轮对总成检验作业指导书doc.docx
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轮对总成检验作业指导书doc
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目的
指导轮对制作、组装过程中的自检、互检和专检。
适用范围
适用于本厂新制和大修轮对总成的检验。
验收依据
1.《铁道车辆用整体辗钢车轮技术条件》
2《轮对组装技术条件》
3.《铁道车辆滚动轴承组装技术条件》
4.《车轴探伤规程》
5•相关工艺文件、图纸
验收条件
1•场地清洁无杂物。
2自检合格,记录填写齐全,应提供的记录及质量证明齐全。
3.各总成外表面按规定应进行油漆的,面漆涂装完毕且已干燥。
检验设备及工具
1•千分尺,精度
2钢板尺、深度尺
3•分贝仪
4点温计
5.轮距尺
6.轮径尺
7•百分表
&游标卡尺
9•铅丝
10•踏面样板
11.圆弧样板
产品型号
文件
轮对总成检验作业
文件编号
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验收内容及要求
1•车轴检验。
1.1.毛坯检查:
用卷尺检查车轴毛坯的长度和直径,尺寸符合图纸中最大尺寸与加工余量之和的要求,外形无明显弯曲和裂纹。
检查毛坯材料所附的合格证和轴端标记是否相符,材质是否符合图纸要
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求。
6.1.2.车轴粗车检查
车轴粗车完工后超声波探伤检查车轴内部是否缺陷,若存在缺陷则不得进行后续的加工。
1.3.对粗车探伤合格的车轴轴端进行钻孔攻丝后,进行各部尺寸的精加工。
1.4•精加工完后,将车轴一端用测量顶尖顶紧,将百分表吸附在机床走刀架上,沿轴长移动刀架,检查车轴直线度。
百分表最大示值和最小示值之差即为该段轴长的直线度。
1.5.用外径千分尺测量各部轴径尺寸(公差在0.09mm以内的),测量点至少有两点,并做好记录;同时测量每段轴长两端处的直径,测量的最大值和最小值之差即为该段轴长的圆柱度。
1.6•将车轴装夹在机床上,一端用顶尖顶紧,将百分表吸附在机床走刀架上,旋转车轴一周,百分表显示的最大示值和最小示值之差即为该段轴长的圆跳度。
7•上述尺寸的检查必须对照图纸进行检查,满足图纸要求。
8.车轴两端各3个M24的压板安装孔需采用专用夹具在钻床上进行钻孔和攻丝,钻孔时必须用合格的模具进行配钻,并用角尺或吊线方式检查车轴在被钻孔吋的垂直状态。
9.用粗糙度对比样块检查各部位粗糙度是否符合图纸要求。
10.车轴各部台阶位必须圆滑过渡。
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6.1.11.车轴精加工完毕各部尺寸检查合格后,进行磁粉探伤检查,主要检查轴身表面是否存在裂纹。
探伤按照91-1«轮对车轴磁粉探伤工艺规程》执行。
6.1.12车轴加工自检合格后填写车轴加工检验单。
6.2.车轮加工
6.2.1.毛坯检查
对照彭《铁道车辆整体辗钢车轮技术条件》检查车轮外观质量和标记,应符合铁标要求。
轨道车不加工车轮轮径应为①84即。
呵轨道平车车轮轮径应为①84(Fim]或①65CT;0mr)需加工的轨道车车轮轮径应为①843mr)轨道平车车轮轮径应为①83&nr或①64&nn以上。
6.2.2.车轮轮毂孔检查
用粗糙度样块检查轮毂孔表面粗糙度应达到3.2,用百分表检查轮毂孔直径、椭圆度和圆锥度,椭圆度不得大于0.02mn圆锥度不得大于0.0伽且其锥度方向应与相压装轮座同向。
车轮内侧端平面度不得大T0.4nm
2.3•车轮加工后,在炉号后面用钢字头打上车轮加工编号,以形成唯一标识便于质量追索。
车轮加工编号由加工人员代码(2位数)屮灰序号组成,车轮加工完毕后施工者进行自检,并填写车轮加工检验单。
3.车轴组装检查
1•复核车轴齿轮位、轴承位、甩油环位的直径和长度尺寸,并在检验单上做好记录。
2.测量齿轮、轴承、甩油环的内孔尺寸,用车轴各部的直径减去需进行安装的各零件的对应内孔尺寸,计算过盈量,核对是否符合设计或工艺要求。
3•对外协齿轮,还须检查标识是否齐全,标识包括生产厂家代码,出厂编号,零件代号,并将其记录在检验单中。
3.4•专检人员在车轴和车轮选配好后,对车轴轴承位、齿轮位、甩油环位、
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隔套安装位、轮座位的尺寸,车轮内孔及粗糙度进行复检,其余尺寸可进行抽检。
3.5.前箱体组装
3.5.1.检查测虽轴承(7612761®的内孔尺寸,测量圆锥主动齿轮轴上轴承位的尺寸,计算轴承安装过盈帚是否满足图纸或工艺要求。
3.5.2.用深度尺先测量7612与7616两套轴承安装后两内圈上平面的高度,然后再测量圆锥主动齿轮轴7612轴承安装位至7616轴承上平面的高度,加上7612轴承内圈厚度,前后尺寸差及为轴承的轴向游隙。
通过增减调整垫的厚度,将轴承轴向游隙调整到0.040.lOnin范围内。
3.5.3.密封环和密封盖间隙检查。
测量前箱体上部轴承内圈端面到密封盖外端面的尺寸C1,测量密封盖迷宫槽的尺寸C2,测虽:
密封环端面到传动轴凸缘内端面尺寸C久根据所测量尺寸,确定密封环端面到传动轴凸缘内端面所需的尺寸,保证迷宫密封轴向间隙25nm也就是CA(C1-C2)=2.5nra
3.5.4.组装完毕后,用手盘动前箱体,应转动灵活,无卡滞。
4.润滑系统安装检查
4.1.油管必须进行酸洗,组装前用汽油清洗并用高压风吹干净。
4.2.润滑油管在箱体内的布置无死弯现象,与箱体间隙大于1伽
43.阀体组装:
用汽油清洗阀体,钢套及钢珠,将阀体立放,把钢珠放在阀体内,孔内加汽油,单向阀应无泄露。
然后将钢套镶入阀体孔内,再放入钢珠,加汽油,观察单向阀应无泄漏。
44油泵组装时,进出油口应与阀体上的油口相对应。
组装后,油泵女装螺栓用保险片锁定,然后用手转动油泵,油泵应转动灵活无卡滞现象。
5・箱体检查
5・1.装配前,箱体须清砂处理,各部无尖角毛刺和砂眼等铸造缺陷,箱体内外刷有红色防锈漆,且附着牢固。
标准
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5.2.在上箱体油道处,增焊飞溅式润滑油槽。
6•各部总成组装
6.1.主动轴总成装入箱体后,调整油泵在立板丄的安装高度,用塞尺检查油泵齿轮与主动圆柱齿轮啮合侧隙,侧隙标准为0.140.20nm
6.2.将前箱体总成安装在下箱体上,接合面加密封垫密封。
安装时,应重点检查密封垫各孔是否穿透,各孔应与箱体上油孔正对。
6.3•主动轴轴承挡板,用螺栓紧固。
紧固力矩220^250Nm紧固后用锁紧铁丝锁紧。
6.4.测量主动轴两端轴承外圈到箱体端面尺寸。
通过增减端盖止口长度和调整垫厚度,调整主动轴轴向间隙到0.0齐0.15nm
6.5•将被动轴(车轴)放入下箱体,测量车轴轴承外圈到箱体端面尺寸。
通过增减端盖止口长度和调整垫厚度,调整被动轴轴向间隙到0〜0.10nm
66各轴承轴向游隙调整好后,将端盖螺栓上紧,用铅压法检查各齿轮之间的啮合间隙。
主、被动圆锥齿轮啮合间隙:
0.185-0.30nm
67.齿轮顶部与箱体间的间隙不小于10m
6.8•合箱时,在下箱体接合面均匀涂一层密封胶,将上箱体吊到下箱体上方,缓慢落下,打紧定位销,定位销露出部分长度不超过1伽然后上紧合箱螺栓,螺栓拧紧力矩为220-250Nm
6.9.合箱后,用手盘动传动轴法兰,应无卡滞现象。
7.轮对压装
7・1.车轴和车轮压装前,应在同一室温下放置8小时以上,用点温计检查车轴轮座位和车轮轮孔位的温度,车轴与车轮必须达到等温。
7.2.对车轴轮座位和车轮轮孔尺寸进行复核,并根据过盈量要求进行选配。
过盈量按下列公式计算选取:
5=dXe(6为过盈量,d为配合部位直径,s为过盈比例,过盈比例值标准为(1.3-1.5)X最咅:
(1.6-L8标准
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xi(r3)o
7.3.车轮踏面形状应符合7B449-96《机车车辆用车轮轮缘踏面形状》,用IB449踏面成形检验样板进行检查,其间隙应为:
轮缘厚度方向允许
0.051m}轮缘高度方向允许lrm)踏面部分允许0.5nm有特殊要求的车轮踏面,按设计图纸制作踏踏面样板检查,问隙标准不变。
7.4.用轮径尺对轮径进行检查。
要求同一轮对车轮直径差不大于lmn同一
转向架车轮直径差不大于2rm}同一台车车轮直径差不大于2nm除带动力换档箱的车辆同一轮对轮径差不大于0.1伽同一台车轮径差不大于0.20nm外)。
7.5.车轴与车轮压装时应清洁干净,轮座表面不得有损伤。
7.6.压装压力检验。
轮对压装的最终力按照轮毂孔直径计算每lOOrni最小不得低于35tf,最大不得超过55tfo
7.7•压装压力曲线图检验,核对压装曲线图,压装曲线应平滑,不得有跳吨现象,不得有长度超过15嵋勺平直线。
7.&轮对压装后用轮距尺检查内侧距是否符合1353}要求,同一轮对车轮内侧面测量三处,三值差不得超过lmn最小值不小于13511IH)内侧距小于规定时,不得向外压调。
7.9.压装后,按91-1«轮对超声波探伤工艺规程》探伤,检查轮轴结合处结合情况,是否有裂纹或拉伤。
7.10.用轮位差检查器检查压装后轮对侧轮位差,轮位差不得大于3m8•车轴轴承箱组装
8.1.车轴轴承箱组装,均应在清洁、明亮的工作环境内进行。
8.2.轴承检查
8.2.1.检查新轴承是否有产品合格证。
轴承上是否刻有单位代号、轴承型号、出厂编号及精度等级。
如没有上述标记和产品合格证,不得装用。
8.2.2.检查轴承内外圈及滚了、保持架、其外观不得有裂纹、划伤、碰伤标准
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及锈蚀,轴承转动须灵活,不得有卡阻和异音。
6.8.2.3.轴承配组,用百分表检测轴承内圈内径,将检验结果记录在轴箱组装检验单丄,同一轴箱丄两轴承内径差不大于o.015nm
6.8.2.4.注意事项:
新制产品不同厂家,不同型号的轴承严禁混装于同一台车上;大修产品同一轮对上不同厂家、不同型号的轴承不得混装。
6.8.3.用百分表检查隔套内孔直径,与车轴隔套位直径进行选配过盈量。
68.4轴承内圈和隔套组装后,轴向必须密贴,冷却后用塞尺检查各部问隙,轴向间隙不得大丁•0・05nra轴承外圈组装时必须待冷却到室温后方可进行。
6.8.5.轴箱外圈装入轴箱时,两轴承外圈非打字面相靠,打字面向外,不得装反。
6.8.6.轴箱轴承内填注3号锂基润滑脂,油脂盈均匀分布,填充吋,应先填满滚子和油封空间后再填充轴承储油室空间,填充量应为总容积的50%-6(^
6.8.7.组装轴端压板须使用力矩扳手,螺栓应对称均匀拧紧,拧紧力矩为224250Nn)螺栓紧固后用2号铁丝进行锁紧。
6.8.8.轴箱盖组装检查
用深度尺测龟轴箱盖凸缘长度和轴箱体表面到轴箱内轴承外圈端面距离。
轴箱盖与轴承之间间隙为4o.5nm
6.8.9.轴箱窜动量检查
将轴箱前后移到两极端位置,用深度尺测量轴箱拉杆位内端面到车轮轮網外端面距离,检查其轴箱窜动虽。
轴箱轴箱窜动虽为0•齐1.
6.8.10.轴箱中心距检查
测量两轴箱中心距吋,应使两轴箱同吋处于内侧和外侧轴向的极限位置。
当两轴箱处于内侧极限位置时。
用深度尺测量拉杆内侧到车轮轮網外端面距离加上两个车轮轮蜩的宽、轮距、一个轴箱拉杆位的内侧距,就是轮对轴箱的最
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小中心距。
反之,当两轴箱处于外侧极限位置时,所得之和就是轮对轴箱最大中心距。
最大中心距和最小中心距得平均值就是标准中心距。
9•台架拖磨试验
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2.确认拖磨台状态良好后,启动电源开关,先低速运转5分钟,然后再逐步提速达到要求转速。
正反向各拖磨1小时。
3•噪音检查
在距车轴齿轮箱lm处,用分贝仪正对箱体进行测量,噪音不大于90分贝。
测量时周围无异常声响。
6.9.4.温度检查
将点温计头部正对各部轴承位所在的箱体上表面,进行温度测量,并做好记录,车轴齿轮箱各部温升不大于50Co
9・5•拖磨试验中,箱体各接合部应无渗油、漏油现象,无卡滞和异响,无异常高温现象,若有上述现象应处理合格后重新拖磨试验。
9・6・拖磨完毕后,冃测观察齿轮啮合痕迹,各部齿轮接触点标准为齿高方向>45%齿长方向》6眺
9.7.车轴齿轮箱拖磨合格后,放油检查箱体洁度,用120目的滤网隔离后放油,滤网上应无可见杂质。
10.轮对油漆
10.1.车轴轴身和车轮内侧面涂清漆。
车轮外侧涂红漆,轮網外侧一周刷白漆。
10.2在轮毂内侧面车轴接缝处涂白漆一圈,其宽度为50nm再用红漆划长50nn)宽20nm的红色标记三条,与白漆圈成等分直交。
10.3.车轴齿轮箱、车轴轴承箱油漆
捣固车、清筛机的车轴齿轮箱、车轴轴承箱涂黑漆,其余车型均涂海灰漆,合同特殊要求除外。
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各橡胶件表面不得涂漆。
7.检验记录
7.1•轮对组装记录,每个轮对1份。
7.2车轴轴承箱组装记录,每个轮对1份。
7・3•车轴齿轮箱组装记录,每个主动轮对1份。
7.4车轴、车轮温度记录,每个轮对1份。
7.5.车轮加工记录,每个车轮1份。
7.6车轴加工记录,每根车轴1份。
7・7•车轴探伤报告,每根车轴1份,含压装部探伤图。
7・8•轮对台架拖磨试验记录,每个主动轮对1份,被动轮对拖磨试验台形成后,每个轮对1份。
7.9•轮对压装曲线图,每个车轮1份。
7.10.大修车按照工艺规定零件应探伤的,还有零件探伤报告,每个零件1份。
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