生产装置施工方案.docx

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生产装置施工方案

湖南海利化工股份有限公司杂环农药及其中间体产业化基地建设项目

4000t/a硫双灭多威生产装置

施工方案

编制：

王宗亮

审核：

刘仁智

批准：

陆先锋

湖南海利工程安装有限公司

目录

一、工程概况

二、编制依据及施工验收规范

三、项目部组织机构及人员职责

四、施工进度计划

五、劳动力安排计划

六、主要施工机具计划安排

七、主要施工程序及方法

八、施工质量保证目标及保证措施

九、安全技术及文明施工措施

一、工程概况

本项目是由湖南海化工股份有限公司在常德德山经济开发区投资建设的一套4000t/a硫双灭多威生产装置，包括二氯化硫合成，硫双威合成，溶剂回收，废水、废气预处理四个工段。

主要施工内容包括设备管道安装、电气仪表安装、防腐绝热。

其中各类设备共计225台套，包括塔类设备6台、泵类设备62台、反应釜类设备26台、换热器类设备42台、立式、卧式罐类设备53台、机器类设备33台、起重设备3台，其中压力容器共计18台。

各类管道共计约20000米，包括DN15至DN450的20#无缝钢管、不锈钢管（S30408、S31608、S31603、S2205）、搪玻璃管、衬四氟管、聚丙烯管等各类规格型号。

其中压力容器和压力管道的安装须向常德市特种设备监督检验机构办理相关手续。

根据本装置施工要求及现场实际情况，特编制本施工方案。

二、编制依据及施工验收规范

1、湖南海利化工股份有限公司杂环农药及中间体产业化基地建设项目施工合同

2、湖南海利工程咨询设计有限公司提供的设计文件与图纸

3、《压力管道规范-工艺管道》GB/T20801-2006

4、《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010

5、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011

6、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011

7、《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008

8、《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB50185-2010

9、《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB50726-2011

10、《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50727-2011

11、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》50231-2009

12、《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254

13、《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-2006

14、《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2013。

15、《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB50131-2007。

16、公司质量体系、程序文件

三、项目部组织机构及人员职责

项目经理：

陆先锋

技术副经理：

刘仁智

安全副经理：

胡智红

施工员：

龚元林

质量检验员：

罗建军

统计核算员：

陈娜

材料员：

杨宇

资料员:

王宗亮

安全员：

欧阳展

四、施工进度计划

本次施工计划用时175天，计划03月11号进场，8月30日完工，具体进度安排如下：

序号

月份

名称

三月份

四月份

五月份

六月份

七月份

八月份

10

20

31

10

20

30

10

20

31

10

20

30

10

20

31

10

20

30

1

施工准备及安装防护措施

2

平台、支架制作

3

设备安装

4

管道安装

5

电气安装

6

仪表安装

7

单体试车

8

试压试漏

9

防腐保温

10

系统调试

五、劳动力安排计划

现场各类施工人员计划

工种

钳工

焊工

起重工

电仪工

防腐保温工

其他

合计

人数

12

12

1

12

11

12

60人

六、主要施工机具计划安排

序号

名称

规格

数量

单位

备注

1

交流焊机

BX350

5

台

22

2

氩弧焊机

WS7-400

6

台

16

3

直流焊机

ZX7-400

5

台

16

4

手拉葫芦

3吨

4

台

5

手拉葫芦

5吨

4

台

6

手拉葫芦

10吨

2

台

7

卷扬机

JM-3

1

台

3吨17

8

卷扬机

/

1

台

1吨5.5

9

型材切割机

￠400

5

台

3

10

等离子切割机

LGK-100

2

台

17

11

氧割

60

8

套

12

液压叉车

5吨

1

台

13

吊车

25吨

台

租赁

14

吊车

50吨

台

租赁

15

吊车

100吨

台

租赁

七、主要施工程序及方法

设备安装施工程序及方法

（一）设备安装施工程序

设备安装严格按照本方案执行，结合车间现场实际情况，由上到下的顺序进行安装，单一设备按下列程序执行：

设备开箱检查基础放线设备基础检查验收垫铁设置设备吊装就位安装精度调整与检测设备固定与灌浆零部件装配、润滑与设备加油设备试运转工程验收。

（二）设备安装施工方法

1、基础交接验收

1.1设备基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

设备基础表面和地脚螺栓孔内的油污、积水及其它杂物均应清理干净；

1.2基础混凝土强度应达到设计要求，周围应回填、夯实、整平；

1.3实测基础的外形尺寸，对照基础图和设备技术文件进行复核，其尺寸允许偏差必须符合以下规范要求；

设备基础的允许偏差

序号

偏差名称

允许差值（mm）

1

基础坐标位置（纵横轴线）

±10

2

基础各不同平面标高

±10

3

基础上表面外形尺寸

±10

凸台上表面外形尺寸

-20

凹穴尺寸

+10

4

基础上表面的不水平度

（包括地坪上需要安装设备部分）

全长

10

每米

5

5

竖向偏差

全高

20

每米

5

6

预埋地脚螺栓

标高（顶端）

+20

中心距

±2

7

预埋地脚螺栓孔

中心位置

±10

深度

+20

孔壁垂直度

10

8

预埋活动地脚螺栓锚板

标高

+20

中心位置

±15

1.4检查地脚螺栓的位置尺寸和外观质量，位置尺寸必须与到场设备相符；地脚螺栓露出部分应垂直，露出高度满足安装要求，螺纹质量保护完好，无损坏和生锈现象；

1.5检查预埋地脚螺栓孔坐标位置应符合设计要求，螺栓孔应垂直无倾斜，其直径及深度应符合设计要求；预埋地脚螺栓孔边距设备基础边缘的距离应≥100mm；

1.6基础验收合格后，及时办好中间过程交接签证单。

2、设备交接验收

2.1在各相关单位的参与的参与下，对照装箱单及图样进行设备检查，并做好《设备验收、清点记录》；

2.2检查到货设备的技术文件（出厂合格证明书、安装说明书、装配图等）是否完整；

2.3根据设计图纸核对设备的型号、规格、名称及外形尺寸是否与设计相符；

2.4根据设备管口方位图和管道平面布置图，核查设备的管口方位；

2.5检查设备内件及附件的规格、尺寸和数量是否齐全；

2.6检查设备及其零部件的表面质量是否完好，无损坏、变形和锈蚀等缺陷；

检查合格后，须对设备作好防护工作。

有色金属设备、衬里设备、陶瓷设备及其它易损设备应避免与钢制设备混杂堆放。

场地要保持平整、清洁。

设备的零部件、技术资料和专用工具等均要妥善保管。

3、基础处理、垫铁放置

3.1基础表面在设备安装前必须进行调整。

凿好基础麻面，铲平垫铁放置部位；

3.2根据设备载荷及底座尺寸选用合适的垫铁，检查垫铁的表面质量。

垫铁表面应无氧化皮和飞边等缺陷，斜垫铁表面的光洁度和斜度均应符合规范要求；

3.3地脚螺栓两侧一般情况下应各放一组垫铁，并尽量靠近螺栓，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在地脚螺栓同一侧放置一组垫铁，相邻两组垫铁的间距一般为500mm左右．有加强筋的设备，垫铁应放在加强筋下．垫铁组高度一般为30～60mm，大型设备的垫铁组高度为50～100mm；

3.4斜垫铁应成对相向使用，其搭接长度应不小于全长的3/4，并与平垫铁组成垫铁组.垫铁放置应整齐平稳,接触良好,每组垫铁一般不应超过四层,最厚的放在下面,最薄的放在中间；

3.5垫铁露出设备底座边缘10～20mm为宜,垫铁组深入长度应超过地脚螺栓,且应保证设备支座受力均匀；

3.6安装在结构上的设备,其垫铁应与金属结构焊牢,用带孔垫铁可不焊接。

4、设备搬运及吊装

4.1厂房内安装在设备孔的设备利用卷扬机吊装，其他支架上面的设备用卷扬机与手拉葫芦相结合，进行吊装定位。

4.2搬运及吊装过程中，均应作好设备的防护工作。

5、设备的找平和找正

5.1设备中心线和基础中心线应相符；

5.2立式设备应用水平尺或吊线法检查垂直度，其基准测量点为设备两端部。

卧式设备应用水平尺检查水平度，其基准测量点为设备中心线；

5.3核查工艺，对关联设备应保证其关联尺寸。

有坡度要求的设备应严格按图纸要求进行；无坡度要求的设备，其水平偏差应偏向设备的出料方向；

5.4设备的找平找正应通过垫铁调整，不得采用紧固或放松地脚螺栓的方法进行调整。

6、垫铁点焊

6.1设备安装验收合格后，应及时对垫铁进行点焊；

6.2垫铁点焊时，严禁通过设备搭接地线。

7、基础灌浆及抹面

7.1基础灌浆前，须根据隐蔽工程记录表做好垫铁隐蔽记录；

7.2基础灌浆一般有一次灌浆和二次灌浆。

一次灌浆在设备初找平、找正结束后，对地脚螺栓孔的灌浆；二次灌浆在设备精找平、找正后对设备底座和基础表面的灌浆；

7.3一次灌浆时必须捣实，且必须保证地脚螺栓垂直；二次灌浆应在隐蔽工程验收合格后24h内进行；

7.4二次灌浆必须一次完成，不单独分次浇灌；

7.5二次灌浆前，基础表面须用水冲洗干净并浸湿但不能有积水。

二次灌浆层的厚度一般不能小于25mm，并应保证设备底座和基础表面彻底填满，通常须采用无收缩混凝土或水泥砂浆，也可添加适量的膨胀水泥；

7.6二次灌浆应设外模板，外模板到设备底座外缘的距离不宜小于60mm。

模板拆除后，表面应平整略有向外的坡度，高度略低于设备支座底边缘的上表面。

8、内件及附件安装

8.1根据设备装配图，核对其相关内件及附件，进行拆盖安装。

8.2内件及附件安装完毕后，须申请常德公司及监理单位进行检查，合格后方可封盖，并及时做好安装记录。

9、设备敞口封闭

9.1设备安装结束后管道安装前，应及时对设备的所有敞口进行封闭，以免杂物再次进入。

9.2设备敞口封闭后，应对设备表面进行认真清理，并做好标识，必要时还应做好防护。

管道安装施工程序与方法

（1）管道安装施工程序

安装施工前的准备管件加工支架制作及加工管道预制及组装管道敷设及安装管道与设备连接仪表安装试压及清（吹）洗防腐与保温调试与试运行交工验收。

（二）管道安装施工方法

1、施工材料存放、检验、保管

1.1本装置使用管道安装阀门及配套法兰、螺栓、垫片均由甲方提供，材料领用前根据设计图纸及其他相关的技术资料编制材料领用计划。

1.2领到现场的材料按照现场材料设置方案存放于原材料堆放区，管材在搬运过程中，应注意不要碰伤和弯曲。

材料的堆放应按材质及规格不同分别堆放，大管件就地堆放于地面时应用垫板隔开，小规格的管件根据材质规格分类放置于货架上。

螺栓及紧固件按不同规格、材质、等级放于木箱或麻袋里存放。

管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。

材质为不锈钢的管道组成件及管道支撑件，存放时不得与碳钢接触。

对于阀门，按照设计规范比例要求进行压力试验和密封试验，不合格的阀门不得使用。

安全阀安装前应按设计文件规定的开启压力送常德市技术监督局进行校验，经检验合格方可安装使用。

2、管道预制、下料

2.1管道预制根据设计文件规定的数量、规格、材质选配管道组成件，下料时做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后及时封闭防止杂物进入，按照工艺流程图管线号的要求进行统一、可靠的标识，焊工号标记在焊缝旁，预制管段在规定的区域内存放。

2.2管材切割下料

钢材的切割应采用以下方法：

DN≤100碳钢管，采用机械切割，DN>100的碳钢管可采用氧乙炔气割切割。

不锈钢管道采用等离子切割机切割或者机械切割。

管子的切割面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

管道切割端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。

管道焊接坡口用机械方法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量；

3、管道焊接

3.1本装置管道的焊接人员必须具备相应的操作资质并掌握焊接方法、程序、技术要求和质量控制标准，并在施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。

3.2本装置选用的管道主要有20#无缝钢管、不锈钢管（S30408、S31608、S31603、S2205）、搪玻璃管、衬四氟管、聚丙烯管等。

对于不锈钢材质的管道，焊条采用如下表：

各类不锈钢材质管道焊接材料使用表

材质1

材质2

焊条牌号

标准号

备注

S2205

S2205

E2209

ANSI/AWS5.9

S2205

20#

A042

GB/T983-2012

S30408

S30408

A102

GB/T983-2012

S30408

20#

A302

GB/T983-2012

S31608

S31608

A202

GB/T983-2012

S31608

20#

A312

GB/T983-2012

S31603

S31603

A022

GB/T983-2012

S31603

20#

A402

GB/T983-2012

3.3管道焊接完成后，应及时检查焊缝表面，清理焊缝焊渣，不锈钢管道焊缝焊接完成后根据设计文件的要求应进行酸洗、钝化。

4、管道安装

4.1管道安装应严格按照设计图纸中的管道布置图要求进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。

管道安装时，不宜采用临时支吊架，须安装正式支吊架，管架制安严格按照设计图纸进行，特别是低温、高温管线和设备的出入口管线，未经设计人员书面同意，严禁变动其型式或规格，支吊架的焊接同管道焊接施工工艺相同，焊接完毕后须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。

法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，螺栓安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致，紧固后的螺栓超出螺母1-3扣为宜。

垫片使用严格按设计文件的要求进行，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。

阀门一般应在关闭状态下安装，对于焊接阀门，应在阀门处于开启状态下进行焊接。

5、管道安装技术要求：

5.1管道安装完毕后，所有管道焊接接头应该先进行外观检查，合格后方可

进行无损检测；

5.2所有夹套管内管需进行100%射线检测，且II级合格；输送含氯气的管

道无损检测比例应大于等于20%，输送含吡啶、甲醇等介质的管道无损检测比例应大于等于10%，III级合格；合格标准按JB/T4730-2005《承压设备无损检测》

的规定。

5.3所有管道安装完毕后，均需进行压力试验。

试压介质和试验压力按管道

特性表中相关要求。

5.4输送含氯气、吡啶、甲醇等介质管道应先以水进行强度试验，合格后还

应进行泄露性试验；真空系统在压力试验合格后，还应进行24h的真空度试验，增压率不得大于5%；对于奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时。

水中氯离子含量不得超过25ppm。

5.5所有管道强度试验合格后还应进行管道清洗、吹扫。

蒸汽管道采用蒸汽

吹扫；其他管道使用不含油的空气或惰性气体，以不小于20m/s的流速进行，直至出口无铁锈、无尘土及其他杂质污垢为合格。

6、阀门检验检测

6.1阀门应进行壳体压力试验和密封试验。

壳体试验压力为20℃时最大允许

工作压力的1.5倍，密封试验压力为20℃时最大允许工作压力的1.1倍，试验时间不得小于5分钟；

6.2管道类别为GC1级管道阀门，应进行100%检验；管道类别为GC2级管道

阀门，应每个检验批抽查10%，且不得少于1个；其余管道上的阀门，应每个检验批抽查5%，且不得少于1个。

安全阀在安装前应进行整定压力调整和密封试验。

防腐与保温施工方法

（1）防腐蚀施工

1、设备、管道除锈用手工或机械除锈。

除锈要求彻底，达到露出光滑金属表面的程度，除锈等级达到St2级。

2、施工时不得使金属表面受损或变形，除锈完后用擦布将表面浮灰清理干净。

设备、管道除锈后，要及时刷好防腐底漆，底漆的型号按设计规定。

底漆的配制要稍粘稠（保证拉开刷子即可），底漆要求涂刷均匀，第二遍底漆要在第一遍底漆干后进行，两遍底漆刷完后应看不到金属面。

3、刷面漆宜在压力试验合格后进行，面漆的型号颜色按设计要求。

施工环境温度宜为15～30℃，相对湿度不大于80%。

不同厂家、不同品牌的涂料在未经试验前不能掺合使用。

4、涂料配制要合理，粘度适当并搅拌均匀，如有结皮或其他杂物，必须清除后施工，施工前要进行试涂。

刷涂时层内要纵横交错，每层宜反复进行，涂均为止。

刷涂时要均匀，不得漏涂。

涂层数目符合设计规定，面层应顺着介质流向涂刷。

每涂层间隔时间按涂层使用说明，涂层表面要求平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化及破损现象。

（2）设备、管道绝热

1、保温要在防腐完成后进行，对于需作压力试验的设备、管道要在压力试验合格后进行。

2、保温材料、保温厚度要根据设计文件规定，施工前必须对所采用的保温材料进行质量检查。

保温材料必须要产品质量证明书或出厂合格证，其规格、性能等技术指标要符合设计要求。

3、保温施工方法采用捆扎法。

保温拼缝宽度不应大于5mm，同层应错缝，上下层压缝，各段的搭接长度不宜小于50mm。

水平管的纵向接缝，不宜布置在管道垂直中心线45°范围，接缝用铝胶带粘实。

（3）设备管道保冷

1、碳钢设备及管道保冷要在管道防腐完成后，需要试压设备、管道应在试压合格后进行。

2、当采用聚胺脂材料进行保冷时，保冷厚度按设计要求进行，根据现场实际情况采用现场喷涂或预制管段的施工方法。

3、施工前要按正式喷涂工艺及条件进行试涂，当有发泡不良、脱落、发酥、发脆、发软、开裂孔过大等缺陷时，必须查清原因，并合理调整配料比例，再次喷涂直至合格。

4、当采用现场发泡方法保冷施工时，要划出标志控制喷涂层厚度，喷涂自上而下，分层、分段、分片进行，接茬处必须结合良好，涂层要均匀，室外喷涂时，风力大于三级、酷暑、雾天及雨天均不宜进行施工。

5、当采用现场预制方法保冷时，要根据设备、管子的型号及保冷厚度，先预制好模具，用喷射机将原液喷入模具内，预制好保冷管，然后再将其包需保冷的管道上。

八、施工质量保证目标及保证措施

1、质量保证目标

安装工程合格率100%安装工程优良率90%

交验工程一次试车成功率100%工程交工验收质量等级：

工程质量合格

2、质量保证措施

2.1各级员工，尤其是管理人员切实树立“质量第一”的观点，强化质量意识，通过定期和不定期的对全体施工人员进行质量教育，来提高全员质量意识。

2.2全面推行方针目标管理，将质量目标分解，层层落实到人，建立各层次质量工作岗位责任制，做到职责清晰，奖罚分明，确保工程质量优良。

2.3加强现场焊接管理,焊接材料应有合格的出厂合格证或质量证明书。

焊条应有专人烘烤、管理、发放和回收。

2.4严格遵守焊接工艺程序，焊工必须经考试合格并持有效的操作证方可上岗。

2.5出现下列情况之一时，如没有采取适当的防护措施时，应立即停止焊接工作。

2.5.1采用电弧焊焊接时，风速等于或大于8米/秒；

2.5.2气体保护焊时风速等于或大于2米/秒；

2.5.3相对湿度大于90%；

2.5.4下雨或下雪。

2.6遵循检测规则，提高检测质量，施工中使用的各种计量仪器应按计量管理制度进行检定，在周检期内的合格计量器具方可使用。

2.7严格遵循检验制度，不合格的材料严禁使用。

2.8严格按图及施工规范施工，如有修改，必须征得业主方认可方可进行。

2.9严格控制工序质量，上一道工序不合格，不得进入下一道工序。

3.0在工程施工及验收中，严格按照标准规范和技术要求进行。

9、安全技术及文明施工措施

见本项目《安全管理方案》

湖南海利工程安装有限公司

2015年03月02日