竹林居回旋钻孔桩施工方案.docx
- 文档编号:9979144
- 上传时间:2023-02-07
- 格式:DOCX
- 页数:27
- 大小:113.39KB
竹林居回旋钻孔桩施工方案.docx
《竹林居回旋钻孔桩施工方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《竹林居回旋钻孔桩施工方案.docx(27页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
竹林居回旋钻孔桩施工方案
竹林居回旋钻孔桩基础工程
施工方案
编制人:
审核人:
编制日期:
二〇一三年一月
一、工程概况
本工程为竹林居桩基础工程。
按设计图纸,桩径为0.7米和0.8米,桩长为19米。
二、施工部署
㈠、施工组织机构
我公司项目经理部人员已按合同文件要求进入施工现场,积极开展各项施工准备工作。
本工程施工组织机构如下:
桩
基
施
工
三
队
桩
基
施
工
二
队
物
资
部
㈡﹑施工组织安排
项目部配备了足够的人员投入钻孔桩施工中,专门成立了钻孔桩施工领导小组。
桩基施工由四个桩基队完成,共计8台钻机。
钻孔桩工期在施工中编制详细施工进度计划。
㈢主要材料质量控制及机具设备准备情况
(1)材料质量控制
施工中将严格自购材料的质量控制,制定自购材料质量保证措施,把好材料采购关,强化材料检验;材料进入施工现场前,将进行严格的自检工作,具体做法如下:
检测过程中,我们将配备足够的技术人员和仪器设备,与监理工程师一起把好自购材料的质量关
自购材料质量检验程序见下图3-1:
图3-1:
资
料
归
档
监
理
抽
检
项
目
部
自
检
选
购
前
抽
检
以上检验、检测均由质量监察部门、项目试验室、施工队三级检验检测人员负责进行。
(2)机具设备准备情况
根据本桥工程数量及施工进度计划安排,配备技术先进、种类齐全的施工机械设备,做到配套合理、满足工程进度和质量标准的要求。
并考虑设备完好率和雨季、夜间施工等不利因素影响而需增加的设备数量。
设备进场情况详见表《主要机械设备表》。
主要机械设备表
序号
名称
规格型号
数量
作用
现状
正循环回旋钻机
SPJ-300
6
良好
反循环回旋钻机
YX200
1
良好
冲击钻机
SZ-8
6
良好
泥浆泵
22KW
6
供排泥浆用
良好
电焊机
BX1-400
7
上海出产
良好
气割设备
乙炔切割
3
江苏出产
良好
三、施工工艺
根据本合同段钻孔灌注桩位处的地层和桩长情况,桩基施工采用6台回旋钻机配合6台冲击钻机进行成孔作业,砼按水下砼埋设导管法进行施工。
(一)工艺流程图(见下页)
(二)施工步骤
1、利用全站仪定出桩中心位置,采用“十”字法设置护桩,并做好保护。
桩位附近埋设混凝土基准桩,作为钻孔深度控制桩。
冲击钻成孔过程中,每天复核桩位情况,并经监理认可。
2、护筒埋设
(1)护筒制作:
采用5mm厚钢板卷成两个半圆拼成,每节长2米,两端用厚10mm钢板焊成法兰盘以备连接。
护筒顶端留有高400mm、宽200mm的出浆口,底节护筒下端设刃脚,内径为1.4、2.0米两种。
钻孔桩施工工艺流程图
钻至岩层
更换钻机
钻至设计标高
组拼及检验导管
生产砼
钻进
准备工作
泥浆备料
设置泥浆泵
泥浆池
供水
泥浆循环
钻孔注浆
制作护筒
钻机就位
开挖埋设护筒
不符合要求
二次清孔
检测泥浆指标、沉渣
泥浆等合格
(2)护筒埋设:
埋设护筒时,其中心轴线应对正测量标定的桩位中心,并严格保持护筒的垂直度。
护筒顶宜高出施工水位或地下水位2.0m,并高出施工地面0.3m。
①在旱地埋设护筒
在粘性土中,埋深宜为1m左右;在砂性土中,埋深2m,若护筒底土层不是粘土,底端处易渗透坍塌,应挖至筒底50cm深后,改换粘性土,并分层夯填密实。
护筒四周亦回填粘土,并分层夯实。
②护筒埋设允许偏差:
顶面中心与设计桩位偏差不超过5cm,斜度为1%。
正循环回旋钻机施工
3、钻孔桩钻进工艺
3.1正循环回旋钻机施工
(1)开始钻进时保持低档慢速进行,使泥浆起到护壁的作用;刚开始时泥浆比重有一个相对稳定的时期,每隔15~20分钟检测泥浆指标并及时进行调整;根据钻杆进尺,当钻头接近护筒底部时,要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重至最大,使护筒底部有足够的泥浆护壁,防止护筒底部薄弱环节出现坍孔、涌砂现象。
钻至护筒脚下1.0m后,方可按正常速度钻进。
(2)当一节钻杆钻完后,应停止进尺,然后停泵加接钻杆钻头,此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况,防止漏气、漏水,钻进过程中要经常用水平尺检查钻机的平整度,以保证钻杆垂直。
(3)钻进中不得随意提动钻具,孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施,以防塌孔。
钻进过程中钻渣应置于承台桩位以下位置,严禁污染未施工的作业面,另外循环槽的位置以不影响一根桩灌注时罐车靠近桩位为原则布置。
(4)正循环钻结构及布置图
3.2反回旋钻施工
(1)、桩位放样、护筒埋设同正回旋钻。
(2)、为防止堵塞钻头的吸渣口,应将钻头提高距孔底约20㎝~30㎝,将真空泵加足清水(为便于真空启动,不得用脏水),关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭,打开真空管路阀门使气水畅通,然后启动真空泵,抽出管路内的气体,产生负压,把水引到泥石泵,通过沉淀室的观察窗看到泥石泵充满水时关闭真空泵,把管路中的泥水混合物物排到沉淀池,形成反循环后,启动钻机慢速开始钻进。
打开出水控制阀后,若压力减到0.2MPa以下时,可关闭出水控制阀,减少排量,或者在操作中反复启闭控制阀门以提高泵内压力。
(3)当一节钻杆钻完时,先停止转盘转动,并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净(约需1min~3min),然后关闭泥石泵接长钻杆;在接头法兰盘之间垫3㎜~5㎜厚的橡皮圈,并拧紧螺栓,以防漏气、漏水;然后如上述工序,一切正常后继续钻进。
(4)在硬粘土中钻进时,用一档转速,放松起吊钢丝绳,自由进尺。
在高液限粘土、含砂低液限粘土中钻进时,可用二、三档转速,自由进尺。
本桩位处上部主要为粘土、粉质粘土,且地下水丰富,宜用低档慢速钻进,减少钻锥对粉质土的扰动;同时应加大泥浆相对密度和提高水头,以加强护壁,防止塌孔。
(5)反回旋钻结构及泥浆循环体系布置图
反循环回旋钻工作原理
反循环回旋钻泥浆池及沉淀池位置示意图布置图
3.3冲击钻钻进
钻机就位前,需重新进行桩位放样,并经监理复核合格。
利用吊车将钻机大致就位,然后用千斤顶将机架顶起,准确定位,使起重滑轮钻头和护筒中心在同一垂直线上,以保证钻孔的垂直度。
钻机位置偏差不得大于5cm,对准桩位后,保持钻机平稳,用20cm×20cm方木或枕木垫平,并用四根缆风绳对称栓牢拉紧。
1)更换成冲击钻后,应及时调整泥浆比重,具体泥浆比重要求见3.3泥浆的指标及检测方法。
2)如发现有失水现象,护筒内水位缓慢下降,应补水投粘土。
如泥浆太稠,进尺缓慢时,应抽渣换浆。
开孔时,为了使钻渣泥浆尽量挤入孔壁,一般不抽渣。
待冲砸至护筒下3~4m时(钻头顶在护筒下超过1m时),方可加高冲程正常冲进。
4~5m后,方勤抽渣。
钻进中应随时注意,保持孔位正确。
3)钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况,耳听冲击声音,借以判别孔底情况。
要掌握少松绳的原则,松多了会减低冲程,过于松少了犹如落空锤,损坏机具。
4)冲击过程中,要勤抽渣,勤检查钢丝绳和钻头磨损情况,及转向装置是否灵活,预防发生安全质量事故。
5)在不同地层,采取不同的冲程:
①风化岩、砂砾石及含砂量较多的卵石层,宜用中、低冲程,钻机冲程1~2m。
②基岩、坚硬密实的卵石层,宜用高冲程,钻机冲程3~5m,最高不得超过6m。
③砂砾石层与岩层变化处,为防止偏孔,用低冲程。
④岩石面倾斜较大,或高低不平,最易偏孔,可回填坚硬片石,低锤快打,造成一个平台后,方可采用较高冲程。
⑤停钻后再钻时,钻机应由低冲程逐渐加高到正常冲程。
6)钻头直径磨耗应经常检查,及时用耐磨焊条补焊,并常备两个钻头轮换使用、修补。
为防止卡钻,一次补焊不宜过多,且补焊后在原孔使用时,宜先用低冲程冲击一段时间,方可用较高冲程钻进。
7)采取孔口放细筛子或承渣盘等办法,使过筛后的泥浆流回孔内。
8)更换钻头前,必须经过检孔,将检孔器检到孔底才可放入新钻头。
如检孔器不能沉到原来已钻到的深度,或钢丝绳(拉紧时)的位置偏移护筒中心时,则考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况,应及时采取补救措施。
9)为控制泥浆比重和抽渣次数,需及时用取样罐放到需测深度,取泥浆进行检查,及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。
冲击钻进,孔底泥浆比重以1.4左右为宜。
抽渣后,应测探一次,再分批投碎粘土,直到泥浆比重达到正常为止。
冲孔时,每隔3~4h,将钻头在孔内上下提放几次,把下面的泥浆拉上来,以护孔壁。
3.4泥浆的指标及检测方法
钻孔方式
地质情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度
(pa.s)
含砂率(%)
胶体率(%)
静切力(Pa)
正循环
一般地层
易塌地层
1.05~1.20
1.20~1.45
16~22
19~28
8~4
8~4
≥96
≥96
1.0~2.5
3~5
反循环
一般地层
易塌地层
卵石层
1.02~1.06
1.06~1.10
1.10~1.15
16~20
18~28
20~35
≤4
≤4
≤4
≥95
≥95
≥95
1~2.5
1~2.5
1~2.5
冲击
易塌地层
1.20~1.40
22~30
≤4
≥95
3~5
①比重:
可用1002型比重计测定。
②粘度:
入孔泥浆的粘度,可用1006型野外标准粘度计测定,即以500ml泥浆通过5mm的漏斗孔所需的时间(S)来表示。
在没有仪器时,一般用手指插入泥浆中,拔出后手指上附有均匀泥皮,不见肉纹,可认为粘度合适。
③含砂率:
新制泥浆含砂率不宜大于4%。
可用1004型含砂率测定器测定,其步骤是把调好的泥浆50ml倒进测定器,然后再倒进清水使总体积为500ml,把测定器塞紧并摇晃均匀后静置3min,3min内沉淀下来的沉淀物体积(由测定器上的刻度读出)乘以2,就是含砂率。
④胶体率:
新制泥浆胶体率不应小于96%。
可将100ml泥浆倒入100ml量杯中,用玻璃片盖上,静置24小时后,观察量杯上部澄清液的体积。
如为5ml,则胶体率为100-5=95即95%。
⑤PH值:
为了防止侵蚀混凝土,要求PH值大于8~10。
(3)泥浆的拌制
①每立方米泥浆所需干粘土G1(t)和水G2(t)的用量可按下式计算:
G1=V·γ1=(γ2-γ3)·γ1/(γ1-γ3)=(γ2-1)·γ1/(γ1-γ2)
G2=γ2-G1
式中V—每立方米泥浆需用的粘土体积(m3);
γ1—粘土比重;
γ2—要求的泥浆比重γ2=V·γ1+(1-V)·γ3;
γ3—水比重。
γ3=1t/m3。
②粘土的备料数量
一个钻孔需要的总粘土量,应考虑泥浆充满钻孔和泥浆槽、沉淀池,还应考虑钻孔的孔径扩大,井孔壁、泥浆槽等处的渗漏,以及泥浆经过多次使用后其性能指标降低,须加更换等情况。
一般按井孔体积(考虑扩径数量)
计算粘土量,再加6%左右。
(7)成孔检查
在成孔前应用测孔仪对孔倾斜度(≤1%孔深)、孔径(≮设计桩径)、孔深(摩擦桩不小于设计孔深,支撑桩比设计深度不小于50㎜)、孔位中心(≤50mm)进行检查,检查合格后方可拆除钻头,测孔仪由专人负责,并做好记录。
(8)达到设计标高后,及时上报监理工程师,停钻,准备清孔。
停止钻进时要边提钻,边向孔中灌注一定量的泥浆,保持孔内水头高度不变。
3.5、清孔
经对孔深、孔径、垂直度等指标检查合格后即为终孔,终孔时应通知现场监理确认。
终孔后应立即进行清孔,防止泥浆沉淀过多,造成清孔困难。
清孔一般分两次进行,第一次指终孔后的清孔,第二次指安装完钢筋笼后,灌注混凝土前的清孔,具体方法为:
第一次清孔:
停止进尺后,将钻头提起10~20cm,并保持泥浆的正常循环,将孔内比重大的泥浆换出,使含砂率逐步减少,直至稳定状态。
清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。
清孔过程中必须设有专人捞取钻渣,以加快清孔的速度。
首次清孔泥浆指标为:
相对密度1.03~1.1;粘度17~20Pa.s;含砂率:
<2%,胶体率:
>98%。
第二次清孔:
灌注水下砼前进行(具体操作见“3.8、灌注水下砼”部分)。
有关要求:
(1)清孔过程中必须保持孔内原有水头高度。
(2)清孔应认真操作,不得用加深孔深来代替清孔。
(3)沉淀厚度用检测锤检测,保证沉淀满足设计要求。
检测锤特别制作而成,其形状为锥形锤球,重量不小于4Kg,用直径3mm的钢丝绳吊入。
(4)灌注混凝土前,应检测泥浆指标,当泥浆指标(相对密度1.03~1.1;粘度17~20Pa.s;含砂率:
<2%,胶体率:
>98%)达不到要求时,应进行二次清孔,只至满足要求后方可灌注。
3.6、钢筋笼加工及安装
(1)钢筋笼由钢筋加工场集中制作,炮车运输到桩基附近,利用吊车安装。
钢筋笼运输过程中,采用50钢管将钢筋笼固定在炮车上,防止钢筋笼摆动变形。
炮车由钢管和型钢制作,刚度大,能保证钢筋笼运输过程不变形。
钢筋搭接采用电弧焊,焊条必须采用J502以上的碱性焊条。
钢筋的弯曲均应在操作平台和弯筋机上进行,对所下的钢筋料在弯起点和平台上划线标志,也可在平台两端各设置卡盘,手工操作。
不同的钢筋弯曲时应注意确定钢筋的扳柱位置和扳距,先从中部做起,将末端弯钩作为最后一个程序。
(2)起吊时,采用双吊点,吊点位置应恰当,一般设在加强箍筋处。
吊车吊装钢筋笼
(3)钢筋笼吊装前首先应自检,并做好自检记录,自检合格后,报现场监理工程师检验。
(4)吊入钢筋笼时,应对准孔位轻放、慢放。
若遇阻碍,可徐起徐落和正反旋转使之下放,防止碰撞孔壁而引起坍塌。
下放过程中,要注意观察孔内水位情况,如发生异样,马上停止,检查是否坍塌。
(5)钢筋笼入孔接长采用单面搭接焊,焊接时采用两台BX1-400型焊机施工,并要使上下节轴线在同一直线上。
钢筋笼孔口焊接应拍照留证,拍照时应写明节数。
(6)钢筋笼入孔后,要牢固定位,定位标高允许误差为±2cm,骨架中心平面位置20mm,骨架底面高程±50mm。
(7)保护层
在钢筋笼上下端及中部每隔2m于同一截面上对称设置四个钢筋“耳环”,耳环钢筋直径为12mm。
3.7、导管的安装
为满足现场桩基的施工,全标段计划配置导管共10套,另外为每套配备20%以上的预备节备用。
(1)安装前的准备工作
导管在使用后应及时将每节冲洗干净,使用前将丝扣清理好并涂抹黄油,保证施工中节与节能正常拆卸。
(2)导管规格要求
根据孔深计算好导管配置节数,并配备总数20%的预备节数,一般导管为2m正常管节,0.5m、1m、1.5m的管节各配备一节,以便施工中调整漏斗高度,漏斗底至孔口距离应大于2m。
(3)导管使用前应在现场技术人员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验,试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水,一端焊输风管接头,输入计算的风压力,导管滚动数次,经过15分钟不漏水即为合格。
对检验合格的导管按拼装顺序进行编号,实际施工中严格按编号进行拼装,保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性,对于有明显缺陷的导管严禁使用,对于导管内壁附有泥浆的应处理干净。
导管最大水压力计算:
1.3倍的水压力:
1.3*44*10/1000=0.572MPa
1.3倍的焊缝压力:
1.3*(24*45-10.3*44)/1000=0.815MPa
导管水密试验压力为0.815MPa;
(4)导管口安装时,仔细检查管壁及接头丝扣完好情况,必须加密封胶圈并涂黄油密封,确保连接牢固、不漏浆,下导管时保持居中,轻放,防止碰挂钢筋笼和碰撞孔壁。
(5)导管单节按顺序摆放整齐,严禁两节在一起。
使用搬运过程中不得拖地、碰撞,避免损坏。
(6)灌注水下砼前,导管下端距孔底0.4m为宜。
3.8、灌筑水下砼
灌注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔,清孔时导管上下窜动,使泥浆上浮,并测量泥浆的各种指标,同时用测锤测量沉淀厚度,确保沉渣厚度满足设计要求时再浇注水下砼。
(1)施工工艺
①灌注水下砼的工作应迅速,防止坍孔和泥浆沉淀过厚。
开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等,如不符要求,应经处理后方可开始灌注。
②最小砼初存量
漏斗和储料斗需有足够的容量,即砼的初存量,应保证首批砼灌注后,使导管埋入砼的深度不小于1.0m,且不大于3.0m,其最小的初存量可按下式计算:
首盘混凝土计算(以本标段最长桩计算):
取D=1.8,d=0.3,H1=0.4,H2=1,HW=49(砼灌注前孔内泥浆或水的高度),RW=1.1(灌注前泥浆比重),RC=24(砼比重)。
则V=3.14*1.8*1.8/4*(0.4+1)+3.14*0.3*0.3/4*49*11/24=5.15方
为保证首批砼灌注质量及数量,在施工前必须准备好漏斗及砼泵车上料平台,保证泵车将砼正常的输送到漏斗当中。
砼拌和严格按试验室内提供的施工配合比配料施工,并检测砼的坍落度,使之符合要求然后灌注。
水下砼的坍落度以18~22cm为宜,并宜有一定的流动度,保持坍落度降至15cm的时间,一般不宜小于1.0h。
③砼灌注隔离水栓拟采用如下方法:
根据漏斗底部和导管相接触部位形状,预制一圆形钢板将导管口覆盖,钢板顶焊一吊环,注意吊环与钢板应焊接牢固,使钢丝负载吊环与吊车挂钩连接起来,当漏斗中砼达到砼初存量后吊车将钢板吊起,则漏斗中砼自动下落。
④首批砼灌注完成后,更换料斗,用砼罐车直接灌注。
灌注工作必须连续进行,在灌注过程中,现场技术人员及主要施工负责人要经常测量砼顶面高程(可参考泵车输送量),始终保持导管的埋置深度在2~6m为宜,严禁导管的埋置深度小于2米及过深(>6米)。
导管提拔过程中幅度不得过大,一次拆卸导管的长度一般为2米(即一节管长),严禁将导管拔出砼面。
如果中间有特殊情况不能连续浇注时,应将导管适当担起一段距离,保持较小的埋深,并经常窜动,任何中断不得超过30分钟。
测量导管埋深,测量时轻轻下放测锤,同时注意防止其深入到钢筋笼中被箍筋卡住拿不出来。
测量工作中一定要谨慎,要求有熟练操作的人员进行,以防测量中对砼面估计误差过大,造成导管埋置过深或过浅。
⑤根据测量计算值,当砼面接近钢筋笼底端时,为防止钢筋笼被砼顶托上浮,将砼的灌注速度减慢,且保持较深的埋管,当砼面升入钢筋笼2~3m时,可适当加快灌注速度,并减少导管埋深。
⑥导管在提升过程中,尽量靠在钢筋笼中心位置,防止导管撞击钢筋笼及检测管。
在灌注即将结束,拔出最后导管时,拔管速度要慢,以防桩顶泥浆挤入管下形成泥心。
⑦为确保成桩桩顶砼质量,在砼灌注达到桩顶设计标高后超灌1.0m砼,以便清除浮浆和消除测量误差;另外当砼灌注到接近设计标高时,根据测量深度,技术人员计算剩余砼数量,然后通知拌和站需要的砼数量,以免造成浪费。
为减少凿除桩头砼工作量,在灌注结束后砼初凝前,利用人工将多余的浮浆舀出,标高至设计桩位0.5m处,为下步施工提供方便。
(2)要求:
桩基自开钻始至砼浇注完毕,现场技术负责人要指定专人填写相应的施工表格及施工日志,及各种原始记录和自检记录,及时签字,整理归档。
3.9施工注意事项
钻孔作业应分班连续进行,填写的钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正。
应经常注意地层变化,在地层变化处均应捞取渣样,判明后记入记录表中并与地质剖面图核对,渣样捞取后装入渣样袋内,并放入渣样盒内,注明渣样的深度、性质,并拍照留证。
当进入设计桩底标高时,应及时通知现场技术员和监理工程师,对桩底地质进行判定。
四、钻孔事故的预防及处理
(一)坍孔
孔口坍塌容易发现,而孔内坍塌则需要仔细观察现象,如孔内水位突然下降;孔口水面冒细密的水泡;出土量显著增加,没有进尺或进尺甚小;孔深突然变浅,钻头达不到原来的孔深;钻机负荷显著增加等,均表明孔内已有坍塌。
1、坍孔原因
(1)泥浆比重或粘度太小,未形成坚实的护壁。
(2)施工场地夯填土质量不良。
(3)钻机和钻架未支承好,支承面受力过大。
(4)护筒埋置太浅。
(5)埋置护筒不符合要求,护筒周围或底部未用优质粘土分层夯实填筑。
(6)开孔时,护筒脚下2~3m范围内未作好造壁处理。
(7)护筒直径过小或护筒埋置不够平正垂直,开孔时钻头左右晃动冲击护筒,钻进中钻头碰撞护筒。
(8)孔内规定的水位高度不够或未保持好规定的水位。
(9)护筒高度不够,孔内涌出承压水,降低水的静压力。
(10)在松软的砂层中进尺太快。
(11)提住钻头钻进时,旋转速度太快,空转时间太长。
(12)遇易坍孔的流砂层,未及时采取措施。
(13)清孔方法不当。
(14)补水时水流冲塌孔壁。
(15)钻头或钢筋笼碰撞孔壁。
(16)补水量过大,经常溢出孔口,浸泡孔口土壤,以致松软坍塌。
(17)从终孔至灌注水下砼,延误时间过久等。
2、坍孔的预防和处理
(1)在松散粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时,应控制进尺,选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆(或投入粘土、片石低锤冲击使粘土膏、片石等挤入孔壁)。
(2)如孔口坍塌,可回填重新埋设护筒再钻,或下钢护筒至未坍处以下至少1m。
(3)孔内坍塌不严重者,可加大泥浆比重继续钻进。
较严重者,可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1~2m,甚至全部回填再钻。
若坍塌埋住钻头,应先清孔,后提起钻头。
(二)钻孔漏浆
在透水性强或有地下水流动的地层中,稀泥浆会向孔外漏失,一般有护筒底漏浆和护筒接缝漏浆两种,严重漏浆为坍孔的先兆,应及时处理。
漏浆的主要原因是:
护筒埋设太浅;回填土不密实或护筒接缝不严密;或水头过高;护筒内有掉落物等。
补救的办法是:
加稠泥浆或倒入粘土慢速转动;或回填土掺卵、片石反复冲击增加护壁;护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。
(三)弯孔
在钻孔时,由于钻孔方向偏斜产生弯孔,严重者影响钢筋笼的安装和桩的质量。
1、弯孔原因
(1)钻机座落在软硬不同的土层上,钻进中发生位移和偏沉。
(2)钻杆弯曲或钻杆接头不直,钻头摆动偏向一边。
(3)钻孔时遇到较大的孤石、探头石或倾斜的岩层。
(4)在有倾斜度的软硬地层交界处,岩面倾斜处钻进;或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进,钻头所受阻力不匀。
2、预防方法
(1)安装钻机时要使转盘、座底平正。
起重滑车缘与固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一根竖直线上,并经常检查校正。
(2)由于钻杆较长,转动时上部摆动过大,必须在钻架上增添导向架,控制钻杆上的提引水龙头,使其沿导向架向下钻进。
(3)钻杆接头应逐个检查及时调整。
钻杆弯曲要用千斤顶调直。
(4)在有倾斜的软、硬地层钻进时,应吊住钻杆控制进尺,低速钻进,或回填片、卵石冲平后再钻进。
3、处理方法
弯孔不严重时,可重新调整钻机继续钻进。
较严重时,可提吊起钻头在弯孔处上下反复扫孔,使钻孔正直。
严重时,应回填粘土,待沉积密实后再钻进。
不得用冲击钻头直接修孔,以免卡钻。
(四)糊钻
在粘性土层用正循环旋转钻进时,因进尺快,钻渣大或泥浆比重和粘度太大,出浆口堵塞,易造成糊钻(吸锥)。
一般应控制进尺,选用刮板齿小、出浆口大的钻头,预防糊钻。
如糊钻严重,应提出孔口,清除钻头的残渣。
(五)缩孔
地层中夹有塑性土壤(俗冲橡皮土),遇水膨胀后使孔径缩小。
或钻头磨耗严重未及时焊补,钻出小于设计桩径的孔。
遇到这种情况时,可
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 竹林 回旋 钻孔 施工 方案