IE技巧与应用 Word 文档.docx

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IE技巧與應用

壹、IE的角色與貢獻

IE是INDUSTRIALENGINEERING之簡稱，中文譯成「工業工程」。

顧名思義就是產業經營管理上，種種管理改善的分析與實施的概念與技巧。

IEr（工業工程師）又可以說是工廠的醫師，專門診治工廠經營上各方面的不良症狀。

一個優秀且有經驗的工業工程師在任何一家工廠中，可以不斷地從工廠經營管理的不同層面發掘不適之處所或場合而在其職責範圍內提出相當完整的觀察診斷甚至於實驗之報告並進一步提出可行之改善方案供經營階層裁示。

一位IE背景的工廠主管更可以直接以其專業觀察與分析而直接指揮其部門人員從事其職責範圍內之程序或工作上的改善。

IEr（工業工程師）在工廠內的每一個部門都是受重視的角色，擔任廠內各個部門主管也都是求之不得的適當角色。

尤其在開發中的國家或地區，其人力市場中最熱門的管理專業需求人才就是工業工程人才。

貳、IE的基礎概念與技術

一、工作改善的要領

工廠各部門的工作都與品質、成本息息相關，而工廠經營的主要任務是以最經濟有效的過程，適時製造適質的產品供應銷售需求。

具體的工作目標不外乎品質的把握（不良品之控制）與改善、製造成本的控制與降低、交期的確保與顧客滿意度的提升等要項。

這些方針大致不變，但是各項目標值卻必須隨著市場的要求不斷地提升才有可能保持一個生產工廠的競爭力與存續的價值。

這種成長的要求對每一位管理者都將形成能力與觀念成長的嚴峻壓力─任何管理者都必須面對可能來自不同層面的問題，進而運用手法加以分析，再謀求改善之作法。

這種認知應該不成問題，對於大多數現場管理幹部而言，最困惑的關鍵在「眛於問題之察覺」，簡單地說就是缺乏問題意識。

果像如此之管理者，其與一般基層作業者並無差異，如何能在其所領導的部門作好管理與改善的工作而善盡其幹部之職責？

是故，欲自我成就為一介工業工程師或現場管理幹部者應先學習工作改善的思想觀念模式─簡稱「改善四要」。

所謂「改善四要」就是─「排除」、「合併」、「重排」、「簡化」四項要領。

做為一個管理者，最好不要滿足於現狀，反而要形成一種對現狀存疑的態度，有了這樣的存疑態度才有可能在腦中騰出一些思考空間，針對某些現狀工作內容一一加以剖析檢討：

哪些項目可以排除？

排除以後有什麼利益？

排除以後有什麼影響？

哪些項目可以合併？

合併後有何優點與缺點？

某些項目或過程是否可以重新安排？

如何重排是最佳組合？

重排以後可能產生什麼效益？

現行工作都可能有更簡易的作法，

現行工作方法為何要如此作？

可能的工作簡化方案為何？

如果每一位管理者都能針對其所管理的職責範圍內工作，不時地存疑並加以剖析，工廠內必然會蘊涵一股工作改善的思潮。

這種風氣必須善加引導與滋長，最佳之引導就是導入所謂「方法研究改善模式」，使改善的思想能循序形成具體的改善行動。

方法研究改善模式簡介如下：

二、方法研究

方法研究是傳統IE的基本手法之一，方法研究與時間衡量二者合而稱為「工作研究」，對工廠的作業而言可以說是最基本的計量管理工具。

企業對於工廠各部門工作需先定義合理的工作流程及各項工作內容，再衡量各項細部作業之標準工作時間，推估所需工作人員數，訂定合理工作報酬（工資與講勵）等等。

依科學管理的眼光視之，方法研究可謂定性的研究分析；而時間研究就是定量分析。

同時，方法研究與時間研究對於任何作業、動作而言，可視為一體之兩面，而且是相互影響、相互為用的。

換句話說：

假設我們要制定某項作業的標準工作時間（簡稱標時），無論是以什麼方法來制定標時，都必須先分析該項作業並先行合理化後才可以依此標準作業（或動作）程序來賦予標準工時。

另一方面，如果公司在成本上面臨壓力必須降低製造成本，在不能調降作業者工資的條件下，最佳方案就是提高工效；而最根本有效的作法就是縮短工作標時。

前段已有說明方法與時間的關連性，我們應該可以很容易連想到縮短標時的作法不外減少作業或程序─亦即排除某些作業或動作，或者對某些作業或動作進行「簡化」的研討。

類此型態之工作改善其實是現代企業中一般基層幹部應該具有的工作分析改善能力。

在中大型企業中，這種工作改善的分析手法訓練是包含在基層幹部的T.W.I.訓練中的三項技巧之一。

以下這節將詳細解說方法研究在裝配性工廠的生產作業中常用來分析與改善現行作業之觀念與具體作法。

1.流程分析法：

流程分析法是將某一作業流程依作業之順序詳細分解至作業的單元。

分析的方法是將所有的過程作業依其性質區分為五種型態，每一型態賦予一個符號，在流程分析表上以此五種作業符號詳述全部流程並加以統計分析，我們很容易從最終的統計數字看出該流程之性質和良窳。

也很容易看出何處是優先改善的重點。

下列簡介流程分析之五種作業與符號：

符號作業性質分類

○代表各種作業（改變產品狀態的作業）

搬運、移轉（註明移動距離與耗用時間）

◇檢驗、審核（質或量）

D停滯、等待（需註明時間）

▽儲存、入庫、歸檔

流程分析表之主要內容和形式（範例）

順序

作業說明

○

◇

D

▽

距離（公尺）

時間（分）

合計

次公尺

次分

2.動作分析

動作分析重要的是具備細微動作的觀察概念與能力，至於動作分析的數據以使用MTM或WF系統數據為主，在此恕不贅述。

3.動作分級與動作經濟原則

動作經濟之基本原則有四：

1、講求效率，達成平衡

2、減少動作級數、次數

3、縮短動作之間的距離

4、保持輕鬆、自然節奏

動作經濟原則─關於人體動作：

（1）雙手同時動作─同時開始，同時完成，但不要同時空閒。

（2）對稱反向動作

（3）排除不必要動作，儘可能合併動作

（4）降低動作的等級

（5）避免使用限制性的動作

（6）避免急遽停止或改變方向的動作

（7）動作安排講求輕鬆並具自然的節奏

（8）盡量利用物體的重力與慣性

（9）手腳並用，減輕手的工作負荷

（10）應用適當的姿勢操作，避免產生勞動傷害

動作經濟原則─關於工具設備方面：

（11）盡量利用工具作業

（12）盡量利用多功能合併工具作業

（13）工具之操控把手設計易於操作的形狀

（14）工具之操控把手設計於適當位置，使操作員能不變姿勢即可操作

動作經濟原則─關於工作場所佈置：

（15）物品、工具、設備應定點放置

（16）物品、工具、設備應放置於手可及處

（17）物品、工具、設備應按工序安放

（18）料件之運送應使用容器

（19）利用重力方法墜送料件或成品

（20）料件之運送應儘可能直接送至使用點

（21）作業佈置、設施、環境及作業方法不能讓作業者擔心受傷害

（22）適當充足的光線、清潔、通風與適溫

（23）作業檯、桌椅應合於標準、適當高度

（24）操作時應著適當的服裝、護具，避免可能的意外傷害

三、標準工時的設定與效率衡量

1.認識標準工時與正常工時

（1）正常工時

─以一個正常效能的工人，在無干擾的正常情況下

完成一項指定作業所需要的工作時間。

（2）標準工時

─以一個正常效能的工人，在考量某些無法免除的

正常因素下完成一項指定作業所需要的工作時

間。

─上述所謂「無法免除的正常因素」是指在現行的

管理體制下和現有工作環境及設備、方法條件下

從事長期的相同且重覆性工作。

其平均完成一項

指定作業所需要的工作時間。

在標準工時計算公

式中，一般稱之為「寬放」。

2.標準工時與正常工時之差異

從上述之定義中很明白地可以看出，標準工時與正常工時之差異就在「寬放」。

而「寬放」又因管理體制與工作環境及設備、方法條件之差異而有不同的考量。

因此，同一種作業可能基於相同的正常工時，但是由於製造單位或時、地不同就會有差異性出現，導致差別的標準工時。

這一點認知是很重要的，因為它而有成本的差異，更會產生許多差異化的經營管理策略和管理改善的思考。

3.正常工時之測定方法

一般工業測定標準工時之方法大概採用兩種方式，其一為預測法；另一種則為實測法。

這兩種方式通常都會交叉採用，相互印證。

（1）預測法─以預定動作時間訂定時間標準

預測法在工業工程專門學科中叫做「PTS法」─其全名稱為PredeterminedTimeStandard─中文譯為「預定時間標準法」。

最早的PTS法又以MTM法─MethodTimeMeasurement、WF法─WorkFactor為最早發展完成且係最佳的兩種方式。

PTS法係將工人之操作動作拍成影片，然後詳細分析其動作和條件。

分析後發現工人之作業皆由若干基本動作和若干條件所構成。

於是在確立各種基本動作和條件因素後再求出以正常合格工人實施各種基本動作所需要的時間，最後將這些確定的時間值整理成「數據卡」。

這兩種系統都必須由受過訓練且經檢定合格的工程師來運用。

其特色是估計很準確，但其最大的障礙是學習與運用過程都很耗費時間。

單就MTM而言，時間數據就有460個，查看數據當然耗時。

因此，如就MTM系統的使用價值而言，短週程、重覆性高的作業是比較合適的。

反之，對於週程較長且非反覆性的操作則較不適合。

MTM是在1940年代發展出來的PTS系統。

在1960年代則陸續有MTM第二代數據發展與應用，其先後分別是1962年發表的MSD（MasterStandardData）─主要標準數據，以及1965年發表的MTM-2。

MTM-2最大的改良是將第一代多達460個數據精簡至50個以下，大大提高MTM的使用方便與簡易性。

1966年澳洲預定時間標準研究學會（AustralianAssociationForPredeterminedTimeStandards&Research）發展一套「單位預定時間標準」（ModularArrangementofPredeterminedTimeStandards），簡稱為MODAPTS。

MODAPTS系統只有21個數據，較諸傳統的MTM系統、MTM-2系統更易學好用。

不論是哪一種PTS系統都必須經過專業訓練後才可能實際從事預定工時之制定。

本文內容不便贅述，將另以專文提供參考。

以下皆著重於實測法之實務介紹。

（2）實測法

實測工時是一種工作衡量的技術，它也是科學管理的開端。

此種工作衡量是以馬錶測時再採用評比的技術評定被測者的績效而訂定時間標準的一套方法。

此即工業工程領域中所謂的時間研究。

馬錶測時法是最古典、也是最容易學、最方便的測時方法，但是準確性較差則是此法的先天性缺憾。

以下分測量與評比兩方面說明：

a）時間衡量：

1）選定測時的對象（作業與人員）

2）事先定義該作業的標準作業與程序，並對作業者完成正確且完整的工作教導，以確保方法的正確性。

3）對指定作業者所進行的每項工序都作十次以上的馬錶測時，並隨即記錄實測值。

（記錄用紙之格式如後之附件）

※觀測中如有異常之狀況發生，該次之觀測應放棄不記。

4）觀測完成後即進行計算每一單位的正常工時。

注意實施觀測時應稍稍遠離被觀測者，避免造成作業者心理壓力而影響其正常績效表現。

b）評比：

馬錶測時法綏然簡便，但是以此法測得的時間數據受制於作業者的個人因素很大，如果無法評估該作業者的績效而做一點調整的話，可就失去測定值的客觀性。

對被測者的績效水準做一個客觀評價，然後以此評比值對觀測結果做一個修正的程序稱為「評比」（rating）。

茲以公式說明評比的應用如下：

實測工時×評比係數=正常工時而

評比係數=作業績效×100%

例如：

某作業員之經常績效平均為105%，而今對該員測得某包裝作業的實測工時是54秒，則該作業之正常時間應計算如下：

1.該員之評比係數=105%×100%=1.05

2.正常工時=實測工時×評比係數

=54秒×1.05=56.7秒

同上例，唯假設該作業員的績效是90%，則

1.該員之評比係數=90%×100%=0.9

2.正常工時=54秒×0.9=48.6秒

以上所述之兩種方法都只是測定或預定某項作業的正常工作時間。

而

標準工時=正常工時×（1+寬放率）

4.標準工時的設定

正常工時已經測出，則標準工時隨之也呼之欲出。

只因政策或其他層面的考量，寬放率該如何拿捏是比較頭痛的一點。

標準工時因為應用在不同的場合，往往會考量使用差異的寬放率。

實務上有下列幾種狀況：

1）原來在甲工廠組裝的成品或組件，由於分工或調整工作職責而轉由乙廠組裝之情況。

因為設備和人員配置迥異，其正常工時雖然維持不變，但是寬放之考慮大概就不盡相同。

2）工資水準上升，要求效能目標也必須提升的條件下，如果工作方法維持不變，為要提高定額，就非調降寬放不可。

3）當公司面臨降低加工成本的壓力無法以其他方法降低成本而轉向製造單位要求提高工作效能時，調降寬放也是一種可行的途徑。

4）對外接OEM訂單生產的報價內容所用的標時一定和本公司內部所用的標時有異。

其差異部分盡在寬放的比率。

類此種種情況，採用不同的寬放。

針對何種情況該如何衡量決定？

總該有其邏輯可循。

企業也希望對於如何衡量決定寬放率探詢一些引導的方向。

在一般實務進行中考量寬放的方式並無固定之依據或方法。

其主要大多以政策為主要的指導，如果高階主管並無特別指示，也可以用科學的方法推定。

「工作抽查法」（WorkSampling）可能是較普遍的方法之一。

工作抽查法是一種統計方法，其實施之方法步驟概述如下：

1）選定觀察之工作區域

2）將觀察之工作區域內所有的作息狀況歸類整理成若干種「重要作息狀態」。

3）設計工作抽查記錄表（將前項所訂的重要作息狀態包括進表格中）。

4）由專人隨機至指定觀察區域執行觀察並記下各種作息狀態的人次數。

（注意觀察的隨機性）

5）觀察之隨機性由統計的亂數表客觀定時，觀察次數約一小時左右觀察一次，總次數需要二、三百次為佳，次數越多越具有客觀性。

6）將所有的觀察記錄統計分析，就可以從數據資料推定現狀的分佈情形。

7）將此資料做適當的調整就可以定義合理的寬放率。

參、IE概念與技巧的應用

1、生產線平衡的技巧

效率調整的目的：

1、追求生產線平衡

2、作業與設備能力配合

3、人員能力差異之調節

4、人、機作業負荷之調節

5、整體效率之增進

效率調整的步驟：

1、計算單位作業總時間

2、繪製各作業站工時條形圖

3、估計節拍時間（tacttime）

4、檢討各站工時之差異

5、進行調整（4M之改善與調整）

2、愚巧法的設計與應用

愚巧法（Fool-Proof）的意義：

作程中設計某些裝置、記號、警訊、停止或制動..…等功能，使作程得保險不致因作業者之能力、知覺、注意力狀態異於尋常而造成差異。

人為因素可能造成之不良：

─未加工

─工件錯誤

─加工錯誤

─誤動作

─工件裝置不當

─調整失當

─欠品

─設備運轉控制不當

─異品混入

─刀具治具使用不當

作業愚巧化之設計要點：

─利用物品之形狀、大小、顏色、感覺、聲音等特性，使作業者易於正確辨識。

─利用治（工）具，使作業簡單化且不致做錯。

─利用物品之放置方式或作業順序來區分常易混淆之類似作業或材料。

─作業順序發生錯誤時，限制其不能進行下一個作業程序。

愚巧法之功用：

─降低作業的技術或意識控制層次，使工作簡化。

─使作業效率提高。

─防止作業人員因疲勞、疏忽、情緒不佳而發生錯誤與不良。

─澈底做好再發防止，使作業異常不致再發生。

─愚巧化的檢查，可提高檢出力。

─可以預警、提示異常即將發生。

─限制錯誤動作，防止不良品流入下工程。

─確使管理看得到。

─作業品質零不良之理想可達成。

愚巧化設計分類：

1）依目的分類：

─警示、提示之愚巧法

─糾正、限制、停機之愚巧法

─工作簡化之愚巧法

─強化檢驗之愚巧法

2）依作業功能分類：

─作業方式愚巧化

─檢查方式愚巧化

─查檢方式愚巧化

─管理方式愚巧化

3）依裝置方式分類：

─固定式

─非固定可移動式

─攜帶式

4）愚巧化的方式：

─標線

─看板

─顏色

─治具、夾具

─燈號

─警示蜂鳴器

─接觸式防錯裝置

─定數式防錯裝置

─動作步驟式

─感知式