1、汽油发动机实训台详见附件六7自动变速箱实训台详见附件七8发动机维修工具136件2套9桑塔纳2000轿车仿真电路实训台详见附件八10汽车空调电路实训台详见附件九11安全气囊示教台详见附件十12起动机示教台详见附件十一13电控门窗实验台详见附件十二14电子燃油喷射示教台（多点喷射）同时、分组、顺序15带分电器点火系统示教台详见附件十三16不带分电器点火系统示教台17音响系统示教实训台详见附件十四18充电系统示教实训台详见附件十五19起动系统示教实训台详见附件十六20雨刮系统示教实训台详见附件十七21自动变速箱电控系统实训台详见附件十八22全球所有汽车维修、培训软件详见附件十九1套合计注：1、各投标
2、单位根据项目进行报价，须对全部项目进行报价，不允许漏项报价，如有漏报损失自负。2、本次采购项目为整体采购的交钥匙项目，供应商必须提供所响应货物的全套配置清单（含数量及型号）列出投标货物、产地、规格型号、数量、价格、性能参数、技术指标和功能说明等。3、参数中所列品牌或与品牌相关的规格型号等仅供参考，各投标人可以自行选择性能质量不低于招标参数要求的投标产品进行投标。 三、技术参数 附件一：（一）卧式数控车床是两轴联动、半闭环数控车床，主机床身采用整体铸造成形，床身导轨60倾斜布局，具备较高的刚性，控制系统采用华中系统和AC交流伺服驱动，可对165mm以内的轴类零件及200mm以内的盘类零件进行各种
3、车削加工。（二）主要结构特点1、高刚性的结构设计：由于床身导轨采用60倾斜布局，具备较大的承载截面，因此，有良好的刚性和吸震性，可保证高精度切削加工。2、高效率、低噪音设计：机床主传动系统采用交流伺服电机，配合高效率并联V型皮带直接传动主轴。避免了齿轮箱传动链引起的噪音问题。3、高速、高刚性的主轴：主轴前后端采用NSK精密高速主轴轴承组，并施加适当的预紧力，配合最佳的跨距支撑以及箱式主轴箱，使主轴具有高刚性和高速运转能力。4、高可靠性的刀架：高刚性液压刀台，具有较高的可靠性和重复定位精度。5、精密、快速的纵横向驱动：机床选用滚珠丝杠和线性滚动导轨付,传动效率高，精度保持性好，使机床刀架移动快速
4、稳定，且定位精度高。6、自动集中润滑系统：可保证持续有效的导轨及滚珠丝杠润滑。7、全封闭的防护：避免了冷却液的泄露，为操作者提供安全舒适的工作环境。8、排屑冷却系统：独立的排屑冷却系统配置大流量的冷却泵和链式排屑装置，为车削加工提供强制冷却和自动排屑。（三）主要技术参数1、加工范围最大回转直径：500mm最大切削直径（轴/盘）：165mm/200mm最大切削长度： 250mm 330mm2、规格 卡盘尺寸：6 主轴型式：ISOA25 主轴转速范围：505000r/min 主轴通孔直径：46mm 通过棒杆直径：32mm（采用中空卡盘、中空油缸时） 快速移动速度：X轴15 m/min Z轴18 m
5、/min 切削进给速度：05000 mm/min X/Z轴最大行程：X轴120mm Z轴260/340mm3、机床精度标准 GB/T164621996数控卧式车床精度检验（等同于ISO 230/21997） 定位精度： （X）0.016mm （Z）0.020mm 重复定位精度： （X）0.007mm （Z）0.008mm 正反差值： （X）0.006mm （Z）0.010mm4、主轴转动系统 主轴伺服电机功率（无级调速）：5.5/7.5kw FANUC 6 /10000i 主轴润滑：使用进口高级润滑脂润滑，全封闭，免维护5、进给系统 交流伺服电机扭矩X/Z轴： 8Nm/8Nm B8i/8i6、
6、刀塔 刀塔工位数： 8工位 或 排刀 换刀方式：按最短路径，任意换刀，液压马达驱动 换刀时间（相邻/一周）：0.3s/1.85s 刀柄尺寸：20mm20mm； 内孔刀柄尺寸：最大25 mm7、机床结构 床身导轨与水平面倾角：60刚性好 机床设计制造符合ISO国际标准 机床所有零部件和各种计量单位全部符合国际单位（SI）标准 X/Z轴导轨形式：线性导轨 X/Z轴丝杠形式：滚珠丝杠8、机床保护 机床防护装置安全、齐全、可靠 符合GB157601995金属切削机床安全防护通用技术条件 机床噪声：符合国家标准75db 电控柜冷却采用冷热交换器降温，密封防尘，防护等级IP549、润滑系统 采用自动集中润
7、滑装置，对各滑动面及滚珠丝杠实行强制润滑 油位过低（缺油）时机床显示报警 润滑油选用T68#导轨润滑油 润滑箱容积1.8升 润滑电机功率3W10、冷却系统 冷却箱容积100L 华乐士冷却泵，电机功率200W 刀塔冷却管为内藏式11、液压系统 液压站装有散热装置，可保证24小时机床连续工作 油箱容积40L，选用32#抗磨液压油 液压泵电机功率0.75KW12、电气系统 符合GB/T5226.11996工业机械电气设备第一部分：通用技术条件标准 系统具有完善可靠的联锁、安全保护和故障诊断报警等功能 配有RS232标准通讯接口 以下数控系统供用户选择：大连数控 交流主轴伺服电机： 7.5kw X/Z
8、轴伺服电机： 6Nm/9Nm 华中系统 交流主轴电机： 7.5/11kw 8/8000i X/Z轴伺服电机： 7Nm/7Nm 8Bi/8i 5.5/7.5kw 6/10000i 8Nm/8Nm 8Bi/8i用户要求的其他系统13、机床配件及外购件 机床配件及外购件均选用国内、外优质产品（详见外购件清单）14、排屑装置 配有自动链板 磁刮板 磁性 排屑机及铁屑搬运车可供选择 安装位置有侧排式后排式 可供选择15、液压尾座 最大行程： 300mm 尾座套筒直径： 80mm 尾座套筒行程： 130mm 芯轴锥度： MT. NO.416、三色警示灯（选择附件） 有 无 红灯：显示报警 黄灯：显示程序结
9、束 绿灯：显示程序正在执行中17、机床电源 电源电压范围： 交流三相380V 10% 50HZ 机床用电总功率： 最大15KW18、正常使用条件 环境温度： 040C 湿度： 85%20、机床外形尺寸及重量 长宽高： 2335mm 2660mm 1850mm （后排屑） 3635mm 1460mm 1850mm （侧排屑）21、包装箱尺寸 2700mm 2280mm 2240mm（带排屑机）附件二：机床主要性能和特点该机床独特的高速直线滚动导轨副（X、Y、Z轴）设计，该机床广泛应用于军工、航天、汽车、模具、机械制造等行业的箱体零件、壳体零件、盘形零件的加工。零件经过一次装夹后可完成铣、镗、钻、
10、扩、铰、攻丝等多工序加工，具有高精度、高自动化、高可靠、机电一体化程度高、操作简单、整体造型美观大方等特点。机床配有自动刀具交换系统（ATC），自动润滑系统、冷却系统、自动排屑装置，手动喷枪及便携式手动操作装置（MPG），采用全封闭式防护罩。1、机床底座、立柱、主轴箱体、十字滑台、工作台等基础件全部采用高强度铸造成型技术，内部金相组织稳定，确保基础件的高稳定性。铸件结构经过机床动力学分析和有限元分析，使其几何结构更加合理，与加强筋的恰当搭配，保证了基础件的高刚性。宽实的机床底座，箱形腔立柱、加宽加长的床鞍、负荷全支撑的设计，结构符合材料力学的先进设计理念，可确保加工时的重负载能力。2、高速、高
11、精密主轴：（1）主电机功率15/11kW，通过高扭力齿形皮带传动，不打滑，并可大幅减低传动噪音及热量产生。（2）主轴采用精密级斜角滚珠轴承高速高精密，标准转速可达10000r/min。（3）高性能油脂润滑主轴轴承，经济的主轴头冷却系统，有效地控制主轴高速温升。（4）主轴利用IRD动态平衡较正设备，直接校正主轴动态平衡，使主轴在高速运转时，避免产生共振现象，确保最佳的加工精度。3、X、Y、Z轴进给均采用直线滚动导轨支撑，配之高精度滚珠丝杠副，滚珠丝杠经予拉伸后，大大增加了传动刚度并消除了快速运动时产生的热变形影响，因而确保了机床的定位精度和重复定位精度。主轴箱移动（Z轴）配有中央导引设计的平衡锤
12、装置（仅限于华中系统、大连数控和华中数控系统），即使在高速移动时，配重也不产生晃动。配重与主轴箱重量比例精确可获得最佳的加工特性。且使Z轴驱动电机具有良好的负载特性。4、刀库为斗笠式（16把刀具），刀盘就近选刀，换刀动作为气动和电动控制，无污染，便于维护，刀具交换快速、可靠。采用凸轮式机械手刀库（24把刀）使换刀速度更快（选择配置）。5、机床配有全封闭防护罩，美观、安全，防漏，保护环境。密封式导轨防护罩选购台湾名牌厂家产品，有效的保护移动部件，延长其使用寿命。螺旋式自动排屑装置简洁、环保，适用于一般金属和非金属切屑的输送。（对于铸铁屑、铝卷屑和铁卷屑，建议选配链板式或刮板式等其它排屑装置）。机
13、床配以手动喷（水）枪（选配），易于清除铁屑。6、CNC控制系统采用标准配置华中数控系统。MITSUBISHI-E60,大连数控系统等可选。数控系统可配备第四轴接口，工件/刀具测量接口，标准RS-232接口及DNC功能。7、高效率自动润滑系统：导轨润滑采用容积分配器搭配注油，定量供给导轨所需用油，减少润滑油的浪费，避免环境污染。8、精巧的油水分离设备：机床设计时，考虑油水分离的需求，润滑轨道的废油集中到底座后方油水分离箱，减少切削液油水的混合，避免切削液变质，延长使用寿命。9、电气箱内的配线，皆符合CE的安全规范，确保控制系统运转时不受外部干扰。并采用天井型热交换器，使电气箱内的热空气迅速排出，保持箱内的恒温，使控制系统能长期稳定的运转。10、高精度螺距补偿，各传动轴均采用高精度激光测量仪补偿使各轴定位精度更加准确，更适合加工高精度的零件。主要技术参数1. 工作台规格（长宽） mm 900420 2. 工作台最大载重 kg 10003. X坐标行程 mm 8004. Y坐标行程 mm 420 5. Z坐标行程 mm 520
