工艺管道焊接施工方案.docx
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工艺管道焊接施工方案
一、工程概况…………………………………………………………….3
1.1工程简介……………………………………………………………3
1.2工程特点……………………………………………………………4
1.3编制依据……………………………………………………………4
二、施焊程序…………………………………………………………….5
三、焊接管理…………………………………………………………….5
3.1焊接工艺管理……………………………………………………….5
3.2焊工要求…………………………………………………………...5
3.3焊材管理…………………………………………………………...6
3.4现场管理…………………………………………………………...7
四、焊接工艺…………………………………………………………….8
4.1焊接方法选择……………………………………………………….8
4.2焊接材料选择……………………………………………………….8
4.3焊接工艺评定……………………………………………………….8
4.4焊前准备…………………………………………………………...9
4.5一般焊接要求……………………………………………………....11
4.6焊接要点…………………………………………………………..12
五、焊接检测……………………………………….……….………….13
5.1焊缝外观质量………………………………………….…….…….13
5.2焊缝无损检测…………………………………………….…….….14
六、焊缝返修………………………………………………….…….….14
七、质量保证措施………………………………………….………….14
八、HSE保证措施………………………………………….…………15
九、焊缝检测要求………………………………………….………….15
一十、主要施工机具及材料…………………………………...…….......16
10.1主要施工机具…………………………………………….………16
10.2主要测量设备………………………………………….…………16
一十一、工作危险性分析(JHA)报告………………..….…….…...17
一十二、应急预案………………..……….………………….………...20
一、工程概况
第一净化厂位于陕西省靖边县城北,占地330亩。
净化厂处理规模为35.6×108m3/a(20℃、101.325kPa),原料天然气中含有H2S和CO2。
主体工艺装置包括5套净化装置(单套规模200×104m3/d),1套净化装置(单套规模400×104m3/d)以及硫磺回收、尾气焚烧、火炬及放空系统各1套。
净化天然气经集配气总站配气区分输到北京、西安、银川等下游用户。
本次设计有以下内容:
(1)靖边气田第一净化厂拆除现3#~5#200×104m3/d净化装置3套,在原址新建处理能力450×104m3/d净化装置1套;
(2)在原1#尾气焚烧炉东侧及甲醇回收装置南侧新建9000Nm3/h尾气焚烧及处理处理装置1套;
(3)拆除1#锅炉房,在原址新建供热站1座,将蒸汽供热改为导热油供热,选用4台13MW低温导热油炉,2台2MW高温导热油炉;
(4)供热系统热媒由蒸汽改为导热油后,对已建1#、2#甲醇回收装置,1#、2#、6#脱硫脱碳装置的加热器、塔底重沸器等设备进行更换。
对管网部分进行扩建,满足新建装置管线连接需要。
(5)拆除油品库房、储存间及材料临时堆放棚,在原址新建4#配电室及水处理间。
设计包括工艺、结构、电气、防腐保温等专业。
1.1工程简介
总图及管网扩建主要包括两个部分,其中总图部分详见总图专业,管网扩建部分设计的
管线主要介质包括原料气、产品气、燃料气、放空气、仪表风、工厂风、氮气、酸气、尾气、
烟气、除盐水、新鲜水、循环水、污水、导热油、蒸汽、凝结水、采暖水等。
管线主要为架
空敷设,少数需要接至原有系统的采用埋地敷设。
供热系统需提供低温导热油(200/150℃)、高温导热油(300/250℃)、低压饱和蒸汽(0.5MPa)、中压饱和蒸汽(2.5MPa)和热水(90/70℃)等供热介质。
低温导热油主要用于脱硫脱碳净化装置;高温导热油要用于制备中压蒸汽;低压饱和蒸汽主要用于净化装置及尾气处理装置;中压饱和蒸汽主要用于硫磺回收装置;热水主要用于建筑采暖。
施工主要材质有:
20#、L245N及奥氏体不锈钢304L,其中最大管径DN600,最小管径DN10,最大壁厚11.0mm,最小壁厚:
3mm。
本主项涉及易燃气体:
原料气、产品气、燃料气等,酸气、尾气为有毒危害介质。
采用的焊接方法:
手工钨极氩弧焊(GTAW)、手工电弧焊(SMAW)。
主要介质:
原料气、产品气、燃料气、放空气、仪表风、工厂风、氮气、酸气、尾气、烟气、除盐水、新鲜水、循环水、污水、导热油、蒸汽、凝结水、采暖水等等。
根据设计要求对焊接焊口的检测方法为射线检测(RT)、超声波检测(UT)及渗透检测(PT)。
一个工程的安装施工质量,保证焊接质量是关键因素之一。
第一要求具有符合要求的焊接工艺及优秀素质的焊工,第二加强无损检测是控制检验焊接质量的重要手段,第三要求必备良好的焊接管理及全过程控制。
1.2工程特点
1.2.1重要管线:
天然气管线、胺液管线、酸气管线、胺液退液管线、导热油管线、三甘醇管线、燃料气管线等,工艺管道的工艺要求,操作最高温度:
300°C,最大操作压力:
4.8-5.0MPa,根据设计要求RT检测,UT检测,承插及管台PT检测。
1.2.2施焊环境差:
气温变化大、风沙大、给现场焊接带来很大困难,必须采取一定的防护措施。
1.3编制依据
1.3.1管道设计说明;
1.3.2焊接工艺评定;
1.3.3现行国家及行业有关标准、规范:
NB/T47014-2011《承压设备用焊接工艺评定》
TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》
GB/T20801.5-2006《压力管道规范工业管道第五部分:
检验与试验》
GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》
GB50683-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》
GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》
JB/T4730.1-4730.6-2005《承压设备无损检测》
SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》
YHJSM1-M-0407A《管道焊口标识管理规定》
YHJSM1-M-0406A《无损检测管理规定》
二、施焊程序
图1焊接程序
三、焊接管理
3.1焊接工艺管理
3.1.1焊接过程中所采用的焊接工艺,均以合格的焊接工艺评定为依据。
工程开工前,项目焊接责任工程师根据焊接工艺评定报告(PQR)编写焊接作业指导书(WPS),所有的焊接工作均需按批准的焊接施工方案或焊接作业指导书严格执行。
3.2焊工要求
3.2.1参加工艺管道施工的焊工都要按《特种设备焊接操作人员考核细则》进行考试,取得相应项目的合格证,从事本项目焊接的焊工应具备II(低合金钢)、Ⅳ(不锈钢)全位置氩弧焊或手工电弧焊合格项目资格,并根据YHJSM1-M-0403《焊工持证管理规定》参加焊工岗前考试,合格后才能上岗担任焊接工作,严禁无证上岗。
3.2.2焊接工程开始前,质量部门及时收集焊工有效证件,按焊工合格证内容认真检查,并配合焊接工程师组织焊工培训和考试。
3.2.3施工过程中,施工班组应认真作好焊接原始记录,每天上报相关工艺技术员和焊接技术员,并分类存档保管。
管道焊接完成后及时在焊缝实体和管道单线图上记录管线号、焊缝号、焊接位置(指固定焊口)、焊工号、焊接日期等。
3.3焊材管理
焊接材料是保证焊接质量的一个重要因素,因此必须加强焊接材料的管理。
现场设专用焊材库和焊条烘烤房,库房保管员负责焊材的入库登记及焊材入库检查;焊条烘烤房设专人负责焊条烘烤前检查、烘烤、发放、回收、记录,具体要求如下:
3.3.1焊材库房
3.3.1.1库房设除湿机和温湿度记录仪,确保库房温度为5℃以上,湿度不超过60%,焊材保管员每天应分别于上午、下午记录焊材库房的温度、湿度情况。
当温度、湿度不能满足要求时必须在焊条库房设置电取暖器和除湿机。
3.3.1.2所有入库焊接材料均须有经材料责任工程师确认的牌号、规格、批号和质量证明书、入库的焊条要分类挂牌摆放。
焊条的堆放要离地、离墙300mm以上,并保证通风良好。
3.3.2焊条的烘烤
3.3.2.1班组提前16小时向焊条烘烤员报焊材计划,烘烤员应在接到班组的焊条计划后,对需要使用的焊条进行烘烤备用。
3.3.2.2焊条烘烤应根据焊条的种类分别进行。
焊条烘烤后应及时放入恒温箱中,并挂牌以便区别。
放入烘干箱中的焊条,不得有药皮破损、锈蚀、油污、砂土等杂物。
3.3.2.3烘烤时焊条堆放不宜过厚,以使焊条干燥均匀。
3.3.2.4烘烤员应认真做好焊条烘烤记录,应将焊条的种类、数量、批号、烘烤次数、烘烤前起始温度、恒温温度、恒温时间等记录清楚。
3.3.2.5焊条烘烤按制造厂说明书要求或焊接工艺规程进行。
不得将冷态焊条突然装入高温箱中,也不得将烘烤过的高温焊条从烘箱中拿出任其迅速冷却,应随烘烤箱降至150~100℃后,再转移到恒温箱中。
3.3.2.6焊条烘烤的升温与降温速度不应过急,升温速度一般不超过150℃/h,降温不超过200℃/h。
3.3.2.7烘箱应有自动恒温装置,测温仪表要按时校验,烘箱定期维修,确保设备完好。
3.3.3焊材发放及回收
烘烤人员应根据焊材领用卡进行烘烤和发放。
焊工应持焊工卡、焊材领用卡及合格保温筒来领取焊条,同一保温筒内不得混装不同型号的焊条,每次领取焊条数量不超过5kg,随用随领,剩余退回,确保在整个施工过程中发放与使用始终处于受控状态。
领取后的焊条必须在4小时内用完,超过4小时须重新烘干后方可使用,保管员对发放及回收的焊材应做好详细记录。
重复烘烤2次以上的焊条不得用于压力管道的焊接。
做好焊条头回收工作,焊工将焊条头收集好并在每次领用焊条时将前一次的焊条头退回焊条烘烤员指定的焊条头回收筒中。
3.4现场管理
3.4.1现场环境要求
1)焊接电弧1米内的相对湿度:
<90%;
2)风速:
焊条电弧焊时<8m/s;气体保护焊时<2m/s;
3)天气:
无大雾、雨、雪;
4)焊接环境温度>0℃。
当现场焊接环境不能满足以上要求时,每个施焊点应采取搭设防风、防雨棚、焊前预热等措施,达到焊接环境条件后方可进行焊接施工。
3.4.2现场焊接施工坚持组对不合格的焊缝不准焊接,外观质量未经检查或检查不合格者不得探伤,确保焊接施工一次合格率。
3.4.3现场加强质量巡检,遇以下情况严禁焊接:
3.4.3.1焊工无证或项目不符;
3.4.3.2焊工未通过现场考试;
3.4.3.3焊材未经烘烤;
3.4.3.4母材、焊材的材质、牌号不清楚;
3.4.3.5焊接环境不符合要求。
3.4.4管道焊接时,将管口两端封闭,以防止穿堂风,预制完的管道两端应立即进行封闭,防止进入杂物。
四、焊接工艺
4.1焊接方法选择
4.1.1工艺管道
对接焊缝的焊接:
4.1.1.1当DN≤80,采用全手工钨极氩弧焊。
壁厚≤6mm的不锈钢管道可采用全手工钨极氩弧焊。
4.1.1.2当DN80,采用手工钨极氩弧焊打底,填充和盖面层采用手工电弧焊。
4.1.2要求焊透的承插焊缝采用手工钨极氩弧焊打底,填充和盖面层采用焊条电弧焊,不要求焊透的承插焊缝采用手工电弧焊,至少焊两层且层道间接头要错开。
4.1.3管道支吊架等焊接采用手工电弧焊。
4.2焊接材料选择
表1焊接材料选用表
母材类型
焊材类型
SMAW
GTAW
备注
20#、L245N
J427
H08Mn2SiA
304L
CHS002
ER308L
4.3焊接工艺评定
4.3.1在焊工考试和工程焊接施工前应按照NB/T47014-2011《承压设备用焊接工艺评定》对被焊材料进行焊接工艺评定,以保证用于实际产品施焊的焊接工艺的可靠性。
4.3.2焊接工艺评定执行有关规范按下述程序(见图表二)。
4.3.2.1焊接责任师根据工程情况确定焊接工艺评定的项目,并根据公司已完成的焊接工艺评定项目对施工项目实际焊接种类的覆盖情况,决定是否作新的焊接工艺评定试验。
4.3.3公司现有的焊接工艺评定项目可满足本工程现场焊接施工的需要。
本工程采用以下焊接工艺评定编号:
PQR2015.3-02-21(05);DQJS-PQR47014-2012-01;
4.4焊前准备
4.4.1坡口形式的选择
管道焊接采用V型坡口,按图纸要求。
图纸没有要求的按GB50236-2011标准制备坡口,如下图:
图2坡口尺寸示意图
4.4.2坡口的加工
4.4.3.1碳素钢管可采用机械方法(如坡口机)加工,也可用氧乙炔焰加工,不锈钢管应采用坡口机机械加工或等离子弧加工,采用热加工法加工坡口后,必须除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并将凹凸不平处打磨平整。
不锈钢用砂轮机切割、磨光机修磨时,应采用不锈钢专用砂轮片,严禁与碳素钢管共用。
管线下料按单线图进行,同种规格的管道统一下料。
管线下料时充分考虑管道坡度以及焊道组对的要求,并进行统一编号,保证对号入座,不错、不漏、不浪费。
4.4.4组焊前清理
4.4.4.1施焊前需用角向磨光机(管的内表面用直轴磨光机)对坡口表面的油污、铁锈、氧化皮清除干净,并用电动钢丝刷(不锈钢采用不锈钢钢丝刷)去掉离坡口周围20mm范围内的油漆、铁锈、标记等杂物。
4.4.5焊件组对
4.4.5.1除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外,焊件不得进行强行组对,更不允许用火焰校正等热膨胀法对口。
4.4.5.2焊件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。
4.4.5.3管子或管件对接焊缝组对时,错边量不得超过管壁厚度的10%,且满足内壁错边量不大于1mm,外壁错边量不大于2mm。
4.4.5.4管子焊接时,管内不得有穿堂风。
4.4.5.5由于部分管子与管配壁厚不相等,可按下列方法处理:
内壁尺寸不相等而外壁尺寸平齐,可用挫刀或手持砂轮机磨削成等厚,且厚壁边小于15°;外壁尺寸不相等而内壁尺寸平齐,可用挫刀或手持砂轮机磨削成等厚,且厚壁边小于15°,如下图。
图3不同壁厚管子加工要求
图4不同壁厚管子和管件加工要求
4.4.6定位焊
4.4.6.1定位焊前应检查组对质量,并清除坡口面及两侧20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等,且不得有裂纹、夹层等缺陷。
4.4.6.2定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任,焊接工艺和焊接材料应与正式焊接相同。
4.4.6.3定位焊缝的长度、厚度和间距,应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
4.4.6.4在焊接根部焊道前,应对定位焊进行检查,当发现缺陷时应处理后方可施焊。
4.4.6.5与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别。
4.5一般焊接要求
4.5.1与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。
拆除工卡具时不应损伤母材,拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。
4.5.2为了防止电化腐蚀,奥氏体不锈钢须与碳素钢充分隔离,搬运时采用尼龙吊带或带有橡胶保护的钢丝绳。
4.5.3焊接前检查氩气的纯度(≥99.96%)、焊接的极性。
4.5.4严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应防止电弧擦伤母材。
4.5.5封底焊时,采用袖珍手电筒从坡口间隙检查内侧焊缝的成型质量,发现缺陷及时处理。
封底焊缝完成后应及时进行填充焊接。
4.5.6多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理,并进行外观检查,发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
4.5.7不锈钢充氩气或氮气保护效果可根据焊缝颜色变化进行判断。
焊接过程中,焊工可根据焊缝颜色调整保护气,使焊缝达到最好的保护效果。
焊缝颜色和保护效果对照见下表。
表8焊缝颜色和保护效果对照表
焊缝颜色
银白、金黄
蓝色
红灰色
灰色
黑色
保护效果
最好
良好
较好
不良
最差
4.5.8焊缝焊完后立即去除焊渣、飞溅物等,焊缝表面清理干净,然后进行焊缝外观检查。
4.6焊接要点
4.6.1不锈钢管道氩弧焊打底焊接时(包括定位焊时),焊缝内侧应充氩气或氮气防止内侧焊缝金属被氧化。
4.6.2引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。
严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应防止电弧擦伤母材。
4.6.3焊接中应保证焊道始端和终端的质量。
始端应采用后退起弧法,必要时可采用引弧板。
收弧时应将弧坑填满。
4.6.4多层焊的层间接头应错开。
4.6.5用于焊缝清扫的不锈钢和碳钢钢丝刷应分开。
4.6.6管子焊接时,管内应防止穿堂风。
4.6.7在焊接作业指导书规定的范围内,在保证焊透和熔合良好的条件下,采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺,并应控制层间温度。
4.6.8焊接连接传动设备的管道时,为避免焊接电流通过传动设备,应使焊接点直接接地。
4.6.9焊接法兰时应注意不要损坏垫圈接触面(法兰的垫圈接触面不要直接接触地面,接地线不要直接接到垫圈法兰面上)。
4.6.10承插焊接管应留有间隙,焊口至少焊接2层,每层焊接起点应不同。
4.6.11焊接阀门在焊接时应先将阀门完全打开。
4.6.12高颈孔板法兰在焊接时,焊缝内表面一定要保证与内壁齐平,必要时用砂轮进行打磨。
4.6.13除工艺或检验要求需分次焊接外,每条焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施,再次焊接前应检查焊层表面,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。
4.6.14需预拉伸或预压缩的管道焊缝,组对时对所使用的工卡具应在整个焊缝焊接完毕并经检验合格后方可拆除。
拆除固定卡具时,禁止用榔头直接敲掉,应用砂轮机或气焊火焰去掉,火焰切割仅限于焊缝外层。
与母材接触部分用砂轮机打磨去除,若有缺陷应作渗透检验合格后修复。
4.6.15焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅,并对管道焊缝表面质量进行自检。
4.6.16不锈钢管道焊接的注意事项:
4.6.16.1焊接电流一般比碳钢降低20%左右。
4.6.16.2焊接时,应采用小电流快速焊,等焊层冷却后再焊下一道,层间温度要≤100℃,以减小焊缝过热,增强抗热裂纹的能力。
4.6.16.3焊接过程中,应采用短弧,焊条最好不作(或稍作)横向摆动。
焊窄焊道时,一次焊成的焊缝不宜过宽,一般不超过焊条直径的3倍。
4.6.16.4焊接结束或中断时,收弧要慢,弧坑要填满,这样能防止火口裂纹。
4.6.16.5管内通氩气或氮气时使用的水溶性纸要张贴牢固,管内档板要安装可靠,以免影响保护效果。
4.6.16.6奥氏体不锈钢焊接施工,应使用不锈钢丝刷,不锈钢尖头手锤和扁铲,电动砂轮机也必须专用严禁作为它用。
4.6.16.7根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗,钝化处理。
五、焊缝检测
5.1焊缝外观质量
5.1.1焊缝与母材应圆滑过渡,焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、飞溅和气孔。
5.1.2管道表面不得低于管道母材表面,射线探伤的管道焊缝根部余高为0~1+0.1b,且<2mm,表面焊缝余高为0~1+0.2b,且1G位置≤3mm,其余位置≤4mm,焊缝宽度比坡口增宽≤4mm(每侧增宽≤2mm)。
(注:
b为焊接接头组对后坡口的最大宽度,mm)。
5.1.3角接接头焊脚高度施工图纸上没有注明的以较薄件的厚度为脚高,焊脚尺寸差≤2mm。
5.1.4不锈钢焊缝不允许有咬边;其它焊缝咬边深度≤0.5mm,连续咬边长度≤100mm,焊缝两侧咬边总长度不大于焊缝全长的10%。
5.1.5外观质量不合格的焊缝必须返修合格,否则不允许进行射线等无损检测。
5.2焊缝无损检测
5.2.1焊缝无损检测要求参照管道命名表
六、焊缝返修
6.1经目检或着色检验,表面质量不合格的焊缝应及时打磨、补焊并修正。
6.2经射线或超声波探伤,发现内部有超标缺陷的焊缝应按无损检测人员提出的返修单所指定的位置,用角向磨光机仔细打磨,消除缺陷后,仍按正式焊接工艺规范补焊,补焊后再进行射线(RT)。
焊缝返修应由有相应合格项目、技术水平高的优秀焊工担任。
6.3同一部位焊缝的返修次数不应超过两次。
如超次返修应制订返修措施,并经施工单位技术负责人批准后,方可进行返修,并做超次返修记录。
七、质量保证措施
7.1认真做好施工前的技术准备,搞好图纸自审、会审工作,熟悉图纸、吃透图纸。
7.2编制切实可行的优化的施工方案、技术措施。
7.3正确实施施工程序,做到“四不准”(不准接无证图纸和文件;不准装不合格和未按施工规范进行检验的设备;不准无证焊工、无证探伤人员上岗操作;不准使用未经检定或检定的计量器具用于安装过程中。
)
7.4施工中应严把“四关”(施工程序关、操作规程关、隐蔽工程关、质量验收关)。
7.5根据陕西榆林地区特点施工中注意防风、防沙等工作。
7.6施工质量方面要求高标准,做到安装一步到位,不留尾巴。
7.7积极采用新工艺、新技术、新设备。
7.8按有关要求做好焊接资料的整理及归档工作。
7.9每道焊缝焊完后,焊口信息应按照YHJSM1-M-0407A《管道焊口标识规定》标示在焊口旁边,焊口标识如图6
图6焊缝标识
7.10班组做好焊缝外观质量检查,记录员如实记录焊接原始记录,以日报表形式如下表经班组长签字确认后报相关技术员,及时做好图纸记录。
7.11质量管理组织机构图,详见:
管道施工方案
八、HSE保证措施
8.1做好施工准备及“三通一平”工作。
8.2清理焊渣、打磨焊缝时,应戴好护目镜,以防焊渣、飞溅进入眼睛。
8.3管理好现场材料,严禁乱堆乱放。
8.4做好管道安装保护,及时拆除影响施工临建。
起吊时,禁止非工作人员进入施工现场,危险区应设有警告标志,起吊重物和吊臂下方禁止有人。
加强用电管理,保证用电机具“一机一闸一保护”,出现断电、短路情况,切断电源并立即找维修电工处理,严禁违章操作。
8.5做好设备运转记录及施工原始记录。
8.6班后清理施工现场,边角余料及时回收或归堆。
8.7不打疲劳战,不适于危险岗位人员必须换岗;做好射线防护、防暑降温、饮食卫生等一系列安全生产工作。
使用砂轮机等小型电动工具应检查砂轮与接盘间的软垫并安装稳固,螺帽不得过紧,凡高空作业必须将小型工具放入工具袋中且放置平稳。
8.8抓好文明施工,加强施工现场管理,保持良好的精神风貌。
九、焊缝检测要求
焊缝检验等级规定表
序号
介质代号
介质名称
管道等级
探伤比例
1
PG
原料气、湿净化气、干净化气、闪蒸气、燃料气
5.6A1、5.6B1、2.5B1、1.6A1、1.6B1、1.6B2、1.6B3、1.6C1、
RT%
2
OG、VG
放空气、干净化气、闪蒸气、再生尾气
3
SG
酸气
4
PD、WW
污水、洗涤废水
5
CL、PL
胺液、阻泡剂、三甘醇、亚硫酸钠溶液
6
GN
氮气
7
PA、IA
空气、净化空气、非净化空气
8
WC、WD、CW、DW、RW
水、洗涤水、循环水、除盐水
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