厂区洞群开挖安全措施.docx
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厂区洞群开挖安全措施.docx
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厂区洞群开挖安全措施
老挝南俄5水电站BOT项目
引水发电系统的土建和相关金结工程
厂区洞室群开挖安全技术措施
中国水电建设集团十五工程局有限公司
老挝南俄5水电站项目经理部
2010年07月
老挝南俄5水电站BOT项目施工技术方案
文件名称
厂区洞室群开挖安全技术措施
编写
李成强
审核
李成强
审查
李彦成
批准
靖谋
版次
1
修改次
1
编写日期
2010年7月
报审日期
2010年7月
目录
一、工程概况2
二、施工方案3
三、排水和雨季施工3
四、开挖与出渣3
五、竖井、斜井开挖安全措施5
六、支护安全保证措施6
七、不良地质条件下开挖安全措施7
八、围岩监测10
九、爆破安全措施10
南俄5水电站厂区洞室群
开挖安全技术措施
一、工程概况
老挝南俄5水电站厂区布置在两条冲沟交汇处,开挖项目包括:
厂房土石方明挖,半地下室厂房、尾水闸门石方井挖,尾水洞(含岔洞)、压力管道下平段(含岔管)、1#交通洞、2#交通洞石方洞挖。
2009年11月底厂房一期明挖支护结束;由于厂房左边坡发生裂缝,上部山体滑移;因此,将厂房位置后移了63米,增加土石方明挖23万m3,于2010年3月10日开挖结束;随后厂房右边坡也发生了裂缝,通往调压井的施工道路一直还在沉陷。
厂房井筒开挖深度为52.7m(EL.767.7~715.0),开挖直径28.7m;喷射混凝土10cm,井筒底部还要进行集水井、主机组底板、尾水管开挖。
压力管道下平段253.6m,为马蹄型断面,开挖洞径B×H=4.7×4.7m,喷射混凝土10cm;岔管4.3+2×22.0m,为马蹄型断面,开挖洞径B×H=6.0×6.0m,岔管间开挖保留岩体4.5m厚,一期支护喷C20混凝土12cm,二期支护浇筑C20钢筋混凝土28cm厚。
尾水洞由闸门井、主洞、岔洞组成。
闸门井为椭圆形,开挖尺寸a×b=11.7×7.9m,开挖深度36.9m,喷射混凝土15cm;尾水主洞475.7m,城门洞型开挖断面B×H=5.6×6.25m,喷混凝土15cm;尾水岔洞2×26.3m,开挖洞径4.5m,喷射混凝土15cm,由3.9×3.7m矩形渐变为4.2m圆形,岔洞由EL.713.4m向上480上升至闸门井EL.724.4m处,岔洞间开挖保留岩体6.0m厚。
施工根据压力管道2#斜井以及下平段和厂房井筒施工需要,在尾水洞和压力管道下平段之间布置了1#交通洞,长度232.6m;从1#交通洞向厂房竖井方向布置了2#交通洞,长度47.2m;交通洞均为城门洞型B×H=5×5m。
建筑物布置详见《老挝南俄5水电站厂区洞室群布置图》。
截止到2010年7月7日,厂房井筒4.5m锁口混凝土浇筑、导井开挖结束,安装间以下井筒开挖5110m3;完成了1#交通洞、2#交通洞的开挖与支护;压力管道下平段开挖支护6m;尾水洞开挖与支护466m;闸门井明挖结束,上部EL.760.0~757.7m已经开挖。
闸门井的导井贯通以后,尾水洞将成为厂区所有洞室开挖出渣的唯一通道。
因此,南俄5水电站厂区地形、地质条件复杂,地下水和雨季对施工干扰影响大;中型断面隧洞、特大断面竖井、斜井开挖,采用立体、平面交叉作业,施工中相互联系又相互制约,安全形式严峻,必须引起高度重视。
二、施工方案
1、厂房井筒开挖
施工方法:
采用手风钻开挖,光面爆坡。
安装间至2#交通洞段采用漏斗分层开挖,漏斗坡比为1:
1.5,爆破后大部分石渣下落至2#交通洞,采用侧翻装载机装渣,自卸车通过2#交通洞→1#交通洞→尾水洞出渣。
2#交通洞至井底采用1.0m3反铲挖装(倒退法),自卸汽车经过压力管道岔管→1#交通→尾水洞运渣。
井筒锁口与支护:
按照设计图纸的支护型式和支护参数进行施工,往下开挖,必要时采用倒挂井法施工。
2、尾水闸门井开挖
采用倒挂井和正向导井法相结合施工,手风钻正向开挖直径2m的导井,卷扬机提升吊桶出渣;然后扩大开挖,光面爆破,导井卸渣,2.0m3侧翻装载机在尾水洞装渣,5t自卸车运渣。
3、平洞开挖
厂区平洞采用手风钻开挖,光面爆破;侧翻装载机装渣,5t自卸车运渣,锚喷支护采用手风钻钻孔,锚杆注浆机注浆,干喷机喷混凝土。
4、斜井开挖
尾水岔洞的两条斜井采用正井法施工。
手风钻全断面开挖,光面爆破;在岔洞的上平段布置8t卷扬机、井架,牵引有轨斗车出渣。
锚喷支护采用锚固剂锚杆,在上平段布置干喷机,喷砂管引至井下工作面喷混凝土。
三、排水和雨季施工
详见《厂房井筒开挖支护方案》、《尾水闸门井开挖支护方案》的排水和雨季施工措施。
四、开挖与出渣
1、洞与井交叉开挖
采用隧洞贯竖井时,贯进前加强锚喷钢支护(2#交通洞还需进行锚喷钢支护,由管理工程师、设计代表和施工单位有关人员确定补强措施);
从竖井里开洞口(尾水岔洞上、下平段,压力钢管岔管末端),先用超前锚杆进行锁口,然后采用短进尺弱爆破、浅孔多循环及先导洞后扩挖,周边孔采用打密孔和间孔装药光面爆破,洞口扩挖好后及时进行临时(锚喷钢)支护;尾水岔洞上平段覆盖厚度30m左右,应该先开挖其中一条岔洞,地质条件差时,待尾水闸门井开挖贯通以后再开挖另一条岔洞。
2、洞与洞交叉开挖
交叉的隧洞段在交叉部位开挖时,采用周边孔密孔和间孔光爆开挖,开挖一小段后立即做好临时(锚喷钢)支护;必要时采用单侧壁导坑法开挖,并用钢拱架锚喷支护跟进,然后扩大开挖,确保交叉部位运输车辆通畅及施工安全。
3、两洞平行开挖
压力钢管的岔管间开挖保留岩体只有4.5m、尾水洞的岔洞间开挖保留岩体只有6m,保留岩体都不足隧洞洞径的1.5~2倍,因此,为安全期间,必须先开挖贯通其中一条岔洞(岔管),完成临时(锚喷钢拱架)支护以后,方可开挖另一条岔洞(岔管);禁止岔洞(岔管)同步开挖。
4、多个工作面同时开挖
由于厂区地质条件复杂,加之多个工作面要同时开挖施工,因此,施工过程中的组织与协调显得十分重要。
施工过程中安排专人负责厂区爆破的统一指挥工作,任一工作面爆破时,必须提前通知其它工作面的施工人员,并在放炮前将人员全部撤离至安全区域,专人检查无安全隐患后方可允许继续施工。
5、出渣
厂区地下洞室群施工,只有尾水洞一个进出口,生产安排应保证出渣的均衡和连续性,防止车辆通行过于频繁,发生交通事故,又能降低洞室空气的污染。
故在施工过程中,定期检查洞内照明,对无法照明灯泡进行及时更换,确保洞内照明充足;对出渣车辆掉落在隧洞底板上的石渣和岩块及时进行清理,并对坑洼段落进行填平,确保车辆运输通畅;通过引排、泵抽的办法将洞内积水及时排出,保证车辆正常通行并方便人员进出。
五、竖井、斜井开挖安全措施
1、开挖安全控制措施
1.1、组织施工人员进行安全生产技术交底;
1.2、现场布置竖井作业安全规程标志牌,时常提醒工作人员保持安全生产意识,做到安全生产警钟常鸣;
1.3、坚持布置生产任务的同时布置安全工作,检查生产工作的同时检查安全工作,总结生产的同时总结安全工作;
1.4、竖井、斜井开挖采用电雷管引爆,装药联线前,动力、照明、信号电缆应提离工作面15m以上;起爆箱应加锁,钥匙由爆破员保管;
1.5、井下爆破,通风散烟结束后,第一下井人员先进行检查,确认安全的情况下,开始井下作业;
1.6、导井吊桶运行时,井下人员进入猫耳洞,防止吊桶或掉落石块伤人。
1.7、尾水闸门井上部岩石完整性和稳定性较差,开挖时要采取短进尺,弱爆破,及时采取支护措施,必要时采用倒挂井法施工,确保施工安全;
1.8、按照用电安全操作规程进行用电管理;防止漏电伤人;
1.9、井下与地面保持有正常的声光信号系统外,须增设对讲机,便于通话联系;
1.10、提升设备有防止过卷、过速,设过电流和失电压等保险装置及可靠的制动装置;建立制度,定期检查提升设备以及钢丝绳断丝情况;
1.11、安检员每天到施工作业面巡回检查安全情况,对安全隐患或有违章作业情况,及时制止并采取措施,预防安全事故的发生。
切实做到班前交待安全注意事项,班后讲评安全,坚决把安全事故消灭在萌芽状态;
1.12、按照国家劳动保护法有关规定,给作业人员配备相应的劳保用品,包括安全帽、安全绳、安全带、雨鞋、绝缘鞋、雨衣、手套、手灯、防尘防护面具;
1.13、施工人员下井前,进行登记,执行下井挂牌,出井摘牌制度。
1.14、在竖井、斜井内运输爆破器材必须遵守以下规定:
(1)事先通知卷扬机司机和讯号工;
(2)用罐笼运输雷管或硝化甘油炸药时升降速度不得超过2m/s;用吊桶或斜坡卷扬机运输爆破器材时提升速度不得超过1m/s,运输雷管时应采取绝艳措施;
(3)在上、下班或人员集中时间内禁止运输爆破器材;
(4)除爆破人员和讯号工外,其他人员不得同罐乘坐;
(5)用罐笼运输硝铵类炸药装载高度不得车厢边缘,运输硝化甘油炸药或雷管不得超过两层,层间必须铺软垫;
(6)严禁爆破器材在井口或井底停留。
2、防止导井堵塞措施
2.1、提高导井锁口混凝土标号,采用素混凝土锁口;
2.2、导井贯通后,自下而上拆除爬梯,提升门架和井架;
2.3、导井开挖时,加强光面爆破,要求井壁平整、顺直;每排炮按“平、直、齐”的要求检查炮孔;周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度;
2.4、导井支护时,喷射素混凝土,尽量少挂钢筋网;挂网部位开挖前,采用电焊将钢筋割断;
2.5、竖井扩挖时,减小炮孔深度、间距、排距,适当加大爆破药量,控制爆破石渣块度,使其小于导井直径的1/3;
2.6、竖井、斜井扩挖时,采用多段位导爆管雷管,孔内延时爆破,加大各段雷管起爆间隔时间;
2.7、及时装运井下石渣,下平洞堆渣不得超过洞顶高度。
六、支护安全保证措施
1、支护前必须及时处理松动岩块、危石,防止伤人;
2、注浆(喷混凝土)时,注浆管(喷砂管)严禁弯折,管路要保持平顺畅通,防止注浆管(喷砂管)爆裂砂浆喷出伤人;
3、处理注浆管路堵塞前,应消除锚杆注浆机体内压力,再从侧面卸下注浆管;
4、进行拉拔试验时,拉力计必须固定牢靠;拉拔锚杆时,拉力计前方或下方严禁站人;锚杆端头一旦出现颈缩,应及时卸荷;
5、喷射混凝土作业人员佩戴好安全防护用品,戴好安全帽、安全绳、防护眼镜,并穿防滑鞋;
6、操作平台上的脚手板固定牢靠,以防坠落伤人;
7、井筒内每10m设一盏白炽灯泡,以便于观看井壁的喷射混凝土变形情况。
当发现混凝土出现开裂,张口和脱落现象时,及时采取措施进行加固处理,防止坠块伤人;
七、不良地质条件下开挖安全措施
1、施工原则
1.1、认真分析研究工程地质、水文地质资料。
1.2、坚持短进尺、弱爆破、早封闭、强支护、勤观测的原则,快挖、快支、快喷锚。
1.3、分部开挖:
台阶法开挖,自上而下支护。
1.4、集中疏导排出地下水;严格控制施工用水,防止水管滴、漏、渗,不宜用水冲洗岩面,避免加大围岩含水量;
1.5、加强监测,勤巡视,及时分析监测成果指导施工。
2、施工方法
不良地质地段围岩具有软弱破碎、承载力低、稳定性差、变形量大、遇水易崩塌等特点,施工最重要的是提高围岩自身支护能力,控制围岩的松弛、坍塌,保证开挖及后续作业的进行;采取相应的方法对围岩加固。
施工方法选择见表1。
表1不良地质条件施工方法分类表
目的
措施
方法
围岩条件
软岩
散粒岩
膨胀地区
高应力区
稳定围岩
改变施工方法
分部开挖
○
○
○
○
加固开挖面
锚喷支护
○
○
○
○
锚、网、喷、钢支撑联合支护
○
○
○
○
超前锚杆
○
○
○
○
超前加固围岩
超前锚杆
○
○
○
○
管棚
○
○
△
管棚加注浆
○
○
注浆
○
○
防止
地下水
排水
钻孔
○
○
○
止水
注浆
○
○
注:
○表示常用方法,△表示比较常用方法。
2.1、松散、软弱破碎带的施工
在松散、软弱破碎带的岩体中开挖隧洞,尽量减少对围岩的扰动,采取分部开挖、边开挖边支护或对岩体进行先加固再开挖等施工方法。
(1)分部开挖、边开挖边支护。
隧洞可采取短台阶法,预留核心土法。
(2)锚喷支护。
根据围岩条件,确定开挖与支护的施工程序、支护参数、顺序与时机。
不良地质地段锚喷支护程序见表2。
表2不良地质地段锚喷支护程序表
围岩类别
稳定情况
支护类型
施工程序
Ⅲ
稳定性差
喷混凝土,系统锚杆。
开挖后喷混凝土,打锚杆,一个循环或几个循环支护一次。
Ⅳ
不稳定
喷混凝土,系统锚杆加钢筋网。
开挖一个循环,紧跟工作面进行锚喷支护。
Ⅴ
极不稳定
超前锚杆,喷混凝土,系统锚杆、挂钢筋网、格栅(钢)支撑联合支护。
短进尺,爆破后先对周边及掌子面喷一层3~5cm混凝土后再出渣,出渣后立即按设计要求打系统锚杆、挂网。
架立格栅(钢)支架再喷混凝土。
根据监测信息,及时调整支护参数。
(3)超前支护。
在隧洞顶部设超前支护进行加固,锚固长度应大于开挖循环进尺的二倍,间距一般0.3~0.5m,倾角80~100目前常采用超前锚杆、超前小导管管棚、自钻式锚杆超前支护。
超前支护的施工工艺、使用范围见表3。
表3超前支护类型表
类型
项目
砂浆锚杆
超前支护
小导管
超前支护
自钻式锚杆
超前支护
直径
Φ22~Φ25
Φ32~Φ50
Φ25~Φ38
长度
一般为5m
4~8m
杆体可连接,最大钻进长度可达12m以上。
施工工艺
钻孔、清孔、插锚杆、注浆。
工艺简单,围岩破碎时易塌孔。
使用较广。
钻孔、清孔、插管、压力注浆。
用于稳定性差,需加固的地层。
钻孔、注浆、锚固一次完成,特别适用软弱、破碎、易塌孔的地层。
锚固效果
锚杆与水泥浆胶结好。
注浆仅是充填钻孔,对围岩无胶结作用。
低压注浆,浆液可充填围岩裂隙,对围岩进行固结。
高压注浆,浆液在围岩中扩散半径大,锚固效果显著。
(4)管棚或管棚加注浆。
管棚材料为无缝钢管,管径一般为42~148mm,长度根据需要确定。
管棚沿周边布置,间距为0.3~0.4m,根据需要的加固厚度和管棚长度确定管棚角度。
若为了增加管棚刚度,可在管内放置钢筋并灌砂浆;若遇规模较大的破碎带并有地下水,可通过管棚注浆加固,将岩层胶结成整体,使管棚与围岩共同承担围岩压力并起堵水作用。
钢管上每隔30~50cm布置梅花形注浆孔。
(5)松散破碎岩体开挖。
松散、破碎岩体经上述方法处理后,采取短进尺、弱爆破、早封闭、强支护的原则进行开挖,强调快挖、快支、快喷锚。
每循环安0.5~1.0m左右掘进,并架设格栅(钢)支撑,打锚杆、挂网、喷混凝土,如此循环向前掘进。
并通过施工监测,调整施工工序及支护参数。
(6)联合支护:
采用钢支护、锚杆支护、挂网、喷混凝土联合支护。
(7)通过施工监测,及时调整施工工序及支护参数,必要时进行混凝土衬砌。
2.2、膨胀性围岩地段施工
(1)加强围岩防水排水
①引排地表洞室影响范围内的积水,不能在该范围内修建水池;
②地下水集中疏导用管排出;
③施工用水严格控制,施工废水宜用管道排出,防止水管接头处的滴、漏、渗,不宜用水冲洗岩面,避免加大围岩含水量;
④注浆封闭地下水。
(2)宜采用短台阶分部开挖,密打眼、少装药、放小炮、快开挖、强支护、快封闭、紧衬砌,合理控制围岩的流塑变形。
(3)开挖后及时进行锚喷支护,封闭岩面,必要时架设格栅、钢架,形成联合支护体系,控制围岩变形。
(4)膨胀围岩开挖后,地板隆起、两侧变形。
因此,全面施做锚喷支护的同时在底板设置锚杆。
对变形量大的地段,施作挂网喷混凝土时,在环向预留纵向槽,以适应围岩的变形。
(5)及时进行混凝土衬砌,封闭仰拱。
2.3、透水、涌水防治措施
厂区洞室群开挖要认真研究工程水位资料,及时观察和掌握地下水活动情况,一般性渗、滴、流水,采取集中疏导,抽排措施。
大的透水、涌水提前做好躲避工作,必要时启动安全生产应急救援预案。
八、围岩监测
按照设计图纸布置的厂区洞室群观测断面,监测洞室稳定性和工作状态,发现异常时及时对围岩进行加固,施工期间应根据开挖过程中围岩的应力、应变情况指导施工。
在厂房井筒开挖过程中应根据围岩应力、应变情况,及时调整开挖方案、支护形式和支护参数。
九、爆破安全措施
洞室群任何一个工作面放炮时,必须有专人统一指挥,确认起爆人员的安全和相邻工作面的安全以后,方可起爆。
1、早爆的预防措施
1.1、杂散电流引起早爆的预防措施
(1)避免或减少产生杂散干扰电流。
爆破时的爆破主线、区域线、连接线必须悬挂,不得与金属管、物等导电体接触,不得靠近电缆、电线、信号线等。
要及时清除散落的炸药,撤出金属物件。
在装药过程中,避免启动或关闭电器,实行局部或全部停电。
(2)采用抗杂散电流雷管,或采用导爆索及塑料导爆管等非电起爆系统。
(3)电力起爆时,电雷管爆区与高压线的安全距离应遵守表4的规定。
表4电雷管距高压线的安全允许距离
电压(KV)
3~6
10
20~50
50
110
220
400
安全允许距离(m)
普通电雷管
20
50
100
100
抗杂电雷管
10
10
16
(4)使用杂散电流测定仪器测定现场杂散电流,其值超过30mA,不得采用普通电雷管起爆网路。
1.2、预防雷电引起早爆的措施
(1)及时观察气象变化情况。
在雷雨季节进行露天爆破时,宜用非电起爆系统。
(2)如果正在装药连线时出现了雷电,应立即停止作业。
爆区做好警戒,全体人员撤离到安全地点。
撤离前要将电爆网路的导线与地绝缘,但不要将电爆网路连接成闭合回路。
隧洞爆破,应立即将各洞口的引出线端头放入距洞口至少2m的悬空位置上,不要依靠短路或加强绝缘来防止早爆,因为短路使电爆网路成为易受雷电磁场感应的回路,雷电时的电压高到足够击穿导线的绝缘,所以短路和绝缘并不能完全消除危险。
(3)在雷电来临之前,宜将一切通往爆区的导体(如电线和金属管道等)暂时切断,以防电流流入爆区。
(4)应缩短爆破作业时间,争取在雷电来临之前起爆。
(5)雷电引起的早爆事故均有雷电出现,在雷击之前,都会有雷雨将要来临的征兆。
这种征兆可以用雷电报警器来进行预报,当爆区内的报警器发出警报后,一切人员要立即撤离危险区。
1.3、其他早爆事故的预防
(1)导火索燃烧事故的预防。
导火索常因受潮、内层线断裂、压扁变形、受高温影响等原因使药芯出现沟槽、燃烧时产生沟槽效应引起早爆。
其预防措施如下:
A.购买合格的导火索。
B.按要求储存、保管,库房通风良好,保持干燥,并做好防潮工作。
C.运输过程避免受压、碰撞引起变形。
D.不得使用受潮、变形等不合格的导火索。
(2)起爆器故障事故。
起爆器使用日久或因质量原因,按钮或开关接触片失去弹性,致使按钮断开而接触器仍然处于接触状态,在起爆器或点火机充电发电过程中,提前引爆。
这类事故的预防措施为及时检查起爆器,确保安全可靠,待人员安全撤离再开始充电起爆。
(3)高硫矿药包自爆事故。
在高硫矿中爆破时,应在药包周围铺设油毡或塑料布隔离,搞好炸药的包装,严防硝铵炸药与矿粉接触而引起自爆。
2、迟爆事故预防
迟爆的主要原因是使用变质的雷管,起爆能量不够,未能及时引爆炸药,仅使炸药燃烧,过一段时间才转为爆炸;使用塑料导爆管时,由于先爆的石渣砸断导爆管,无法使后爆的药室炸药起爆,但在先爆药室内的高温高压的作用下,使未爆药室炸药自燃而发生爆炸;此外,起爆体炸药变质也会发生迟爆,迟爆事故通常在数十分钟内发生,避免迟爆事故的防护措施如下:
(1)进行大爆破时,使用可靠的起爆体,采用复式起爆网路,确保正常起爆。
(2)严格遵守操作规程,精心施工,加强检查。
规模较大的爆破适当推迟进入工作面时间。
3、拒爆预防及处理
3.1、炸药未被引爆或传爆中断造成拒爆的预防措施
(1)装药前应对所使用的炸药进行检验或试验,禁止使用过期、失效炸药。
(2)在多雨或地下水发育的爆区,要做好放水、防潮工作,将炮孔中的水排干,或使用浆状、水胶、乳化等抗水炸药。
(3)当孔径较小,或不耦合装药时,应使用爆轰性能较好的炸药(如2号铵梯炸药),并使装药直径大于临界直径,保证稳定传爆。
在光面爆破和预裂爆破中需自制小直径药卷应特别注意。
(4)注意装药密度(硝铵类炸药的最佳装药密度为0.9~1.1g/cm3);保证堵塞质量,改善约束条件。
(5)装药时应使各条状药卷的聚能穴与雷管聚能穴的方向一致。
(6)根据炸药的性能确定合理的起爆方式,即是否采用起爆药包或中继药包。
3.2、防止起爆网路出现拒爆的措施
(1)防止电力起爆网路出现拒爆的措施。
A.起爆电源要有足够的功率,以保证流经每个电雷管的电流满足准爆电流的要求。
B.电爆网路应与大地绝缘,因此不能使用裸露导线,不得使用铁轨和钢管作爆破线路。
C.同一起爆网路,应使用同厂、同批、同型号的电雷管;电雷管全电阻的误差不得大于产品说明书的规定。
D.应使用专用导通器或爆破电桥(工作电流小于30mA)对电爆网路进行导通检查和电阻值测量。
对爆破电桥等仪表每月检查一次,长期不使用的起爆器应经常充电。
E.起爆网路的连接应由工作面向起爆站依次进行,接头的电阻尽可能小,网路电阻符合设计要求。
F.雷雨天气不应采用电爆网路。
(2)防止导爆索起爆网路出现拒爆的措施。
A.导爆索之间应采用搭接或水手结连接;搭接时支线与主线的传爆方向一致,其夹角应小于900,搭接长度不得小于150mm,中间不得夹有异物和炸药卷并捆扎牢固,端部应留有150mm的余量。
B.起爆导爆索的雷管,与导爆索端头的距离不小于150mm,雷管的聚能穴必须朝向导爆索传爆方向。
C.敷设的导爆索不应出现打结;交错时,应在两根交叉导爆索之间放置厚度不小于100mm的木质垫块。
(3)防止导爆管起爆网路出现拒爆的措施。
A.导爆管网路中不得有死结;炮孔内不得有接头,孔外传爆雷管之间及传爆雷管与导爆管之间应留有足够的的间距。
B.用雷管起爆导爆管时应采用反向连接,导爆管应均匀敷设在雷管周围并用胶布等扎困牢固,雷管与导爆管端头的距离不应小于150mm。
C.用导爆索起爆导爆管时,宜采用垂直连接。
D.对于深孔或硐室爆破,可以采用高精度导爆管雷管。
E.起爆网路的检查。
①对电力起爆网路,应检查电源开关是否接地良好,开关及导线的电流通过能力是否满足设计要求;采用起爆器起爆时,应检验其起爆能力如何;网路电阻是否稳定,与设计值是否相符;网路是否有接头接地或锈蚀等。
确认无误后才能与起爆电源连接。
②采用导爆索或导爆管起爆网路时,应检查是否漏接破损、打结、或打圈,支路拐角是否符合规定,雷管捆扎是否符合要求,线路连接方式是否正确,雷管段数是否与设计符合,网路保护措施是否可靠。
3.3、拒爆的处理
处理炮孔爆破的拒爆和残药常用的方法有以下几种:
(1)重新起爆法。
经检查确认起爆网路完好,且最小抵抗线无变化时,重新连线起爆。
最小抵抗线有变化者,应验算安全距离,并加大警戒范围再连线起爆。
(2)打平行孔装药爆破法。
平行孔距拒爆浅孔不得小于0.3m;距拒爆药壶的边缘不得小于0.5m,距拒爆的露天深孔不得小于2m。
为确定平行炮孔的方向,可从拒爆孔掏出部分堵塞物。
(3)聚能药包诱爆法。
用木、竹或其他不产生火星的材料制成的工具,轻轻将炮孔内的填塞物及炸药掏出,再用聚能药包诱爆。
(4)风、水管吹洗或孔内注水法。
在安全地点处用远距离操作的风、水喷管吹出拒爆孔堵塞物及炸药;处理非抗水硝铵炸药的拒爆时,可将堵塞物掏出,再向孔内注
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