1、工程师组 长李 亮29大专工程部长助 工副组长张保礼技术主管组 员柯 勇32安质部长白登仕38高中班 长技 师李 彦33高级工制表：张保礼 制表日期：2007年7月26日三、选题理由：1、由于南礼士路站已安装的一侧风管出现扭曲，发生返工。由于是既有运营线改造，施工时间在夜间00：503：30分，施工时间非常短，返工费用高。2、在施工自检中发现，现在风管加工合格率为85%，在与其它单位沟通时了解到，其它标段及类似工程加工平均合格率达到了93%94%之间。我项目部的合格率还未达到平均合格率。如果返工率高，加上施工时间又短，将无法满足工期要求。3、风管加工采用角钢法兰式连接形式，是各类风管制作中工艺
2、最复杂的，而且我项目部采用的加工机械为手动机械，更增加了制作难度。因此，我们QC小组选择“提高通风钢板风管制安合格率”为活动课题。四、现状调查：根据地铁规范标准，风管制作安装规范要求，2007年7月28日，QC小组成员分别对北京地铁1号线南礼士路站上行线吊装风管、加工车站已加工的半成品风管发生扭曲现象的尺寸偏差进行调查，调查数据记录见下表：附：风管安装质量验收标准 风管安装质量验收标准表项 目允许偏差检验方法风管表面平整度10mm钢尺检查风管外径及外边长2mm风管法兰对角线3mm风管安装水平度3/1000 总偏差不大于20mm水准仪、钢尺检查制表人：2007年7月28日南礼士路站扭曲风管图片南
3、礼士路站一侧风管因扭曲返工，小组成员将拆回的112平方风管及加工车站62平方不合格风管出现的问题进行了分析，并结合对施工过程的记录，将各类数据进行整理，找出了影响风管加工偏差的4个因素，并做了统计表如下：角钢法兰钢板风管不合格因素统计表序号不合格项频数（m2）累计频数（m2）频率（%）累计频率（%）1外径超标14985.62表面平整度差161659.294.83法兰对角线偏差大61713.498.24法兰连接不紧密1741.8100合计张保礼 检查日期： 2007年7月29日 根据不合格点汇总表绘出排列图：绘图人：李亮 绘图日期：2007年7月29日根据排列图分析，可以看出，在各项影响因素中，
4、“外径超标”所占比例最大，达到85.6%，因此，“外径超标”发生的偏差是风管扭曲的主要因素。五、目标确定经过QC小组成员的讨论，确定了本次QC活动的课题为：角钢法兰钢板风管制作合格率94%。确定了QC小且的课题后，小组成员对目标的可行性进行了分析：1、成功的工程案例：类似工程：深圳地铁风管制作及北京地铁2号线，也是采用角钢法兰，加工合格率达到93%94%，如果我们解决了本次主要问题75%，那么合格率可以提高到：（15%*85.6%*75%）+85%=94.6%。2、良好的施工管理：工程项目配备了长期在一线的施工技术人员，技术过硬，经验丰富。3、队伍再培训： 对项目施工队进行再培训，巩固理论知识
5、水平，提高实际操作技能。4、设备进行改良： 对项目部现有的加工设备进行辅助改良，使加工精度更高。 通地可行性的分析后，小组成员一致认为：目标可行。六、原因分析目标确定后，小组成员根据现场的调查研究数据，从“人”、“机”、“料”、“法”、“环”五个方面进行分析，并作了鱼刺图： 七、要因确定为了对风管的制作安装质量存在偏差的主要原因，QC小组对以上12条末端因素进行分析，确定主要原因：末端因素一：非本专业工种工人作业我项目部的风管加工专门成立了加工班组，加工班班长有过多个项目通风系统的加工经验，操作人员均从事过相关工作，且均取得了相应的技术职称,技术水平有一定参差不齐，但总体技术力量可以满足加工需
6、求。施工班组成员情况表姓名专业技术职称从事加工年限钣金工技师8年戴玉清电焊工5年巩政7年王勇中级工4年张明武2年刘建国初级工张明辉1年制表: 白登仕 制表日期： 2007年7月30日结论：非要因。末端因素二：质检人员巡查不到位2007年8月1日唐喻胜抽查了质安检查人员情况，同时核对了项目部专职检查人员，检查结果如下： 质安人员巡查检查表检查项目配备情况人数状态风管制安班组1人在岗项目部制表人:唐喻胜 制表日期:2007年8月1日从检查表可以看出，风管制安均安排有检查人员，而且加工期间均在岗按要求检查，对施工班组起到了很好的监督作用，施工班组施工情况良好，不会因为质检不到位而影响施工。末端因素三
7、：送料台没有限位钢板下料是制作风管的第一步，下料尺寸是决定风管是否合格关键的一道工序，其允许偏差为1mm。若钢板下料尺寸有2mm的偏差，在折成风管后，其对角线偏差达到5mm。负责本项工作的白登仕协同加工班人员于2007年8月2日对下料钢板进行检查,发现剪裁出来准备下道工序的板材与手工画线的规格有差距,检查结果如下:钢板下料尺寸偏差检查表钢板规格偏差尺寸检测工具检查人2015*1200钢板尺1mm0mm578910111500*12001213141517900*1200181920标准不合格数 7总数 20不合格率%35李亮 检查日期：2008年8月2日从上表中可以看出，因钢板剪板控制不严，其
8、偏差率达到35%，是影响风管成品率的重要原因。是要因。末端因素四：咬边口磨损过度 由于我们采用的是手动机械，咬边时由二名加工人员手扶钢板，顺咬边边随滚轴移动。由于手动用力不一，可能加快机械咬边口的磨损，在机械进场前未对磨损情况进行鉴定，经检查该咬边机制作出的半成品板材后，2007年8月3日小组成员柯勇对咬边机磨损情况和咬边情况进行测量，见风管咬边偏差检查表：咬边机磨损情况检查表前端中端后端咬边口宽度4mm柯勇合格不合格风管咬边偏差检查表钢板尺寸咬边偏差钢卷尺不合格数量 4柯勇 检查日期：2007年8月3日通过检查表时，咬边磨损问题对风管制作的整体质量有较大影响，直接影响咬口的尺寸，直接影响风管
9、合格率。末端因素五：材料进场未校直风管加工法兰角钢在使用前进行校直，使用有弯曲度的角钢加工成的法兰存在组对偏差，在连接时容易使风管变形。对风管法兰的检测，QC小组制作了一个12mm钢板检测平台，对钢板进行抄平，利用平台对钢板进行检测，法兰平直度为1mm，附角钢法兰检查表：附图：检查平台角钢法兰误差检查表角钢型号长度平直度检验人L50*52000mm平台检测L40*41700mm21不合格数量 1总数 214.7白登仕 检查日期：2007年8月5日从检查表中可以看出，已制作好的角钢法兰经过检测，发现加工存在一定误差，但误差比例较小，符合风管法兰制作要求。末端因素六：翻边宽度不一致在风管板材拼装成
10、矩形后，与法兰连接翻边，翻边的宽度将会影响风管是否为正矩形。2007年8月3日小组成员柯勇对加工车间风管的翻边情况进行了检查，检查结果如下：风管翻边宽度检查表风管规格翻边误差2000*10001700*9001600*700-1mm不合格数量 0总数 15柯勇 制表日期： 2007年8月3日经过上表检查结果，可以看出，风管的翻边宽度基本一致，经柯勇反馈得知，加工人员人翻边时均进行划线确认，并通过本次检查测量数据，得出结论,翻边宽度全部合格.末端因素七：法兰配孔错位风管连接法兰配孔应中心全部一致，2007年8月5日QC小组成员对法兰配孔进行检查，检查结果如下：法兰配孔检查表风管规格（mm）200
11、0*1100法兰孔数（个）809654偏差2mm合格625526偏差2mm不合格4128225427518平均%39末端因素八：接合处橡胶板压到翻边二片法兰拼装时，中间粘合橡胶板是加强风管的严密性的措施。在法兰宽度面，风管翻边不小于6mm，以一个40角钢、1.0mm钢板制作为例，法兰翻边处比没有翻边处厚1mm，如果橡胶板粘合时压到翻边上，则会使拼装风管发生一定的偏差，当一条风管过长时，其累积误差将很大。2007年8月6日，小组成员李亮对半成品风管橡胶板粘合情况进行了测量，结果如下： 橡胶板粘合情况测量记录表角钢规格（mm）L30*3橡胶板压边检查数量9265474542李亮 制表日期：2007
12、年8月6日由上表中可以看出，大型角钢法兰合部合格，小型角钢法兰存在压边情况。根据小组成员分析，压边的属小型角钢，在翻边后，钢板占据了一部分角钢宽度，粘合橡胶板时，由于法兰孔位于角钢中心，橡胶板在不压边情况下，钻孔较为困难。但仍可以按要求施工。八、制定对策我们根据确认的3条主要因素，QC小组从实际出发制定了相应的对策，见下表。要因对策分析表序号要因对策目 标措施地点负责人时间优化剪板方法符合验标要求在剪板机上用型钢制作限位板，各种型号板材按限位剪板项目部会议室李亮2007.8.12咬边口磨损过度减少人为因素偏差率控制在1%以内更换咬边机的咬边口部件，并在咬边机侧制作钢板平台利于操作加工车间200
13、7.8.16调整加工方式偏差2mm制作母模,利用母模统一制作法兰李彦2007.8.20唐喻胜 制表日期：2007年8月7日九、对策实施制定了相应对策后，为实现既定的质量目标，QC小组对任务进行具体布置落实，对人员进行明确分工，实施对策表中的各项措施。对策实施一：解决剪板机限位不精确的问题实施阶段:2007年8月8日2007年8月12日负责人：李 亮 柯 勇措施：小组成员针对出现的问题迅速召开会议，分析根源所在。经过大家的讨论会析，一致认为是脚踏式电动剪板机，其工作原理是对镀锌板在送料轨道前端出来的板料进行剪切，按要求对卷板进行长度尺寸划线定位，然后再与剪板机剪切对齐，最后经过脚踏板操作裁剪，经
14、过充分讨论后，小组成员一致认为剪板机的送料定位是决定剪板尺寸的重要环节，需要对送料轨道进行加固定位。确定方案后，先由李亮根据现场的实际情况绘制了加固大样图，将加固点做了布置；李亮 绘图日期：2007年8月8日道料轨道固定示意图根据布置图，现场由柯勇负责联系一名电焊工进行焊接固定，二根限位槽钢间距为1200mm，根现行板材宽度进行制作，焊接完成后，小组成员又对焊接尺寸进行了复核，结果如下：测量部位实测间距标准范围偏差限位前段120111991201符合要求限位中段1200限位后段李亮 检查日期：2007年8月10日由检查表中可以看出，实测值均在要求范围之内，符合进料要求。槽钢固定好后，为了确保卷
15、板进料前的划线平直，小组成员首先对剪料施工人员进行了交底，加强了班前质量意识，并在剪板机剪刀的两个翼侧安装了两个垂直升降铅锤，当钢板伸过剪板机刀口时让铅锤下降，此时就会在钢板上打点，在确定两侧的剪切点后，根据二点划线，可确保划线平直，剪板尺寸符合要求。 同时，小组成员白登仕认为，加工车站光照度不足，剪板机剪口处能见度较低，应增加照明设施。经小组讨论，决定在剪板机上方安装400W照明灯，使操作工人视线更加清晰，为此解决了照明亮度问题。经过对策的实施，我们对效果进行了检查，QC小组成员对裁剪出来的板材进行了测量，测量结果如下表：剪板出料偏差检查表检验标准检验不合格数2007年8月12日由检查表可以
16、看出，经限位剪板后出的板材合格率达到95%，较之前有较大提升，完全符合风管加工要求，本项对策得到实现。对策实施二：修复咬边机磨损2007年8月12日2007年8月16日张保礼 白登仕针对该因素，活动小组向项目领导提交申请报告，要求更换咬边机的咬口部件。项目部领导非常重视，立即同意，并安排物机部门购买同规格的配件进行更新。2007年8月14日，更换部件完成，并对机械进行了调试。在调试完机械后，小组成员白登仕提出，目前咬边作业人员咬边的操作情况：在风管剪板完成后，由二名工人抬起钢板，一名工人帮扶，直接将钢板放入咬边机，随着咬边机的轴承滚动，钢板从咬边机一侧进入，另一侧出来后，咬边工作完成。白登仕认为，如果咬边时，操作人员放平咬口机的钢板在滚动过程中不水平，仍然会使咬口磨损，如果磨损较快，将会使维修费用增加。经过小组讨论，大家一致认为，在咬边机端安装与其水平的钢制平台，将料板置平平台，可减少咬边机的误差率。方案确定后，小组成员马上组织实施，制作了钢制平台：钢制平台制作完成后，由作业人员进行咬口作业，并对咬口的板材进行检查测量，测量结果如下：钢制平台图片： 风管咬边偏差检查表-2mm
