食品企业关于灌装机快速切换的改善.docx
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食品企业关于灌装机快速切换的改善
SMEDForQuickChange-over
ZSROBUST2008.3.12.
灌装机快速切换的改善
一、背景
中山工厂酸奶线是去年08年1月新建、投产的一条机械自动化作业生产线。
在公司的提倡的保护环境,节约能源与资源的消耗,回报社会的主题。
酸奶线通过分析缩短灌装机切换产品的时间,是提高生产效率、节约能源与资源的消耗的手段,但酸奶灌装机的切换是整线设备切换的难点,其中主要原因是切换后,经常出现铝箔下盖不顺畅、戴盖不良;特别是理瓶故障性的问题频繁发生,造成如翻瓶不良、卡瓶等,严重影响了生产进度,导致生产效率指标上不去,从而增加了能耗成本。
二、改善小组
为了使缩短灌装机切换产品的时间,中山酸奶线成立了相关的改善活动小组,小组成员及职责如下:
表2-1
职务
姓名
改善小组内职务
组长
李友平
小组会议召集,组织协调,提供技术指导及监督计划实施.
组员
马植强
改善措施提出及组织实施
组员
黄家胜
改善措施提出及组织实施
组员
潘永浪
改善措施提出及组织实施
组员
刘裕光
改善措施提出及组织实施。
组员
汪玉霞
数据的统计分析
组员
吴进全
数据的统计分析
组员
李朝亮
问题点的原因分析及改善措施的执行。
组员
罗庆枝
问题点的原因分析及改善措施的执行。
组员
宁荣华
问题点的原因分析及改善措施的执行。
组员
林永祥
问题点的原因分析及改善措施的执行。
成员照片:
三、灌装机切换时间长的原因分析
灌装机切换时间长的主要原因是切换后,经常出现铝箔下盖不顺畅、戴盖不良;特别是理瓶故障性的问题频繁发生,造成如翻瓶不良、卡瓶等,需重新再次调整灌装机传动部件,所以由李友平牵头成立了灌装机的改善活动小组,并对灌装机运行存在的问题进行分析:
四、改善目标
通过分析,我们制订出了这次改善活动的目的:
✧切换时间由原来的3人12小时
缩短到3人1.5小时;
✧线效率由76%提升到83%;
五、会议决定改善方案:
1、灌装机的改造:
1)改造制盖机制盖模具、改造盖道;
2)改善灌装阀,减少生产前调节奶量的时间;
3)改善理瓶机护瓶板,减少更换时间;
4)制做调节风送道宽度的工装;
5)翻瓶座的改良
2、切换工作进行优化
1)制做专用切换工具,节约时间。
2)各切换点进行标(作记号),实现部件初步定位起到标定作用。
3)将生产不同规格的产品所需的更换件进行巧妙改造,做到能统一使用(如转盘板的改造、高频热封板的改造后能够所有品种)。
3、明确切换小组成员分工和职责并进行培训:
1)切换小组由三名队员,一名负责切换灌装机;一名负责切换理瓶机;一名负责切换铝箔制盖机与风送道。
2)清晰快速产品切换的原理
3)掌握提高产品切换效率的方法
4、规范切换操作:
1)制定切换的标准
2)切换前的工具、待更换件的准备(与工具清单、更换件清单核对)。
3)进行平行作业将待更部件清洁、装配成为整件。
4)工具、待更部件就近放置在随手可及的作业现场,方便拿取。
5、
六、工作进程表
序号
时间
工作
人员
1
2008.8.10
制定计划
马植强、黄家胜、潘永浪、
李友平、刘裕光、
2
2008.9.14
确定改善方案
李友平
3
2008.8.16~2009.02.27
改善过程
制盖机的改造
全体组员
灌装机的改造
全体组员
切换工作进行优化
刘裕光
规范切换操作
李友平、刘裕光
明确分工和职责及培训
李友平、刘裕光
4
2009年1月-3月
持续改善与回顾
全体组员
5
2009年3月底
改善总结评估
马植强、黄家胜、潘永浪
七、实施情况:
1.制做专用工具,简便快洁。
2.灌装阀的改善,减少生产前调节奶量的时间
3.各切换点进行标(作记号),实现部件初步定位起到标定作用。
4.将生产不同规格的产品所需的更换件进行巧妙改造,做到能统一使用(如转盘板的改造、高频热封板的改造后能够所有品种)
5.翻瓶座的改良
八、我们的改善成果效益
1.改善后各项生产指标对比(如表8-1):
项目
切换产品的时间
生产线效率
酸奶瓶损耗率%
备注
改善前
08年1月~08年8月
3人共同作业6小时
77.94
1.08%
以上数据来源于KPI报表和酸奶线日报表
改善后(第一阶段)
08年8月~08年12月
3人共同作业3小时
84.2%
0.62%
改善后(第二阶段)
09年1月~09年3月
3人共同作业1.5小时
84.39%
0.64%
效果对比
缩短4.5小时,下降75%
提升6.45%
下降0.42%
2.经济效益的计算:
A.PE、PP原料节约(以上数据来源于KPI报表和酸奶线日报表):
第一阶段
月份
产量(千瓶)
用瓶数
按1.08损耗计算用瓶数
节约瓶(千瓶)
平均单价(元/支)
合计金额(千元)
2008年9月
7110.764
7156.43
7680
523
0.125
65.40
2008年10月
8208.308
8261.771
8865
603
0.124
74.80
2008年11月
2103.434
2114.987
2272
157
0.115
18.02
2008年12月
4277.004
4304.587
4619
315
0.125
39.32
PE、PP料节约金额(千元)
197.54
第二阶段
月份
产量(千瓶)
用瓶数
按1.08损耗计算用瓶数
节约瓶(千瓶)
平均单价(元/支)
合计金额(千元)
2009年1月
7082.431
7128.918
7649
520.1
0.13773
71.63
2009年2月
7623.669
7675.673
8234
557.9
0.13272
74.04
2009年3月
8048.944
8096.919
8693
595.9
0.13559
80.80
PE、PP料节约金额(千元)
226.48
PE、PP料合计节约金额197.54+226.48=424.02(千元)
B.效率提高能耗的节约:
第一阶段
月份
产量(千瓶)
改善前平均千支电耗
改善后千支电耗
节约电(度)
每度电成本
合计金额(元)
2008年9月
7110.764
26.8
26.136
4724
0.740
3495.80
2008年10月
8208.308
26.8
26.320
3937
0.733
2884.77
2008年11月
2103.434
26.8
25.916
1859
0.802
1489.62
2008年12月
4277.004
26.8
26.102
2985
0.818
2442.40
电节约金额(元)
10312.59
月份
产量(千瓶)
改善前平均千支电耗
改善后千支电耗
节约电(度)
每度电成本
合计金额(元)
2008年9月
7110.764
21
18.5446341
17460
0.740
12920.05
2008年10月
8208.308
21
16.3917699
37826
0.733
27715.70
2008年11月
2103.434
21
17.377766
7619
0.802
6106.81
2008年12月
4277.004
21
21.2537956
-1085
0.818
(888.21)
煤转换成电节约金额(元)
45854.35
第二阶段
月份
产量(千瓶)
改善前平均千支电耗
改善后千支电耗
节约电(度)
每度电成本
合计金额(元)
2009年1月
7082.431
26.8
24.120962
18974
0.77467
14698.67
2009年2月
7623.669
26.8
21.2511198
42303
0.7548
31930.17
2009年3月
8048.944
26.8
22
38635
0.76
29362.55
电节约金额(元)
75991.39
月份
产量(千瓶)
改善前平均千支电耗
改善后千支电耗
节约电(度)
每度电成本
合计金额(元)
2009年1月
7082.431
21
15.7089017
37474
0.77467
29029.86
2009年2月
7623.669
21
17.1184463
29592
0.7548
22335.80
2009年3月
8048.944
21
18
24147
0.76
18351.59
煤转换成电节约金额(元)
69717.25
合计效率提高能耗的节约:
10312.59+45854.35+75991.39+69717.25=201875.58元
综上所述,我们的这次改善活动在第一阶段(2008年9—12月)和第二阶段(2009年1-3月)创造的经济效益合计为:
424.02(千元)+201875.58(元)=625895.58(元)
九、总结:
这次活动,我们取得了很大程度的改善,即响应了公司的提倡的保护环境,节约能源与资源的消耗,回报社会的号召,又挑战了快速产品切换技能的攻关,同时又提高了生产效率,降低了生产成本。
下一步我们将要继续努力,分析各项指标的损失点,把持续改善工作进行到底,同时不断地总结经验,并与兄弟工厂进行共同的交流与学习,将更多的工业改善手法,应用于实际的生产活动,为我们持续改善活动提高科学的理论方法,彻底消灭影响各项指标达标的各类问题,从而达到提高产品质量,降低生产成本,提高产品市场经济效益的目的。
相信未来,我们会做得更好。
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