（如果夹砂布中断，则必须停止石英砂投放）夹砂过程中，石英砂有缺胶100*100MM2以上未浸透部位，必须及时淋胶、碾压。在生产过程中，管道两端提倡用截止环，厚度、宽度、严格执行设计表要求。H、 外保护层及外表压光制作。按设计要求制作管道的外保护层（必要时可加入抗老化剂、紫外线吸收剂等）；伴随每道工序，及时回收原材料，充分利用。认真清理现场，搞好卫生。 （6） 分层缠绕工序完后，及时将生产标签放在合适位置，便于质检。I、 初步自检。按设计要求完成缠绕工序后，要求超做工人进行初步的质量检测；缠绕厚度是否达到设计要求，局部是否有贫胶挂胶现象，是否有白斑气泡、纤维浸渍不良现象等，若发生上述情况应及
25、时汇报并采取处理措施；并及时填写检验记录；6） 入深度固化工序。7 固化养护阶段。在固化过程中应以适宜的转速保持模具转动，使起均匀固化。固化过程中应注意监控管体温度，合理调整固化方案。 深度固化处理，目的是：a、可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐耐磨性能；b、可以降低最终产品中的苯乙烯残留量，保障了管道输送饮用水的水质。 固化过程中应保持模具低速旋转，并设置烤板或远红外固化系统（固化装置距离模具100-400MM）；当出现异常情况（停电、传动系统异常）时，应人工辅助模具旋转（和正常时基本一致），以防止局部烘烤过度而变黄、裂纹，同时也可防止内衬局部固化不良或树脂分布不匀（尤其是表面毡层贫胶）
26、；整个固化过程中，应该固定人员巡查，防止承插口两端小便因靠近固化装置，而引起火灾。整个固化过程中，应防止其受到污染（包括天车滴下的油污、起吊未固化管道中的胶滴或起吊带来的其他污染），将缠绕好的管模，平稳地吊装到固化平台；（3） 启动马达，使管模保持平稳旋转；（4） 根据季节的不同和加促进剂、固化剂性能、多少的不同，调整固化时间；（5） 使里外硬度达到规定标准时，认为固化成功，方送到修整工序；（6） 因空气湿度大或过冷，可考虑加烤板予以促进。使里外硬度达到规定标准时，认为固化成功，方可传诵到修整工序；（7） 过程质量检验在修整前再次确认承口、插口的毛胚外周、宽度尺寸、及管道2M、4M、6M、8M
27、、处厚度及管道长度是否达到设计要求，管道固化度是否达15Hba，并做相应记录等。（8）修整工序a、 磨削插口。查对修整切割机具是否与管道口径一致，检试好修整切割机具；按设计要求修磨插口端的密封槽。必须严格控制管道插口尺寸在要求公差范围内；按设计要求尺寸切管道插口断多余的部分，毛边切割量（DN小于900MM时应小于1Kg，DN大于等于900MM时应小于2Kg）；磨削时，先平稳、低速旋转模具，然后启动磨削电机并调到规定转速或档位，接着试着浅浅磨削（注意一次进刀量应10-15MM），并测量两浅槽外周是否一致（否则应调整底座位置，使磨刀轴线与管道轴线平行或者更换磨刀），同时启动水冷却、除尘系统，注意不
28、要将节料环的部分留下（全部去除）否则，会造成此区域内缺衬、内部架纱、气泡、分层等现象。b、 切割承口。按设计要求尺寸切下管道承口段多余的部分，毛边切割量（DN小于900MM时应小于1Kg，DN大于等于900MM时应小于2Kg）；打磨净承口外表面毛刺等，并在未压光处均匀地涂刷一层石蜡树脂；谨防切割深伤及模具（一般留出23MM厚）；严格把握好管长，误差不得超过管道范围c、 待插口干燥完全并用砂布清理干净粉尘、毛刺后，按设计要求涂一层专用的树脂胶液，要求均匀布满（操作时应先逆模具旋转方向，后正向涂刷，注意一次涂刷量不宜太厚）；d、 记录相关数据e、 将已固化好的管道安全平稳地吊到修整站。（B）加工插
29、口两道橡胶圈槽，其宽度、深度、间距按规范精心加工。（C）同时切割插口端面。（六） 将加工和切割面及时涂上树脂。保证表面光滑、平整、无痕迹。（七） 将加工好的管道安全送往脱模机上。（八） 将切割下的端头废料及时清理，运往指定倒放地点（10） 过程质量检验在脱模前再次确认承口、插口部位是否达到设计加工要求，管道硬度是否大于15，管道是否有大面积固化不良现象，管道壁厚是否达标，检查脱模环是否有局部毛刺不平或有杂物，并填写相应记录。（11） 脱模工序a、 调整好脱模机每个液压和联动设备，达到全部运转正常再开始作业；b、 安全平稳地将修整好的管道及芯模一起吊装到升降托管车上。c、 提升托管车，缓缓将芯模与拔管机同心对正，并同拔管装置固定牢靠。d、 调整龙门四爪机头，使其与管道承口端面吻合与机芯表面保持3MM间距。e、 启动顶杠，将模芯顶出一段距离（最大长度为1350MM）。f、 待管道和脱模机构到位后，开启运行按钮，启动牵引机将管道与模具分离，拔出模芯的同时应启动托模车，平稳将模芯托起；g、 当模具拔至模具的截止线位置时，将两托管车生至同一高度并与
