MPS5000立磨液压站说明及故障解析.docx
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MPS5000立磨液压站说明及故障解析
《立磨液压站说明及故障解析》
液压元件工作原理说明:
液压泵:
将电动机输出的机械能转换为液体压力能的能量转换装置。
液压缸:
是液压传动系统中的一种执行元件,它是将液压能转变为机械能的转换装置。
液压控制阀:
是液压系统的控制元件,用来控制和调节液流方向、压力和流量,从而控制执行元件的运动方向、输出的力或力矩、运动速度、动作次序,以及限制和调节液压系统的工作压力,防止过载等。
根据用途和工作特点的不同,可分为三类:
方向控制阀------单向阀、换向阀等
压力控制阀-------溢流阀、减压阀、顺序阀等
流量控制阀-------节流阀、调速阀等
1建立液压站说明
按照现时的液压回路线路图和备件表划定下列项号的内容范围:
油箱(项号1);径向活塞泵(项号2);电机(项号3);柔性连轴节(项号4);单向阀(项号6);电子压力开关(项号7);压力线路过滤器(项号8);压力释放阀(项号9);电磁阀(项号11、17、18、27、28);节流阀(项号12);压力容器(项号13、24);水平开关(项号16);流量控制阀(项号19、29);流量分配器(项号20);压力表(项号22);液控单向阀(项号25);安全阀(项号26)。
*节流阀12的作用是保护7.1电子压力开关的压力传送器不因脉冲振幅过大而受损。
1.1中控操作
1.1.1建立张紧压力:
电磁阀17.1、17.2、18得电
油路说明:
液压油经油泵加压排出,经单向阀6.1、过滤器8、二位四通电磁阀17.2(17.2得电,变向)、二位二通电磁阀11.1(11.1失电,常通状态),经输送管道分别给三个液压缸活塞杆侧供油,当张紧压力达到130bar时,油泵延时运转110秒后停止。
电磁阀18得电处于闭路位置。
1.1.2抬辊第一阶段:
电磁阀11.1、11.2、27.1、27.2、18得电
油路说明:
油泵运转,液压油经单向阀6.1、过滤器8、二位四通电磁阀17.2(17.2失电,常通状态)、单向节流阀19、二位二通电磁阀27.2(27.2得电,常通状态),分别经单向阀27a.1、27a.2、27a.3给三个液压缸活塞侧供油,当抬辊压力升至30bar时,油泵停止。
电磁阀18得电处于闭路位置。
这个阶段是液压缸预充压,升起压力框之前,在活塞侧的液压缸必须用30bar.压力预充压。
这使缸中分离出的空气受到压缩,于是保证以后压力框的升起更加平稳。
1.1.3抬辊第二阶段:
电磁阀11.1、11.2、18得电
油路说明:
油泵运转,液压油经单向阀6.1、过滤器8、二位四通电磁阀17.2(17.2失电,常通状态)、单向节流阀19、二位二通电磁阀27.1(27.1失电,常通状态)、流量分配器20,分别给三个液压缸活塞杆侧供油,磨辊开始抬起,三个磨辊高度都达到150mm后,油泵停止;当经流量分配器的油压过高,超过320bar时,溢流阀20a将起卸压作用,回油入油箱。
磨辊的平衡与抬辊阶段二同时进行。
抬辊过程中,若三个磨辊位置相差大于5mm,则打开相应的卸压阀28.1、28.2或28.3,使上升较快的磨辊停下来,等待上升较慢的磨辊直至一起到达最高点;若磨辊已抬到位,但又缓慢落下使位置差大于10mm,则油泵重新启动,进入抬辊阶段二,使磨辊重新就位;若磨辊抬到位后,因自重而缓慢下落,当任何一个磨辊位置低于145mm,油泵重新启动,使磨辊重新就位。
电磁阀18得电处于闭路位置。
1.1.4落辊:
电磁阀11.2、17.2、18得电
油路说明:
当液压站建立后,将开启立磨,主电机开启约10秒后,立磨供料系统开启,操作员将根据磨内料床的厚度掌握落辊的时间。
落辊时,油泵处于停止状态;液压站只有11.2、17.2、18得电,液压缸活塞侧的液压油经流量分配器20、电磁阀27.1、单向节流阀19、电磁阀17.2流回油箱。
在这个过程中,11.2得电(得电,关闭状态),张紧压力将不会从11.2、9.1卸压;17.2得电(得电,换向状态),张紧压力在单向阀6.1处形成闭路;18得电(得电,闭路状态)形成闭路。
由上所述,张紧压力在这个阶段处于保压状态。
这个过程大约10秒钟。
由于它们的静重和压力容器的压力,磨辊正常地平稳地下放,下放速度依赖于在流量控制阀(项号19)上的流量设置。
磨辊的下放由内装在液压缸内的位置传感器监视(当它们被提起时也如此)。
在达到总下放高度约120mm使其同步化,如果超出预设置允差范围,下放过程停止,在这种情况下,提升操作再次全面开始。
在落辊过程中,17.2首先得电,当抬辊压力降至30bar时,11.1失电;当抬辊压力降至10bar时,17.1得电。
1.1.5张紧压力加压状态:
电磁阀17.1、17.2、18得电
油路说明:
当落辊结束后,操作员将根据工况要求给张紧压力加压。
在这个过程,油泵运转,液压油经油泵加压排出,经单向阀6.1、过滤器8、二位四通电磁阀17.2(17.2得电,变向)、二位二通电磁阀11.1(11.1失电,常通状态),经输送管道分别给三个液压缸活塞杆侧供油,当张紧压力达到设定压力时,油泵停止;当张紧压力低于设定植15bar,液压泵再次启动。
因电磁阀17.1得电,X项油路充压,液控单向阀25打开,液压缸活塞侧液压油经液控单向阀25流回油箱。
电磁阀18得电形成闭路。
当张紧压力降压时,如给定值小于原给定值15bar时,18电磁阀失电卸压,卸压至给定值时18重新得电。
当张紧压力增压时,如给定值大于原给定值15bar,液压泵启动,压力升至给定值+30bar时,停泵。
1.1.6停主电机:
停主电机后,电磁阀18先失电,液压缸活塞杆侧液压油经电磁阀18(失电,常通状态)流回油箱,张紧压力卸压;当张紧压力降至130bar时,电磁阀18重新得电,然后磨辊自动抬起(执行前面所述的抬辊一、二阶段)。
1.1.7停液压站:
若液压站组组停,所有阀门失电,液压缸内压力保持,尤其是抬棍压力,这时需要到现场控制箱处用现场方式卸压,否则无法在中控欲加压、抬棍。
液压站停后,液压缸活塞杆侧液压油经电磁阀11.1、17.2和18流回油箱;液压缸活塞侧液压油因液控单向阀25和单向阀6.1保持压力。
抬辊压力示意图
FGI
D
B
EH
AC
30bar
0J
曲线0A:
抬辊第一阶段,抬辊压力升至30bar。
曲线AF:
抬辊第二阶段,抬辊压力继续升高,磨辊抬至150mm的位置。
BC、DE曲线:
抬辊过程中,若三个磨辊位置相差大于5mm,则打开相应的卸压阀28.1、28.2或28.3,使上升较快的磨辊停下来,等待上升较慢的磨辊直至一起到达最高点(150mm)。
BC、DE曲线即是抬辊过程中的卸压。
FG曲线:
抬辊完成,待开机。
GH、HI曲线:
主电机启动后,因磨盘物料对磨辊作用而使磨辊位置变化,导致抬辊压力的变化。
一般来说,磨辊位置变化越大,抬辊压力波动亦越大。
IJ曲线:
落辊过程。
1.2现场操作
1.1.1抬辊:
按抬辊按钮(S2)脉冲信号,按下后可松手,开始抬辊油泵工作至抬辊压力达到78bar或按下停止抬辊\加压按钮(S5)。
1.1.2抬压力框架:
按抬压力框架按钮(S3),脉冲信号,按下后松手,开始抬压力框架,油泵工作至抬辊压力达到17bar或按下停止抬辊\加压按钮(S5)
1.1.3落辊或落压力框架:
按落辊或压力框架按钮(S4),此按钮须一直按住,松手即停止落辊。
这时阀17.2工作,以卸压。
当抬辊压力降至10bar以下时,17.2阀失电,但失电后压力可能略微上升,需按住(S4)按钮多一点时间。
1.1.4建立张紧压力:
建立张紧压力开关(S6),当抬辊压力小于10bar时(表明磨辊已落至最低位),可以建立张紧压力。
阀17.2、17.1、18及油泵工作,直至开关至停位或张紧压力达到150bar。
2蓄能器使用说明
2.1工作原理:
蓄能器具有储存能量、补充泄露、保持恒压、吸收脉冲压力和冲击压力等功能。
蓄能器是将压力液体的液压能转化为势能储存起来,当系统需要时再将势能转化为液压能而做功的容器。
因此蓄能器可以作为辅助或应急的动力源,能够补充系统泄露、稳定系统工作压力,吸收泵的脉冲压力和回路的液压冲击。
2.2用途及特点:
2.2.1吸收液压冲击:
蓄能器通常安装在换向阀或油缸之前,可以吸收或缓和换向阀突然换向、油缸突然停止运动产生的冲击压力。
2.2.2吸收脉冲压力:
蓄能器能将液体脉动减小,噪音降低。
2.2.3作热膨胀补偿器:
当封闭液压系统温度上升时,液压油产生体积膨胀系数通常大于管路材料膨胀系数,导致油压升高。
蓄能器能吸收液体的体积增量,防止超压,保证安全;温度下降时,液体体积收缩,蓄能器又能向外提供所需液体。
2.2.4改善频率特性:
液压系统采用压力补偿变量机构时,时间常数较大;蓄能器能快速放压,改善了频率特性。
2.3立磨系统蓄能器规格型号
液压缸氮气囊容升为50dm3,压力正常控制在90bar
液压缸氮气囊压力正常控制在90bar
扭力补偿器氮气囊压力正常控制在27bar
2.4使用说明
2.4.1在使用本蓄能器前,必须先检查一下与它连接的管道是否清洗干净,油液是否清洁,以防止管道或油液中的铁屑磨损气囊。
2.4.2 蓄能器应油口向下垂直安装。
使气体封在壳体上部,避免进入管路。
2.4.3不得用焊接、铆接或机械加工等方法来固定蓄能器。
2.4.4蓄能器严禁充氧气或空气。
2.4.5能量储存时,充气压力应低于系统最低工作压力的90%(一般为60%∽80%)。
2.4.6蓄能器设置后,应检查接口处是否漏气、漏油。
2.4.7蓄能器设置后,开始每月检查胶囊气压一次,半年后,半年检查一次。
2.4.8检查方法:
在蓄能器的进油口的油箱连接的油路上设置一个截止阀,并在截止阀前装上一个压力表,慢慢打开截止阀,使压力油流回油箱,同时注意压力表,压力表指针先是慢慢下降,达到某压力值后急速降到零,指针移动的速度发生变化的数值,就是充气压力。
此外,还可以利用充气工具直接检查充气压力,但每检查一次都会放掉一点气体。
2.4.9当皮囊破损,卸下蓄能器前必须泄去压力油,然后才能拆下各零部件。
3测点说明
3.1.1P0:
即液压缸氮气囊压力,P0min=0.33P1,P0max=0.66P1。
通过改变容器充压(PO)的方式改变悬置动作,较高的容器充压使悬置动作较温柔;较低的容器充压会产生较强硬的悬置动作。
3.1.2P1;即磨机液压系统的工作压力,目前设定为190bar,P1max=230bar。
3.1.3P2:
即过压保护,压力释放阀9.1的压力设定值,目前约220bar。
3.1.4P3:
275bar。
3.1.5P4:
即过压保护,压力释放阀9.2的压力设定值,目前280bar。
3.1.6P5:
即过压保护,流量分配器20的压力释放阀的压力设定值,目前320bar。
3.1.7PX:
即过压保护,安全阀26的压力设定值,目前315bar。
3.2电子压力开关7.1:
研磨/破碎操作期间,系统通过压力开关(项号7.1)的触点受到监视。
3.2.1S3.1:
当压力下降到<(P1–15bar)时,触点S3.1接触,油泵电机合闸。
S3.1=190bar
3.2.2S3.2:
当压力上升到>(P1)时,触点S3.2接触,油泵电机跳闸。
设置值为P2的压力释放阀(项号9.1)保护液压系统在压力开关触点(S3.2)失效事故中不至于过压。
S3.2=205bar
3.2.3S3.3:
压力下降到<(PO×1.30)时,触点S3.3接触,预报警。
S3.3=117bar
3.2.4S3.4:
压力下降到<(PO×1.15)时,触点S3.4接触,主电机停。
当张紧压力小于S3.4时,主电机不会启动。
S3.4=103bar
3.3电子压力开关7.2:
抬辊和落辊过程通过第二个压力开关(项号7.2)的触点受到监视。
3.3.1S4.1:
抬辊压力上升到>P3时,触点S4.1接触——油泵电机停。
设置值为P4的压力释放阀(项号9.2)保护液压系统在压力开关触点S4.1失效事故中不至于过压。
S4.1=270bar
3.3.2S4.2:
压力降到<(10bar)时,触点S4.2接触,转换到破碎/研磨运行。
S4.2=10bar
3.3.3S4.3:
当抬辊压力上升到>78bar时,泵电机停(带磨辊的提升)。
S4.3=78bar
3.3.4S4.4:
当抬辊压力上升到>17bar时,泵电机停(不带磨辊的压力框架提升)。
S4.4=17bar
4立磨液压系统存在问题解析
4.1.1故障现象:
磨机运行中液压泵频繁启动、运行时间长(1-1.5分钟启动一次,运行时间10分钟),液压油温度偏高(约70度),17.1、17.2、18电磁阀温度很高(约75度)。
4.1.2故障分析:
通过现场检查,发现9.1压力释放阀管路温度较高,有液压油频繁流动的现象,这说明9.1压力释放阀存在内泄露。
通过液压图分析可以知道11.2电磁阀失电,处于常通状态,和11.2电磁阀串联的9.1压力释放阀在压力到达200bar时即卸载,因此造成张紧压力保不住,液压泵频繁启动。
4.1.3故障措施:
我们将9.1压力释放阀的卸载设定调高至235bar,液压系统效果显著,液压泵启动频率降低(6分钟)、运行时间缩短(约10秒钟)。
4.2.1故障现象:
建立液压站过程,当建立张紧压力结束后(张紧压力约140--150bar),进入抬辊第一阶段时,张紧压力很快的降至0bar,而抬辊过程则能正常进行。
4.2.2故障分析:
抬辊第一阶段,电磁阀11.1、11.2、27.1、27.2、18得电。
因此造成张紧压力卸压只有3个原因:
1、卸压阀26产生内泄露。
由于建立张紧压力过程正常,所以卸压阀可以判断没有问题。
2、18电磁阀存在内泄露。
由于建立张紧压力过程正常,所以18电磁阀可以判断没有问题。
3、11.1电磁阀存在内泄露:
经检查发现,11.1电磁阀线圈烧,始终处于失电常通状态,因此在抬辊第一阶段,由于11.1电磁阀无法得电关闭,张紧压力自11.1、17.2电磁阀直接卸回油箱。
4.2.3故障措施:
由于短期没有11.1电磁阀线圈,而液压系统电磁阀只有11.1、11.2的线圈是一样的,因此我们将11.2电磁阀线圈移至11.1电磁阀上,11.2电磁阀始终处于失电常通状态。
需要11.2电磁阀得电过程有;抬辊过程和落辊,在这些过程中需要11.2电磁阀关闭以锁压;在抬辊过程中,液压系统的压力一般都低于170bar,而与11.2串联的9.1压力释放阀设定压力在235bar,因此不会因为11.2常通而产生卸载。
在落辊过程中,也不会因为11.2常通而卸压。
4.3.1故障现象:
立磨开启时,主电机一开即过流跳。
2.3.2故障分析:
因开磨前,磨盘料层较厚,主电机开启时容易负荷大而过流跳停。
4.3.3故障措施:
A、停磨前减料,降低磨盘料层厚度。
B、抬辊设定高度由130mm调至150mm。
采取上述措施后,类似故障已很少出现。
4.4.1故障现象:
磨机运行中,张紧压力升高至240bar而不卸压。
4.4.2故障分析:
从液压站原理图可以知道,立磨液压系统过压保护有4重,依次是:
P2=235bar、P3=275bar、P4=280bar、P5=315bar;因张紧压力超过235bar而不卸压,说明与P2压力保护关联的11.2电磁阀和9.1压力释放阀可能存在故障。
注:
立磨运行时,11.2电磁阀失电处于二位常通位置,9.1压力释放阀处于235bar压力释放状态。
如11.2失电不在完全通路位置或9.1压力设定超过240bar,都有可能出现张紧压力过压而不卸载的问题。
4.4.3故障措施:
对11.2电磁阀检查、清洗后,P2点压力保护正常。
4.5.1故障现象:
建立液压站时,抬辊压力上不去(抬辊压力升到90bar即出现压力下降),导致磨辊抬辊不到位。
4.5.2故障分析:
抬辊过程要求11.1、11.2、18电磁阀得电,抬辊过程中,若三个磨辊位置相差大于5mm,或磨辊已抬到位,但又缓慢落下使位置差大于10mm时,则打开相应的卸压阀28.1、28.2或28.3,使上升较快的磨辊停下来,等待上升较慢的磨辊直至一起到达最高点。
从液压图可以知道,可能造成上述故障的因素有2个:
1、25.1或25.2或25.3液控单向阀锁压性能不好,当压力升高时产生内泄露。
2、卸压阀28.1、28.2或28.3是一种二位电磁阀,如得失电时位置转换不到位,也可能造成卸压。
4.5.3故障措施:
对液控单向阀25.1、25.2、25.3清洗后,类似故障已很少出现。
4.6.1故障现象:
立磨停机或跳停时,经常出现磨辊无法自动抬起;这时通常现象是张紧压力较高(大于预张紧压力130bar),抬辊压力较高,磨辊抬不上去。
4.6.2故障分析:
程序设计立磨停机后,张紧压力会自动降回到预张紧压力130bar,磨辊自动抬起到150mm。
而在实际停机时,特别是立磨跳停时,工作张紧压力较高(190—200bar),有时没有自动降压至130bar;因此造成抬辊过程无法完成。
4.6.3故障措施:
1、优化操作,停磨时应减少喂料量,降低张紧压力。
2、如磨辊无法自动抬起,应停液压站,手动卸压,再次建立液压站。
4.7.1故障现象:
立磨启动落辊后,电磁阀27.1、27.2、17.1、17.2、18得电。
4.7.2故障分析:
当落辊过程中,磨辊高度大于130mm时,若3个磨辊不平衡时,则再次抬辊,抬辊次数不能超过3次。
出现上述故障的主要原因是磨内料层偏厚。
4.7.3故障措施:
优化操作,停磨时保持适宜的料层厚度。
4.8.1故障现象:
立磨启动落辊后,磨辊无法落下来。
4.8.2故障分析:
由于落辊阶段要求液压泵是停止的,所以如果落辊过程中液压泵启动将导致落辊无法完成。
造成液压泵启动的因素有2个:
1、落辊前,若磨辊因自重逐渐下降而使磨辊高度低于145mm,则液压泵启动。
2、落辊前,磨盘转动;若磨盘上料层较厚,高于磨辊高度(150mm),则磨辊会被物料顶起,旋即再回落,当回落位置低于145mm时,液压泵启动。
4.8.3故障措施:
根据故障原因,相应措施如下:
1、启磨前,应先了解磨辊高度,避开液压泵启动周期。
2、优化操作,停磨前要控制磨盘料层厚度,为下次启磨创造好条件。
若启磨前磨盘料层厚度过厚,则应开启辅传慢转,将磨盘上物料刮去部分,使磨盘料层高度低于磨辊高度(150mm)。
3、落辊时,一定要等抬辊压力降为0bar后方可提高张紧压力;这是因为增加张紧压力会使液压泵启动以给张紧压力增压,而液压泵启动又会造成抬辊压力不能完成卸去,导致落辊失败。
4.9.1故障现象:
当抬辊和落辊过程中,抬辊压力很快上升到380bar以上。
4.9.2故障分析:
从液压原理图可以知道,产生上述现象的原因只能是局部产生憋压。
1、抬辊时压力异常升高:
抬辊第二阶段,液压油经电磁阀17.2、单向节流阀19、电磁阀27.1、流量分配器20进入液压缸活塞侧加压,抬辊开始;造成抬辊压力异常升高的原因可能是27.1没有打开、19的单向阀没有完全打开、17.2没有打开几种因素,但由于压力测点在19以后,因此只有27.1没有打开才能造成压力异常升高。
2、落辊时压力异常升高:
落辊阶段,液压油从液压缸活塞侧经流量分配器20、电磁阀27.1、单向节流阀19、电磁阀17.2流回油箱;产生原因和以上相同。
4.9.3故障措施:
经检验,27.1阀体不动作,始终处于常闭状态;拆卸阀体,发现阀体中有杂物堵塞。
清洗后,27.1恢复正常。
4.10.1故障现象:
当液压泵启动时,会出现压差报警;液压泵停止后,压差报警消失。
4.10.2故障分析:
压差报警的检测点是压力线路过滤器8进出口的压力差。
4.10.3故障措施:
1、过滤网清理或更换。
2、检查压力传感器。
4.11.1故障现象:
建立液压站前,3个磨辊位置分别为148mm、152mm、174mm;建立液压站,当进行到抬辊第二阶段时,抬辊压力只升到85bar,磨辊抬不起来。
4.11.2故障分析:
由于磨辊抬辊高度为150mm,所以当磨辊与磨盘间的料层过厚时(超过150mm),就会造成磨辊无法抬起。
4.11.3故障措施:
首先将磨辊下部及碾压轨道上的物料部分清除,使磨辊高度依据自重而逐渐下降,当磨辊高度低于150mm时,即可建立液压站实施抬辊;当抬辊结束后,挂辅传慢转磨,使磨盘上的物料被均匀碾压实在,最后即可正常开磨。
由于磨盘上的物料仍偏厚,因此开磨时应加以注意。
4.12.1故障现象:
立磨开启正常落辊时,液控单向阀25的主回油管道爆管。
4.12.2故障分析:
由液压图可知道,只有当落辊时,11.2、17.2、18电磁阀得电时,主回油管打开,液压缸活塞侧液压油从此流回油箱。
通过对管路的检查,发现管道接头固定不好,当频繁振动时,接头易松动。
4.12.3故障措施:
将主油管改为软管。
4.13.1故障现象:
建立液压站时,当预张紧压力结束,进入抬辊第一阶段时,张紧压力大幅下降(通常从145bar降至约105bar),抬辊阶段结束后,张紧压力只有115bar。
4.13.2故障分析:
造成此种故障的因素很多,诸如11.1或17.2或18电磁阀不能完成到位,产生内泄露。
但从建立液压站后,张紧压力逐渐下降的现象来看,11.1、18电磁阀存在内泄露的可能性更大。
4.13.3故障措施:
为检验11.1电磁阀的性能,我们将11.1、11.2电磁阀进行了互换;再次建立液压站时,张紧压力正常。
4.14.1故障现象:
开磨落辊后,张紧压力由128bar迅速降至30bar,抬辊压力由141bar降至103即不在下降,磨辊没有落下。
中控停磨后,只有11.2、18得电。
4.14.2故障分析:
故障原因仍待分析。
但张紧压力降至30bar,磨机没有联锁跳停,说明程序存在问题。
通过程序检查,发现张紧压力与磨机联锁关系丢失。
4.14.3故障措施:
恢复程序:
开磨后,当张紧压力降至117bar时预报警,降至103bar以下时磨机延时2秒跳停。
4.15.1故障现象:
开磨落辊时,抬辊压力较快的降至0bar,但磨辊高度却变化很小,磨辊无法落下,电磁阀27.1、27.2得电。
4.15.2故障分析:
正常落辊时,液压缸活塞侧液压油经流量分配器20、电磁阀27.1、单向节流阀19、电磁阀17.2流回油箱;由于27.1得电,液压油无法从这条油路卸流,而落辊后电磁阀17.1、17.2、27.1、27.2、18得电,液控单向阀25打开,液压油应从主回油管流回,但实际的现象是磨辊无法落下,这说明液压缸活塞侧液压油没能卸流。
抬辊压力下降很快是因为抬辊压力测点在27.1和19之间,当27.1得电关闭后,测点处即无压力。
4.15.3故障措施:
根据液压原理当17.1得电换向时,25应打开,因此我们分析17.1得电后没有换向;拆下17.1检查发现,17.1阀芯的弹簧顶针缺失。
更换17.1备件后,磨辊正常落辊。
4.16.1故障现象:
建立液压站时,抬辊第一阶段正常,第二阶段抬辊压力异常,抬辊压力从30bar迅速升至170bar,后抬辊压力相对减缓上升,当压力上升至250bar时,液压泵停机,压力瞬间降至160bar,液压泵再次启动,直至磨辊抬升到位;到位后,液压泵停机,抬辊压力即降至160bar以下。
开磨落辊后,抬辊压力较快的降至0bar,液压缸主回油管爆管,电磁阀17.1、17.2、27.1、27.
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