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中国铝业股份公司河南分公司

氧化铝贮仓增容施工组织设计

批准

审核

编制

2007年6月07日编制年月日审批

目录

一、工程概况

二、工期管理

三、施工准备

四、质量保证措施和质量计划

五、主要工序施工方案

六、确保材料质量的措施

七、确保安全施工的措施

八、确保文明施工的措施

九、施工平面布置图（见附图）

十、施工进度横道图（见附图）

一、工程概况

该工程位于中国铝业股份公司河南分公司厂区之内，与氧化铝八车间氧化铝储仓相依，原储仓东面由（17）~（21）号Φ12.36*23米5座储仓本体组成，原储仓西面由（13）~（16）号Φ12.36*23米4座储仓本体组成。

主体为独立式圆形料仓，抗震烈度为7度，场地类别为Ⅲ类，筒仓结构安全等级为二级。

储仓基础采用混凝土灌注桩，共630根，直径为0.6米，长为24米，桩上边为整体式钢筋混凝土筏板基础。

主体总高度为36.5米，8~31米为钢筋混凝土筒体结构，8米以下有井字梁框架结构。

由于新增氧化铝储仓是老储仓的配套工程，新储仓要和老储仓连接起来，故施工时做好各种埋件及配套施工。

二、工期管理

2.1工期目标：

总工期150个日历天数。

（见施工进度网络图）

2.2确保工期的技术组织措施

2.2.1由于工期短，（17）~（21）号及13）~（16）号两组联体筒仓同时施工，又因场地狭窄，钢筋加工等工作需在施工区域以外。

在施工过程中，必须保证施工道路通畅，鉴于此，施工时14#铁路在施工期间需停止使用。

2.2.2在施工过程中，材料使用量较大，垂直水平运输需采用2台50米塔吊，后期施工需采用2台25吨吊车配合施工（约使用台班85个），用于吊装、倒运材料及构件。

2.2.3混凝土采用泵送混凝土，每个单台贮仓采用2台地泵同时浇筑，以保证混凝土施工的连续性和混凝土浇筑的均衡性。

2.2.4施工期间处于汛期，雨水较多，用可靠的季节性施工防护措施来保证。

三、施工准备

3.1技术准备

3.1.1熟悉图纸，组织有关人员参加图纸会审，同时取利有关技术资料及有关图集。

并与建设单位、设计单位做好洽商。

3.1.2制定和分部、分项工程施工措施，组织技术交底。

预算员做出施工预算及工程材料分析。

3.2物质准备

3.2.1根据施工预算的材料分析和施工进度计划要求，编制建筑材料需要量计划，为施工备料、确定现场仓库的面积以及组织运输提供依据。

3.2.2确定建筑施工机具数量和现场停放位置。

根据施工进度，确定进厂的施工机械如下表：

序号

设备名称及规格

单位

配置数量

功率

备注

1

挖掘机

台

3~4

2

平板汽车

辆

8~10

３

柴油翻斗车

辆

４

４

卷扬机

台

6

５ｔ

５

卷扬机

台

12

２ｔ

６

插入式振动器

台

7０

７

平板振动器

台

12

８

钢筋切断机

台

5

１５

KW

９

钢筋对焊机

台

4

１００

KW

１０

钢筋弯曲机

台

3

１５

KW

１１

交直流电弧焊机

台

12

３２０

KW

１２

木工园锯Φ５00

台

3

５．５

KW

１３

切割机

台

4

３

KW

１４

定型专用１５孔井架

套

4

７５ｍ

１５

组合提升架

座

8

２０ｍ

2.3劳动力准备

序号

工种名称

人数（单台贮仓）

备注

1

木工

22

2

混凝土工

8

3

钢筋工

24

4

维修电工

1

持证上岗

5

机械工

5

6

架子工

10

持证上岗

7

电焊工

5

持证上岗

8

力工

20

四．质量保证措施和质量计划

4.1、确定施工管理目标：

本工程质量目标按国家质量验收评定标准达到优良等级，单位工程合格率100%;施工现场应创建“双文明生产工地”。

4.2、建立完善的质量管理体系

设立项目经理部，以项目经理为领导，管理层控制，班组检查的质量控制网络。

开展群众性的QC小组活动。

质量保证体系网络图：

质量负责人：

质量检查员：

二级单位施工员

二级单位技术员

二级单位安检员

二级单位取样员

二级单位资料员

二级单位材料员

各班组质量员

4.3、建立健全质量管理制度

4.3.1认真熟悉图纸及有关事项，严格按照图纸要求、施工规范、质量验收评定标准、操作规程、施工组织设计进行作业管理，认真作好图纸会审工作。

4.3.2所有进场的原材料，必须报监理公司并提供原材料合格证，共同取样复验，经检验合格后，方可使用，并及时向监理公司提供施工部位相应的施工试验报告。

4.3.3按有关部门提供的控制点作好测量、放线定位后，填写放线定位报验单，报监理公司复验，经确认后方可施工。

4.3.4推行全面质量管理，以质量求生存。

严格实行三检制度，所有隐蔽工程提前报监理公司及有关部门，并填写隐蔽工程验收记录，经验收合格后方可转入下一道工序施工。

4.3.5按照监督上道工序、保证本道工序、服务下道工序的要求，建立严格的质量管理体系，严格按照ISO9001质量管理认证体系运行，实行工序跟踪检查制度，切实做到正在施工的每一道工序始终处于受控状态。

4.3.6做好各项施工记录及原始检查记录，切实做到工完资料齐，并及时整理入档。

4.3.7依照工程建设验收规范由专职质检员监督实施。

4.3.8施工组织设计应提前报到中国铝业股份公司河南分公司施工项目部、现场办处、鑫诚监理公司等有关部门审批。

4.4、制定质量检验和试验计划。

五．主要工序施工方案

1、基础工程

基础工程施工顺序：

平整场地→定位放线→机械挖土→桩基施工→人工挖槽→验槽→局部处理→支模板→浇筑砼→拆模→回填土

（1）土方工程施工准备工作

1.1审查图纸和资料是否齐全，核对平面尺寸和坑底标高，图纸相互是有无错误和矛盾；掌握设计内容及各项技术要求，审阅地基和基础设计；会审图纸，搞清地下基础平面与周围地下设施管线的关系，研究好开挖程序，明确各专业工序间的配合关系，施工工期要求，并搞好技术交底工作。

1.2摸清工程场地情况，收集施工需要的各项资料。

如资料缺乏，应开挖探沟，了解现场地下管线。

1.3平整场地，作好排水设施，排水沟方向的坡度不应小于2%。

场地平整后场地表面应逐点检查，检查点为每100-400㎡取一点，但不应少于10点；长度、宽度和边坡均为每20米取一点，每边不应少于1点。

1.4将施工区域内所有的障碍物清理干净，将可利用的地方全利用起来。

1.5根据给定的永久性控制坐标和水准点，按建筑物总平面要求，引测到现场。

在工程施工区域设置测量控制网，包括控制基线、轴线和水平准点，做好轴线控制和测量和校核。

控制网要离开建筑物、土方机械工作范围及运输线路，并有保护标志，进行土方工程的测量定位放线，设置龙门板，放出基坑挖土灰线，上部边线和底部边线和水准标志。

控制轴线桩应离开坑缘1.5~2.0m，以利保存，灰线、标高和轴线应进行复核无误后，方可基坑开挖。

1.6做好设备调整，对进场挖土、运输车辆及各种辅助设备应进行维修检查，试运转，并运至使用点就位；准备做好施工用料及工段用料，按施工平面图要求堆放。

（2）土方开挖

2.1在土方开挖后，对软土坡、坡脚、坡面采取保护措施，挖方上边缘至土堆放的距离不应小于1.2m，且不得占有区域施工临时道路。

2.2场地边坡开挖应采取沿等高线自上而下，分层、分段依次进行。

2.3本工程的土方开挖采用反铲挖掘机开挖，人工配合。

坑上开挖。

2.4基坑开挖应先进行测量定位，抄平放线，定出开挖宽度，按放

线分段分层挖土，并做好放坡，以保证安全操作。

2.5基坑开挖程序是：

测量放线→分层开挖→修坡→整平→留足预

留土层。

2.6基坑开挖根据施工图纸确定。

（3）桩基工程

3.1工艺流程

放线、定桩位→挖桩孔土方→检查桩深达到设计标高以后，进行扩底→对桩孔直径、深度、扩底尺寸进行全面检查验收→清理孔底虚土、吊放钢筋笼就位→浇筑桩身砼。

3.2机械挖孔

施工前应进行试成孔，数量不少于2个。

挖孔应按照放线范围垂直开挖，至要求的桩孔深度为止。

对桩的垂直度和直径应每挖深2~3m检查一次，发现偏差，及时纠正，保证位置正确。

成孔时必须保证桩径及桩身垂直度、桩长符合设计要求，最后桩底沉渣清理必须符号规范要求。

桩孔成型后及时报验，验收合格后立即转入下一工序。

考虑到桩孔的泥土比较松散，可先由人工将泥土装上奔马车集中堆放在现场指定位置，再用装载机装入自卸车运出场外。

3.3钢筋笼制作和就位

桩钢筋的制作，加工及绑扎认真按图施工，钢筋规格、型号、间距，必须符合图纸及规范要求，外形尺寸必须满足保护层厚度，钢筋必须绑扎牢固不得脱扣、松扣及漏扎现象。

钢筋笼上每隔2米焊两个定位钢筋环，以确保保护层厚度满足要求。

安放钢筋笼时，拟采用25T吊车配合，钢筋笼在起吊时要对准孔位吊直扶稳缓缓下沉，以防止碰撞孔壁，引起塌孔，钢筋笼下放设计位置后应立即固定。

钢筋笼绑扎结束后，运至桩孔附近，待桩孔验收合格后，立即安放经检查合格的钢筋笼。

钢筋笼质量检验标准应符合下表规定:

主筋间距

允许偏差（mm）

长度允许

偏差（mm）

箍筋间距

允许偏差（mm）

直径

允许偏差（mm）

±10

±100

±20

±10

3.4桩身砼浇灌

3.4.1检查成孔质量合格后，为避免缩径、坍孔、沉渣等，应尽快浇筑砼，本工程采用砼浇筑施工方法，在施工过程中，采用测锤测定砼浇筑高度以控制砼浇筑质量，测算砼的充盈系数，砼的充盈系数不得小于1，并严格控制顶面标高，除了按规范要求应凿除的浮浆外，尽量减少截桩，同时避免接桩。

同时考虑到现场场地限制，桩基砼浇筑用地泵进行。

3.4.2由于现场场区狭小且我公司具有商品混凝土搅拌资格证，为了保证砼的坍落度和和易性，故混凝土采用场外集中搅拌，用混凝土搅拌运输车运至现场，由于该工程为水下混凝土浇筑，故必须严格控制混凝土的搅拌质量，砼施工前必须提前试配，砂、石、水泥等原材料复验。

砼施工时，派专人对砼搅拌料进行计量控制，并现场测定砂石的实际含水量，保证配料的准确性，并经常抽测砼的坍塌度。

另外，为了保证砼连续供应，在现场另设一小型搅拌机备用以防万一。

3.4.3砼振捣方式：

距地面8m以下利用砼的大坍落度和下冲力使之密实，8m以内分层用长杆式振动器振捣密实。

分层厚度为0.5~0.6m。

3.4.4质量检验：

按设计要求进行大应变和小应变实验，数量和具体要求参见《桩基底应变动力检测规程》和《桩基高应变动力检测规程》。

3.4.5质量控制

（1）严格按照实验室签发的配合比搅拌。

（2）确保混凝土原材料砂石的质量。

（3）设专职质量检查员，作好施工记录。

把每一根桩浇注时间和责任人都记录详细，落实奖惩制度。

（4）桩承台施工

4.1钢筋工程

4.1.1原材料采用

原材料进场均要先向监理报验,监理验收合格后,再会同监理工程师共同取样,同一次进场的每种钢筋至少取样一组,每组样品至多代表60吨,检验合格后方可用于工程中，并将检验资料存档。

4.1.2钢筋配料

1、由项目部内业技术人员配料、签发加工单。

配料依据必须严格按照施工图及有关规范要求，制定本工程适宜的配料原则。

2、图纸上对基础底板马镫筋表示为Φ25，间距2000*2000

没有具体的几何尺寸，对8米平台马镫筋没有表示，结合图纸该马镫筋具体尺寸见下图

300mm

300mm

1370mm

470mm

250mm250mm

（基础底板马镫筋）（8米平台马镫筋为Φ25间距1500*1500）

4.1.3钢筋加工

1、因为现场狭小（宽：

现有储仓至15#铁路26米，长156米），钢筋需在施工场地以外加工制作成型运至施工现场，运距约1公里，需要投入以下机械进行加工运输：

盘圆调直采用钢筋调直机，钢筋接长采用闪光对焊机，钢筋切断机下料，弯曲机成型，平板8吨拖拉机两台。

加工好后根据工程进度运至施工现场成品堆放区域。

2、原材料须挂牌对已检验合格材料和未检验材料进行区别，半成品进行标志堆放，对每种规格的半成品应绑扎标志牌。

3、钢筋使用前应对钢筋上的灰土，铁锈，油污清除干净。

4、受力钢筋的弯钩和弯折部位应符合下列规定：

①Ⅰ级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。

②钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

③钢筋加工的允许偏差：

⑴受力钢筋顺长度方向的净长度±10mm

⑵弯起钢筋的弯折位置±20mm

⑶插筋内净尺寸±5mm

5、钢筋的接头设置在受力较小处，同一受力钢筋不设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

6、钢筋的接头：

①焊接接头采用闪光对焊和搭接焊，设置在同一构件

内的接头应相互错开，纵向受力钢筋的焊接接头区段的长度为35d

且不小于500mm，同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分

率不宜大于50%，并按规范对接头进行取样实验,每200个接头取样

一组,每组取样四根,做抗拉、抗弯实验。

②绑扎接头钢筋骨架和钢筋网中的受力钢筋采用绑

扎接头时，受力钢筋的搭接长度不小于1.2la且不小于300mm，受力钢筋的搭接长度不小于0.85la且不应小于200mm。

③纵向受力钢筋的锚固长度应符合相关的设计和施工规范。

4.1.4现场钢筋绑扎

1、上下两层钢筋网片，钢筋对焊接头错开，保证受拉区每个截面上接头占整个受拉区的25%,受压区50%。

外围两排钢筋相交点满扎，中间交错绑扎。

为防止上部下落，用ф25钢筋做马凳支撑，按设计要求设置垫块。

2、承台钢筋绑扎前必须检查桩身钢筋深入承台的长度，如长

度不够，采用焊接钢筋加长至设计要求的长度，桩顶疏松砼全部凿毛、

洗净，清除基底虚土、杂物。

4.2模板工程

模板采用组合钢模板，根据结构形状进行配模，加固后使其

有足够的承载能力，刚度和稳定性。

支模前在模板表面涂刷隔离剂，模板接缝大时，在缝隙处夹海绵条以防漏浆。

4.2.1模板采用组合钢模板，根据结构形状进行配模，加固后使其有足够的承载能力，刚度和稳定性。

支模前在模板表面涂刷隔离剂，模板接缝大时，在缝隙处夹海绵条以防漏浆。

4.2.2模板安装前，要做好模板的定位基准工作，根据轴线弹出模板的内边线和中心线，以便于安装和校正，并用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。

4.2.3模板安装后，对断面尺寸、标高、连杆支撑进行预检

允许偏差：

轴线位移偏差5mm标高±5mm

截面尺寸±10mm表面平整度5mm

4.3混凝土工程

我公司在上街地区设有搅拌站，并具有商品混凝土搅拌资质，

因此由我公司混凝土搅拌站运至施工现场，采用4辆混凝土罐车进行运输，每小时供混凝土60立方，可以满足承台施工的需要。

4.3.1施工准备:

1、浇筑砼层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，

经检查符合设计要求，经有关部门同意，并办完隐蔽工程验收手续，浇筑砼用架子及支道架搭设完毕并经检查合格。

②、水泥、砂、石等经检查符合有关标准要求规定，根据设计强度，并结合砼的初凝时间，模板拆模时间，施工气候、材料等实际情况和砼的有关性能，经试验符合质量要求后开出砼配合比通知书。

4.3.2砼配合比设计:

砼设计配合的基本要求，满足设计需要的强度和耐久性，砼拌合料应具有良好的和易性和适当的坍落度。

4.3.3砼的一般规定:

①、配制砼所用的水泥必须有出厂合格证或进场试验报告，并对其品种、标号、包装或散装仓号、出厂日期等检查验收，当水泥出厂超过3个月后，应复查试验，并按试验结果使用。

②、砼的粗骨料，其颗粒最大粒径不得超过结构截面最小14，且不得超过钢筋最小净距的34。

并有试验报告单，合格后方能使用。

③、拌合砼宜采用饮用水，场地骨料应按规格、品种分别堆放，不得混杂。

4.3.4混凝土浇筑采取地泵泵送，斜坡分层，循序前进，一次到顶的浇筑方法，即采用自然流淌形成斜坡混凝土的浇筑方法，能较好地适应泵送工艺，减少混凝土输送管道拆除、冲洗和接长的次数，提高泵送效率，保证上下层接缝。

每层浇筑厚30~40cm，混凝土自然形成的坡度，斜坡水平长度限制在20cm以内。

在每个浇灌带的前后布置3台插入式震动器，其中2台震动器布置在泵管出料口处，负责上部的振捣，其余布置在中部及坡角处。

为防止集中堆料，先震捣出料点的混凝土，使形成自然坡道，然后成行列式由下而上再全面振捣，严格控制震捣时间、振动点间距和插入深度。

4.3.5混凝土震捣时，在斜坡底部及模板处上部会出现大量沁水，可采取在两侧模板下口预留出水口或集水井。

4.3.6浇筑时，每隔半小时，采取在混凝土初凝时间内，对已浇筑的混凝土进行一次重复震捣，以排除混凝土因沁水在粗骨料、水平筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土和钢筋之间的握裹力，增强密实度，提高抗裂性。

浇筑成型后的混凝土表面水泥砂浆较厚，应按设计标高用刮尺括平，在初凝前用木抹子抹平、压实，以闭合收水裂缝。

4.3.7混凝土养护：

混凝土在浇筑完后3h内，在混凝土上面先盖一层塑料薄膜，再盖草袋一层，进行保湿保温养护。

根据测温情况，必要时用填松土或加盖草垫护盖养护，侧面盖一层草袋，进行保湿保温养护。

基础施工完毕后，应抓紧基坑侧面的回填土，以防止长期暴露。

（5）土方回填

5.1回填土方采用人力推车送土，以人工用铁锹等工具进行回填土。

5.2土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥，验收基底标高。

如在耕植土或松土上填方，应在基底压实后再进行。

5.3回填土方下而上分层铺填，并按施工规定进行机械打夯。

5.4基坑（槽）回填应相对两侧或四周同时进行回填与夯实。

基础施工完毕后,经过相关质检部门检查合格后方可进行土方回填施工.回填土采用蛙式打夯机，每次虚填不超过25cm，每层压实遍数为3-4遍，注意保证土的含水量，以防夯成橡皮土。

夯实一层会同监理进行取样，每100㎡取样一组，每层至少取一组，检验合格后方可进行下一层回填。

5.5填方施工结束后，应检查标高，压实程度。

2、主体工程

该工程主体为圆筒型钢筋混凝土结构，因此采用液压滑动模板。

（1）液压滑动模板工程

滑模施工的工程质量同模板装置的制作和安装、混凝土浇筑、模板滑升以及精度控制（水平度和垂直度）等紧密相关。

因此，在滑模施工中对上述关键工序进行严格控制，以保证其施工质量。

另外控制混凝土浇注层厚度，提升间隔时间缩短，提高模板滑动的频率，以减少或避免粘模的发生。

1.1模板装置的制作、安装和拆除

1.1.1滑摸基本构件的组装工作，应该在建筑物的基础底版

混凝土达到一定强度后方可进行。

基础土方宜回填平整。

1.1.2

（1）组装前，必须清理现场，设置施工通道和施工用

水、用电线路，清理钢筋插铁，除去钢筋与基底上松动的混凝土残渣和泥土。

然后按布置图的要求，在基底上弹出建筑物各部位的中心线及摸板、围圈、提升架、支撑杆、平台桁架等构件的位置线。

同时在建筑物的基底及其附近，还应该设置观测垂直偏差的中心桩或控制桩及一定数量的标高控制点。

另外柱子的钢筋直径较粗，为了便于操作，在组装摸板前，宜先绑好一段钢筋骨架。

对于直径较小的墙板钢筋，可待安装好一侧模板后，在进行绑扎。

（2）滑模结构系统一般安装顺序

搭设临时组装平台安装提升架安装围圈绑扎钢筋支设模板安装操作平台大梁、小梁安装三角架铺设平台板及安装安全栏杆装设千斤顶安装液压控制装置及管路插入爬杆安装控制及观测设施安装内外吊架

1.2.3组装工作应注意事项

（1）安装提升架时，要用架子或木撑予以固定在设计位置上，当基础表面不平时，应以最高点为准，用木垫块将各提升架标高调整一致，并检查其中心线是否与墙或柱的中心线一致。

（2）围圈安装时，应随时核对提升架的位置及垂直度、水平度，其顺序应先内后外，先上后下，内外圈的间距用样板尺控制，非标准围圈宜在现场用电钻打螺栓孔，且不宜开椭圆孔。

（3）安装模板使应先安装内模板（同时绑扎钢筋）再装外模板，模板的安装锥度应控制在0.2~0.3%，并以上围圈处作为结构截面尺寸的控制标准。

（4）配合外模板安装，绑扎与基础接茬钢筋相连接的垂直钢筋和提升架以下部位的水平钢筋，垂直钢筋按四种不同长度顺序绑扎。

（5）操作平台结构，如梁或桁架，应采用螺栓连接，各桁架间应及时安装水平和垂直支撑，以增加平台的整体性。

（6）所有的液压元件安装前，均应按有关规定进行清洗试验。

应先安装液压操作台、千斤顶、输油管，并进行排气，测定整个系统的排油时间后，才能插入支撑杆。

（7）第一批插入千斤顶的四种不同长度的支撑杆要互相错开，以免在同一断面上有过多的接头而影响操作平台的承载能力，或造成焊接接头出现高峰，为增加支撑杆的稳定，其下端可焊一块10mm厚的钢板。

工具式支撑杆下端的钢靴必须包扎，避免灰浆落入。

（8）内外吊脚手应待模板滑升至适当高度后在进行安装。

1.2.4在滑模施工过程中，因种种原因有时会出现模板装置的

几何形状改变，因此模板装置在制作和组装过程中，其各部构件和组装质量必须严格按规范要求进行控制，其验收标准如下表所示。

并且，滑模施工前，应对模板装置进行全面检查，经验收合格后，方可进行滑模施工。

滑模装置各部构件制作的允许偏差

名称

内容

允许偏差（mm）

名称

内容

允许偏差（mm）

钢模板

高度

宽度

表面平整度

侧面平直度

连接孔位置

±1

-0.7~0

1

1

±0.5

提升架

高度

宽度

围圈支托位置

连接孔位置

±3

±3

±2

±0.5

围圈

长度

弯曲长度

连接孔位置

-5，+0

±4

±0.5

支乘杆

弯曲

圆度公差

对接焊缝凸出母材

小于（11000）L

-0.25~+0.25

＜+0.25

1.2.5滑模安装过程中，应随时精确测出圆心至筒壁各点的误差情况，当发现超出规范的部位，应随时进行控制和调整。

操作平台设置辐射梁时，可通过调整螺栓移动提升架在辐射梁的位置进行调整。

操作平台不设置辐射梁时，可通过设置于提升架下部放射形拉杆上的花篮螺栓进行调整。

1.2.6当模板的几何形状已出现拉长变形时，可采用加强型可调拉杆法进行纠正。

即在模板拉长变形的两端加设直径较大的拉杆和倒链，当模板空滑时，通过施加外力先将拉长部位的模板复位