1、钢结构焊接施工工艺目录1.前言 .22.焊接工艺流程 .33.焊接施工工艺及技术措施 .43.1 焊前准备 .43.2 焊接材料的选择 .43.3 焊接预热 .53.4 焊接环境 .53.5 焊接工艺措施 .63.6 厚板焊接工艺要点 .103.7 焊接应力控制 .133.8 焊接质量检查 .134.焊接质量控制措施 .155.钢结构焊接注意事项 .185.1 防风措施 .185.2 防雨措施 .1811.焊接工艺流程23.焊接施工工艺及技术措施3.1 焊前准备焊接区操作脚手平台搭设良好，平台高度及宽度应有利于 焊工操作舒适、方便，并应有防风措施。由于 CO2 气体保护焊 焊枪线较短，考虑将焊
2、机及送丝机置于操作平台上。操作平台 是针对节点焊接而专门设计，具体详见安全设施一节。焊工配置一些必要的工具，比如：凿子、焊工专用榔头、 刷子以及砂轮机等。焊把线应绝缘良好，如有破损处要用绝缘 布包裹好，以免拖拉焊把线时与母材打火。焊接设备应接线正确、调试好，正式焊接前宜先进行试焊， 将电压、电流调至合适的范围。检查坡口装配质量。应去除坡 口区域的氧化皮、水份、油污等影响焊缝质量的杂质。如坡口 用氧乙炔切割过，还应用砂轮机进行打磨至露出金属光泽。3.2 焊接材料的选择根据钢材化学成分、力学性能，对 Q345C 级钢的焊材选配， 见下表 1 所示：3表 1：焊材选择母材牌号手工焊条CO2 保护焊埋
3、弧焊焊丝焊剂Q235 + Q235Q235 +Q345CE4315E4316ER50-G(实芯)H08AH08MnAF4A0B BQ345 + Q345E5015E5016H10Mn2H08MnAF48A2Q345GJC+Q345GJCE5015E5016H10Mn2F48A23.3 焊接预热预热是防止低合金高强钢焊接氢致裂纹的有效措施，可以 控制焊接冷却速度，减少或避免热影响区（HAZ）中淬硬马氏 体的产生，降低 HAZ 硬度，同时还可以降低焊接应力，并有助 于氢的逸出。预热温度的确定与钢材材质、板厚、接头形式、 环境温度、焊接材料的含氢量以及拘束度都有关系。根据母材 性能结合我们以往一些工
4、程的施工经验，对于 Q345 钢材， 4060mm 的板厚，预热温度 80100左右；6080mm 的板 厚，预热温度为 120。预热主要采用电加热和氧-乙炔火焰加热方法，预热范围 为坡口及坡口两侧不小于板厚的 1.5 倍宽度，且不小于 100mm。测温点应距焊接点各方向上不小于焊件的最大厚度值， 但不得小于 75mm 处。43.4 焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接。3.4.1 室温低于-18时。3.4.2 被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速 条件下。3.4.3 采用手工电弧焊作业（风力大于 5m/s）和 CO2气保护焊（风力大于 2 m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施
5、的 部位前情况下。3.4.4 焊接操作人员处于恶劣条件下时。3.5 焊接工艺措施3.5.1 接头的准备采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影 响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合 GB50205-2005 规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、 氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求。3.5.2 定位焊3.5.2.1 定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应 与正式焊缝的要求相同。3.5.2.2 定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和 拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和 熄弧。53.5.2.3 定位焊尺寸参见下表 2 要求执行。表
6、 2：定位焊焊缝长度及间距母材厚度(mm)定位焊焊缝长度（mm）焊缝间距(mm)手工焊自动、半自动t20405050603004002040506060703004003.5.2.4 定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于 8mm，但不应小于 4mm。3.5.2.5 定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须 清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清 除。3.5.3 引弧和熄弧板重要的对接接头和 T 接头的两端应装焊引弧板和熄弧板， 其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自 动50306mm；自动焊100508mm；焊后用气割割除， 磨平割口。3.5
7、.4 焊缝清理及处理3.5.4.1 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道 或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝 刷等工具进行清理。63.5.4.2 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时， 在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等） 清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于 该部分的宽度。3.5.4.3 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应 超过焊道表面的宽度。3.5.4.4 同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成 的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。3.5.4.5 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊， 引弧和熄弧点位
8、置应距端部大于 100mm，弧坑应填满。3.5.4.6 焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进 行焊接。3.5.5 工艺的选用3.5.5.1 不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择 焊接工艺。3.5.5.2 不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料 选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。3.5.5.3 焊接要领：对接焊接是本次焊接工作中的重中之重，必须从组装、校 正、检验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊 接、焊后后热、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后 质量全面达到标准。7组装：组对前将坡口内 1015mm 仔细去除锈蚀。坡口外 自坡口边 1015mm 范围
9、内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对 时，不得在接近坡口处上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防母材 受到破坏；同时对接接头错口现象必须控制在规范允许范围之 内。注意必须从组装质量开始按 I 级标准控制。根部焊接：根部施焊应自下部超始出处超越中心线 10mm 起弧，与定位焊接接头处应前行 10mm 收弧，再次始焊应在定 位焊缝上退行 10mm 起弧，在顶部中心处熄弧时应超越中心线 至少 15mm 并填满弧坑；另一半焊接前应将前半部始焊及收弧 处修磨成缓坡状并确认无未熔合即为非熔透现象后在前半部焊 缝上引弧。次层焊接：焊接前剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧 造成的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷
10、夹角， 如有必须除去。飞溅与雾状附着物，采用角向磨光机时，应注 意不得伤及坡口边沿。此层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊 条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电 流适中，焊至爬坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大，其 余要求与首层相同。填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全相同，仅 在接近面层时，注意均匀流出 1.52mm 的深度，且不得伤及 坡边。面层的焊接：面层焊接，直接关系到接头的外观质量能否8满足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并 注意在坡口边熔合时间稍长，接头重新燃弧动作要快捷。焊后清理与检查：上、下弦主管焊后应认真出去飞溅与焊 渣，并认真采用量规等
11、器具对外观几何尺寸进行检查，不得有 低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。经自检满足外观质量标准的接头应鉴上焊工编号钢印，并 采用氧炔焰调整接头上、下部温差。处理完毕立即采用不少于 两层石棉布紧裹并用扎丝捆紧。上、下弦接头焊接完毕后，应待冷却至常温后 24h 进行 UT 检验，经检验合格后的接头质量必须符合 GB11345-89 的 I 级焊缝标准。经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。 3.6 厚板焊接工艺要点3.6.1 厚板焊接 t8/5 值及焊接规范控制3.6.1.1 厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊 缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶 粒
12、马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增 大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制 t8/5。即控制 焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从 800冷却到 500的 时间，即 t8/5 值。3.6.1.2t8/5 过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出 现淬硬裂纹；t8/5 过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，9降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这 两种情况，皆直接影响焊接接头的质量。3.6.1.3 对于手工电弧焊，焊接速度的控制：在工艺上规 定不同直径的焊条所焊接的长度，规定焊工按此执行，从而确 保焊接速度，其它控制采用电焊机控制，从而达到控制焊接线 能量的输入，
13、达到控制厚板焊接质量之目的。3.6.2 厚板预热方法厚板焊接预热，是工艺上必须采取的工艺措施，对于本工 程现场钢结构焊接施工采用氧乙炔预加热的方法。3.6.3 层间温度控制3.6.3.1 厚板为防止出现裂纹采取加热预热后，在焊接过 程中应注意的一个重要问题，就是焊缝层间温度控制措施。如 果层间温度不控制，焊缝区域会出现多次热应变，造成的残余 应力对焊缝质量不利，因此在焊接过程中，层间温度必须严格 控制。3.6.3.2 层间温度一般控制在 200250之间。为了保 持该温度，厚板在焊接时，要求一次焊接连续作业完成。3.6.3.3 当构件较长（L10 米）时，在焊接过程中，厚板 冷却速度较快，因此在焊接过程中一直保持预加热温度，防止 焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降，焊接时还可采取焊 后立即盖上保温板，防止焊接区域温度过快冷却。3.6.4 焊接过程控制103.6.4.1 定位焊：定位焊是厚板施工过程中最容易出现问 题的部位。由于厚板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的 “冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹 的产生，对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时，提 高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。3.6.4
