品质知识汇总.docx
- 文档编号:9991178
- 上传时间:2023-02-07
- 格式:DOCX
- 页数:9
- 大小:20.69KB
品质知识汇总.docx
《品质知识汇总.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《品质知识汇总.docx(9页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
品质知识汇总
品质知识汇总
01)ISO知识总结
02)5W3H思维模式
03)二八法则
04)8D/5C报告
05)QC旧七大手法
06)QC新七大手法
07)IATF16949五大核心手册
08)10S/五常法
09)7M1E
10)SPC八大判异准则/三大判稳准则
11)IE七大手法
12)SMART原则
13)SWOT分析
14)常见表面处理的种类
15)RoHS符合性10步曲
一、ISO知识总结
ISO9001:
2015有几个主要的特性,概括起来就是:
1个中心、2个基本点、3种特性、4大产品、7大模块、7项原则。
①一个中心:
以顾客为中心
②两个基本点:
过程方法和基于风险的思维。
③三个特性:
适宜性、充分性、有效性。
④四大产品:
服务、软件、硬件、流程性材料。
⑤七大模块:
组织环境、领导职责、策划、支持、运行、评价、改进。
⑥七项原则:
以顾客为中心、领导的作用、全员参与、过程方法、持续改进、循证决策、关系管理。
七项原则分解:
原则1:
以顾客为关注焦点----质量管理的主要关注点是满足顾客要求并且努力超越顾客的期望;
原则2:
领导作用----各层领导建立统一的宗旨和方向,并且创造全员参与的条件,以实现组织的质量目标;
原则3:
全员参与----整个组织内各级人员的胜任、授权和参与,是提高组织创造和提供价值能力的必要条件;
原则4:
过程方法----将组织的业务活动做为相互关联的功能联系在一起,并做为系统进行管理时,可更加有效和高效的得到预期的结果;
原则5:
持续改进----成功的组织总是致力于自我完善和持续的改进;
原则6:
基于事实的决策方法(循证决策)----基于对数据和信息的分析及评价的决策更有可能产生期望的结果;
原则7:
关系管理----为了持续成功,组织需要管理与顾客、员工、供方、政府组织、社会团体等相关方的关系。
二、5W3H思维模式
What,Where,When,Who,Why,How,Howmuch,Howfeel。
① Why:
为何----为什么要做?
为什么要如此做(有没有更好的办法)?
即做这项工作的原因或理由。
② What:
何事----什么事?
做什么?
准备什么?
即明确工作的内容和要达成的目标。
③ Where:
何处----在何处着手进行最好?
在哪里做?
即工作发生的地点。
④When:
何时----什么时候开始?
什么时候完成?
什么时候检查?
即时间。
⑤ Who:
何人----谁去做?
(由谁来承担、执行?
)谁负责?
谁来完成?
即参加人、负责人。
⑥ How:
如何----如何做?
如何提高效率?
如何实施?
方法怎样?
即用什么方法进行。
⑦Howmuch:
如何评价----成本如何?
达到怎样的效果(做到什么程度)?
数量如果?
质量水平如何?
费用产出如何?
⑧Howfeel:
结果如何----工作结果如何预测?
概括:
即为什么?
是什么?
何处?
何时?
由谁做?
怎样做?
成本多少?
结果会怎样?
也就是:
要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本等,也就成为5W3H。
三、二八法则
二八法则:
国际上有一种公认的管理定律,叫“马特莱定律”(Paretoprinciple),又称“二八定律”。
其基本内容为:
一是“二八管理定律”。
企业主要抓好20%的骨干力量的管理,再以20%的少数带动80%的多数员工,以提高企业效率。
二是“二八决策定律”。
抓住企业普遍问题中的最关键性的问题进行决策,以达到纲举目张的效应。
四、8D/5C报告
8D报告:
这是问题解决中常用的步骤,帮助我们按照系统的脉络和步骤进行问题解决
D0:
问题现象/应急反应
D1:
成立小组
D2:
问题描述
D3:
临时处理措施
D4:
根本原因分析
D5:
制订永久纠正对策
D6:
实施/确认永久措施
D7:
防止再发生(预防措施)
D8:
结案并祝贺
5C报告:
5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的,即五个C打头的英文字母的缩写:
描述、围堵措施、原因、纠正措施、验证检查。
相比于8D报告简单了些,但是基本思想相同为了书写更优良的5C报告,需要遵守“5C”准则:
C1-Correct(准确):
每个组成部分的描述准确,不会引起误解;
C2-Clear(清晰):
每个组成部分的描述清晰,易于理解;
C3-Concise(简洁):
只包含必不可少的信息,不包括任何多余的内容;
C4-Complete(完整):
包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息;
C5-Consistent(一致):
按照一致的格式书写全部缺陷报告。
五、QC旧七大手法
① 鱼骨图(鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图)CharacteristicDiagram:
鱼骨追原因。
即寻找因果关系。
② 层别法Stratification:
层别作解析。
即按层分类,分别统计分析。
③ 柏拉图(排列图)ParetoDiagram:
柏拉抓重点。
即找出“重要的少数”。
④ 查检表(检查表、查核表)CheckList:
查检集数据。
即调查记录数据用以分析。
⑤ 散布图ScatterDiagram:
散布看相关。
即找出两者的关系。
⑥ 直方图<层别法(分层图)>Histogram:
直方显分布。
即了解数据分布与制程能力。
⑦ 管制图(控制图)ControlChart:
管制找异常。
即了解制程变异。
六、QC新七大手法
① 关系图法(关联图法);
② KJ法(亲和图法、卡片法);
③ 系统图法(树图法);
④ 矩阵图法;
⑤ 矩阵数据分析法;
⑥ PDPC法(ProcessDecisionProgramChart过程决策程序图法)或重大事故预测图法;
⑦ 网络图法(又称网络计划技术
七、IATF16949五大核心手册
① FMEA(潜在失效模式及后果分析)PotentialFailureModeandEffectsAnalysis;
② MSA(测量系统分析)MeasureSystemAnalysis
③ SPC(统计制程控制)StatisticalProcessControl
④ APQP(产品质量先期策划和控制计划)AdvancedProductQualityPlanning andControlPlan;
⑤ PPAP(生产件批准程序)Production Part Approval Process。
八、10S/五常法
由5S延续出来的10S:
1S:
整理(SEIRI);
2S:
整顿(SEITON);
3S:
清扫(SEISO);
4S:
清洁(SEIKETSI);
5S:
素养(SHITSIJKE);
6S:
安全(SAFETY);
7S:
节约(SAVING)/速度(SPEED);
8S:
服务(SERVlCES);
9S:
满意(SATISFICATION);
10S:
坚持(SHIKOKU)。
五常法:
五常法是用来维持工作环境的一种技术,西方国家称5S。
也有称为五常法,翻译了五个首字母为S的英文单词,即Structurise,Systematise,Sanitise,Standardise,Self-discipline。
用中文翻译过来就是我们平时所说:
整理、整顿、清扫、清洁、修养。
中文/英语(5-S) 50点 理解解读
常组织 Structurise 10 把不需要的东西清除或收仓
常整顿 Systematise 10 30秒内就可以找到文件
常清洁 Sanitise 5 个人清楚卫生责任
常规范 Standardise 15 贮藏的透明度
常自律 Self-discipline10 每天运用五常法
九、7M1E
① Man 人;
② Machine 机;
③ Material 料;
④ Method 法;
⑤ Environment 环;
⑥ Measure 测;
⑦ Management 管理;
⑧ Market 市场
十、SPC八大判异准则/三大判稳准则
控制图八大判异准则提练:
① 2/3A:
连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>;
② 4/5C:
连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外
③ 6连串:
连续6点递增或递减,即连成一串;
④ 8缺C:
连续8点在中心线两侧,但没有一点在C区中;
⑤ 9单侧:
连续9点落在中心线同一侧;
⑥ 14交替:
连续14点相邻点上下交替;
⑦ 15全C:
连续15点在C区中心线上下,即全部在C区内;
⑧ 1界外:
1点落在A区以外。
解说:
23456,AC连串串(连增或连减);
---2/3、4/5、6分别对应A、C、连串串;即2/3A;4/5C;6连串。
81514,缺C全C交替转
---8、15、14分别对应缺C、全C、交替转;即8缺C;15全C;14上下交替。
9单侧,一点在外
---9点在同一侧;一点出A区外。
口决:
23456,AC连串串;
81514,缺C全C交替转;
9单侧,一点在外。
控制图的判稳准则:
① 连续25点在控制线内;
② 连续35点最多有一点出界;
③ 连续100点最多有两点出界。
满足上面任意一点都可以判定为稳态。
十一、IE七大手法
①程序分析;
②时间分析;
③动作分析;
④流水线分析;
⑤稼动分析;
⑥物料分析;
⑦环境分析。
IE指Industrial(工业)Engineering(工程)它由两字词之首字母组合而成。
IE的主要范围:
工程分析、价值分析(V.A)、动作研究、工作标准、时间研究、时间标准、工厂布置、搬运设计。
改善(IE)七大手法有:
① 动改法:
改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干。
② 防错法:
如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现。
③ 五五法:
借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
④ 双手法:
研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方。
⑤ 人机法:
研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方。
⑥ 流程法:
研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方。
⑦ 抽查法:
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
十二、SMART原则
①S:
具体的Specific;
②M:
可测量Measurable;
③A:
可达成Attainable;
④R:
相关性Relevant;
⑤T:
时效性Time-based。
制定目标要遵循SMART原则:
① 目标必须是具体的(Specific)
② 目标必须是可以衡量的(Measurable)
③ 目标必须是可以达到的(Attainable)
④ 目标必须和其他目标具有相关性(Relevant)
⑤ 目标必须具有明确的截止期限(Time-based)
十三、SWOT分析
①S:
优势strengths;
②W:
劣势weaknesses;
③O:
机会opportunities;
④T:
威胁threats;
来自于麦肯锡咨询公司的SWOT分析,包括分析企业的优势(Strengths)、劣势(Weaknesses)、机会(Opportunities)和威胁(Threats)。
因此,SWOT分析实际上是将对企业内外部条件各方面内容进行综合和概括,进而分析组织的优劣势、面临的机会和威胁的一种方法。
十四、常见表面处理的种类:
①打磨(抛光)
②电镀
③喷涂/烤漆
④热处理
⑤PVD(真空镀膜)
⑥喷砂
⑦车纹
⑧擦纹(拉丝)
⑨氧化(上色)
⑩亚光
⑾做黑
⑿批边
⒀批花
十五、RoHS符合性10步曲
第一步:
确定企业产品与RoHS指令的关联度。
(如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围,则进入第二步)。
第二步:
在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。
第三步:
建立企业RoHS符合性的声明。
第四步:
建立企业内部RoHS符合性的实施计划。
第五步:
评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。
第六步:
选择合资格的供应商。
第七步:
建立供应链材料声明程序。
第八步:
确保进行有限的
检测和结果的有效性。
第九步:
与客户交换RoHS指令符合性的数据信息。
第十步:
将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运做。
即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 品质 知识 汇总