甲烷化.docx
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甲烷化
目录
一、岗位说明书
二、生产原理
三、工艺流程
四、主要设备一览表(见附图)
五、工艺指标
六、系统开车程序
七、系统停车程序
八、不正常现象及处理措施
九、生产正常操作方法及注意事项
十、常见事故及处理措施
十一、岗位存在的主要危险因素辨识
十二、安全环保和职业卫生危害防护
十三、附图、附表
一、岗位说明书
单位名称:
净化车间甲烷化岗位
岗位
名称
甲烷
化
所在
部门
直接
上级
定员
人数
工作职责
负责甲烷化炉、甲烷化换热器、净化气水冷器、净化气分离器等设备的开停车和正常生产操作;管道、阀门及仪表的维护保养;负责系统的缺陷检查登记,消除及联系处理,防止系统泄漏污染环境。
做好设备检修前的工艺处理工作,检修后的试运行和验收工作,负责本岗位消防器材,防毒面具等的使用保管和更换,负责本系统安全稳定生产。
岗位任务
在甲烷化触媒作用下,将碱洗气中残余的CO和CO2反应生成甲烷,使CO+CO2≤20×10-6,为合成氨提供合格的净化气。
任职要求
推荐学历:
高中以上学历。
专业技能要求:
掌握初级计算机知识、懂化工生产原理。
经验要求:
能解决处理本岗位各项事宜并具有实际工作经验。
能力要求:
对生产工艺、设备故障有一定的判断解决能力。
证件要求:
上岗证、安全消防证。
二、生产原理
2.1主要物料性质
甲烷:
甲烷是无色、可燃和无毒的气体。
沸点为-161.49℃。
甲烷对空气的重量比是0.54,比空气约轻一半。
甲烷溶解度很少,在20℃、0.1千帕时,100单位体积的水,只能溶解3个单位体积的甲烷。
2.2主反应原理和反应特点
1甲烷化反应机理
CO+3H2=CH4+H2O+206.16KJ
CO2+4H2=CH4+2H2O+165.08KJ
甲烷化反应是可逆、放热、体积缩小的反应。
2甲烷化工艺条件的选择
(1)温度:
温度低对甲烷化反应平衡有利,但温度过低,CO会与镍生成羰基镍,而且催化剂达不到起活温度反应速度慢,催化剂不能充分发挥作用。
提高温度,可以加快甲烷化反应速度,但温度太高对化学平衡不利,也会使催化剂超温,活性降低。
实际生产中,温度低限应高于生成羰基镍的温度。
J105触媒的操作温度一般控制在280℃—420℃。
(2)压力:
甲烷化反应是体积缩小的反应,提高压力有利于化学平衡向生成甲烷的方向移动,使反应速率加快,从而提高设备和催化剂的生产能力,实际生产中,甲烷化操作压力由合成氨总流程确定,一般为1Mpa—3Mpa。
(3)原料气成份:
甲烷化反应是强烈的放热反应,随CO和CO2浓度的增大,甲烷化床层温度升高。
在绝热情况下,原料中每增加0.1%的CO转化为CH4原料气的温度会升高7.4℃,原料中每增加0.1%的CO2转化成CH4原料气的温度会升高6℃左右。
原料气中CO和CO2含量高,易造成催化剂超温,同时使进入合成系统的甲烷含量增加,所以要求原料气中CO+CO2的体积分数小于0.7%(一般小于0.5%)。
原料气中水蒸气含量增加,可使甲烷化反应逆向进行,并影响催化剂的活性,所以,原料气中水蒸气含量越少越好。
3甲烷化反应的副反应
(1)当燃料气中有O2存在时,有以下反应:
O2+2H2=2H2O+484KJ
如果原料气中含微量的氧其温升要比CO和CO2高得多,每1%的O2会使甲烷化炉床层温度升高165℃,所以原料气中应严格控制氧的进入,否则引起甲烷化炉严重超温导致催化剂失活
(2)在某种条件下,还会有以下副反应:
2CO=C+CO2
Ni+4CO=Ni(CO)4(羰基镍)
分解析碳反应,是一种有害的副反应,会影响催化剂的活性,在甲烷化正常操作的条件下,是不会发生的,但温度超过500℃有可能发生这种反应。
生成羰基镍的反应,也是放热和体积缩小的反应,低温、高压有利于生成羰基镍,压力在1.4MP,CO为1%的条件下生成羰基镍的最高温度为121℃,而甲烷化反应正常操作温度都在300℃以上,实际生产中不会有羰基镍生成。
但在升温、降温或事故停车时,甲烷化炉温度可能低于200℃,这时若遇到含CO的原料气就会生成羰基镍。
羰基镍不仅会造成催化剂活性组分镍的损失,而且是剧毒物质,人吸入会中毒。
主要症状为头痛,恶心呕吐,呼吸困难,甚至昏迷。
空气中允许的最高含量为0.001mg/m3,实际生产中必须采取措施加以防范。
三、工艺流程
由脱碳塔顶出来的碱洗气温度≤80℃,经碱洗气分离器分离掉气体中夹带的溶液及冷凝水后,进入甲烷化换热器壳程,温度升至250℃~270℃,进入中变换热器壳程继续换热至280℃~300℃左右,然后经甲烷化炉入口温度调节阀进入甲烷化炉,把残余的CO、CO2在甲烷化触媒作用下转化成甲烷和水蒸汽,使出口净化气中CO+CO2≤20×10-6,温度约300℃~320℃的净化气进入甲烷化换热器管内与碱洗气进行换热,温度降至110℃~146℃,进入净化气水冷器冷却至40℃以下,再经净化气分离器分离掉冷凝液后,送高压机供合成使用。
四、主要设备一览表(见附图)
五、工艺指标
1温度
甲烷化换热器出口碱洗气250℃~270℃
甲烷化炉入口碱洗气270℃~320℃
甲烷化炉触媒层热点280℃~420℃
甲烷化换热器出口净化气≤146℃
出工段净化气≤40℃
2压力
入甲烷化炉碱洗气1.50MPa~1.55MPa
出工段净化气1.43MPa~1.55MPa,
甲烷化炉压差≤135KPa
3液位
净化气分离器液位20%~40%
4分析
甲烷化炉出口CO+CO2≤20×10-6
六、系统开车程序
6.1甲烷化岗位原始开车
6.1.1甲烷化岗位吹扫
1吹扫的目的意义
吹扫的目的:
在管道设备安装过程中,会残留灰尘、泥沙、焊渣和锈蚀物等杂物。
通过空气或蒸汽等介质,把管道设备中的这些杂物吹出。
以防在开车过程中堵塞设备、管道,卡住阀门。
确保顺利试车和长周期安全生产。
2吹扫前的准备工作
⑴所有设备、管道、阀门、盲板、仪表均安装完工,经质量验收合格,负责人签字。
⑵现场所有不用的架子,临时的梯子,均已拆除,现场清理干净。
⑶准备好吹扫用的工器具
⑷所有仪表均已调试完毕,且灵敏、准确、好用。
⑸所有阀门、导淋阀、压力表阀、取样阀处于关闭状态。
⑹脱碳岗位所有设备管道吹除完毕并合格。
⑺现场需要依次拆开的法兰:
①甲烷化换热器壳程进口阀前法兰;
②中变换热器壳程进口阀前法兰;
③拆下冷激副线上自调阀;
④甲烷化炉出口阀前法兰;
⑤净化气水冷器进口法兰;
⑥净化气分离器进口法兰;
⑦放空总管阀前法兰。
3吹除流程:
放空
碱洗气分离器甲烷化换热器(管间)中变换
放空放空
热器(管间)甲烷化炉甲烷化换热器(管内)
放空
净化气水冷器净化气分离器高压机进口放空
低压机进口放空
4吹扫操作方法
脱碳工段吹扫合格后,断开甲烷化换热器壳程进口阀前法兰,在法兰断开处插铁皮盲板,联系调度通知低压机送空气,吹扫干净,用棉纱布擦拭拆开口,无杂物锈迹后恢复,吹扫合格后恢复。
拆下冷激副线上自调阀分别打开前后截止阀吹扫合格后,装好自调阀,关闭前后截止阀。
断开甲烷化炉出口阀前法兰,插上铁皮盲板,吹扫合格后恢复。
断开净化气分离器出口阀前法兰,插上铁皮盲板,吹扫合格后恢复。
断开放空总管阀前法兰插上铁皮盲板,吹扫合格后恢复。
吹扫时用木槌敲打焊缝。
在吹除过程中不能憋压,吹除时压力为0.3Mpa-0.5Mpa。
吹除完后检查导淋、排污、取样点、阀门是否堵塞,如有堵塞应立即疏通。
5吹扫注意事项
⑴注意所有设备付线、冷激线和放空线的吹除;
⑵控制吹扫压力不大于0.5Mpa用设备前阀门控制压力;
⑶吹除过程中应关闭压力表阀、取样阀、导淋阀,所有自调阀前后截止阀,防止堵塞阀门或卡住自调阀。
⑷吹除人员应戴好防护用具及防尘口罩、眼罩。
⑸专人负责协调指挥。
6.1.2甲烷化反应触媒及填装
1组成及性能:
甲烷化催化剂以NiO为主要成分、Ai2O3为载体、MgO或Cr2O3为促进剂。
为了提高催化剂的耐热性,有时还加入稀土元素作促进剂。
甲烷化催化剂含镍15%—30%,比甲烷蒸汽转化的镍含量高,这是为了提高它的低温活性。
2还原与氧化:
⑴还原:
甲烷化催化剂在使用前,必须将NiO还原成金属Ni才具有催化活性。
一般用氢气或脱碳后的原料气还原,其反应如下:
NiO+H2==Ni+H2O+1.26KJ
NiO+CO==Ni+CO2+38.5KJ
⑵氧化:
还原态的甲烷化催化剂能与氧发生剧烈的氧化反应:
2Ni+O2=2NiO+484.88KJ;
Ni+H2O=NiO+H2+1.254KJ
若催化剂与大量的空气接触,放出的反应热会把催化剂烧坏,因此,在长期停车时必须用预先氧化的方法使之钝化后,再与空气接触。
3甲烷化催化剂的中毒:
除羰基镍为甲烷化催化剂的毒物外,还有硫、砷和卤素也能使它中毒。
硫对催化剂的毒害时积累的,当吸附硫大于0.5%时,催化剂活性就完全丧失。
砷对催化剂的毒害更为严重,当吸附量达0.1%时催化剂活性即可丧失,因此,采用砷碱法时必须小心操作,以免把砷的溶液带入甲烷化系统。
为了保护催化剂,可在甲烷化催化剂上设置氧化锌或活性炭保护剂,为避免卤素对催化剂的毒害,在操作中应防止含氯的水或蒸汽进入甲烷化炉。
4甲烷化炉装填情况表(J105):
层数
触媒型号
装填高度(m)
装填方数
上层
耐火球φ50
0.1m
0.7m3
丝网(8目两层)
两层
14m2
φ5×(5~6)催化剂J105
2.05m
14.5m3
丝网(8目两层)
两层
14m2
耐火球φ50
0.1m
0.7m3
丝网(8目两层)
两层
14m2
下层
φ5×(5~6)催化剂J105
2.05m
14.5m3
丝网(8目两层)
两层
14m2
耐火球φ50
锅底铺平
5甲烷化触媒的装填方案
⑴清理甲烷化炉内的杂物,检查篦子板是否结实完好。
⑵装填前先在炉内标出装填高度线,确保装填量。
装填前检查催化剂是否有粉尘及碎片,若有应用钢丝筛网筛过后填装。
⑶装填时先装下层,篦子板上先铺φ50mm耐火球一层,高度100mm,然后铺一层钢丝网,钢丝网要擦边,防止催化剂漏下,钢丝网规格为8目。
在钢丝网上装催化剂到指定高度。
⑷再装上层,篦子板上先铺φ50mm耐火球一层,高度100mm,然后铺一层钢丝网,钢丝网要擦边,防止催化剂漏下,钢丝网规格为8目。
在钢丝网上装催化剂到指定高度,再铺一层钢丝网,最后铺φ50mm耐火球一层
⑸装填时应从较低的高度轻倒入,颗粒自由下落的高度不大于0.5m,装填过程催化剂应均匀分布铺开,不可集中成堆后再耙平,而导致气流分布不均匀产生偏流。
⑹催化剂装填完后将床层表面耙平,不可直接踩踏催化剂和热电偶,投料人员进入炉内应踩木板。
⑺催化剂装填应选择晴天一次性装完,防止受潮。
⑻装填工作完成后及时将炉体密封,准备试漏、置换、升温还原。
⑼装填时要有专人负责,对各种数据和参数及时测量并记录,存档备查(批量、容积、热电偶的相对位置)。
6.1.3甲烷化岗位试压查漏
所有设备管道吹除干净,设备内的杂物清理干净,所有触媒已装填完毕,并吹除干净触媒粉尘后,通知调度送空气。
甲烷化工段分两段憋压试漏。
用甲烷化炉出口阀,先对甲烷化炉前设备管道试压试漏,再用净化气分离器出口阀对整个甲烷化工段试压试漏。
按吹除流程分别经过:
0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa三次试压,并用肥皂水在焊缝、法兰、人孔、卸料孔处涂抹,并做好漏点标记,待卸压后,进行处理。
再进行打压,直至无漏点。
6.1.4甲烷化岗位置换流程及操作
1甲烷化系统的置换流程:
前工段N2碱洗气分离器甲烷化
换热器(管间)中变换热器(管间)甲烷化炉
新鲜N26M25活性碳槽升温炉升温管线
甲烷化炉甲烷化换热器(管内)净化气水冷器净化气分离器4M50一进
6M25一进
2甲烷化系统的置换操作:
⑴打开升温炉至甲烷化炉升温管线的阀门,在甲烷化炉入口阀前放空,分析O2≤0.5%。
⑵N2经甲烷化换热器(管间)、中变换热器(管间),在甲烷化炉入口放空,分析O2≤0.5%。
关闭甲烷化炉入口放空阀,打开甲烷化炉入口阀,在高压机一进放空,分析O2≤0.5%。
⑶注意:
甲烷化换热器到中变换热器之间冷激管线的置换。
⑷打开各导淋阀、压力表阀、取样点阀排放。
⑸置换合格后,保压0.3MPa。
6.1.5甲烷化触媒的升温还原
1触媒升温还原
以N2为载体,升温炉为热源,碱洗气为还原介质,对甲烷化炉触媒进行升温还原,具体流程如下:
补充N2碱洗气
循环N2低压机活性碳槽升温炉
甲烷化炉甲烷化换热器净化气水冷器净化气分离器
排放
高压机入口循环N2低压机
2甲烷化触媒升温还原曲线(J105触媒)
温度
速率(℃/h)
时间(h)
介质
说明
常温~120℃
30
4
N2
出水
120℃
恒温
4
N2
出水
120~300℃
30
6
N2
出水
300℃
恒温
4
N2
拉平床温
300~350℃
8
6
N2+碱洗气
配碱洗气还原
350℃
恒温
6
N2+碱洗气
配碱洗气还原后,逐渐加大
350~400℃
12
4
碱洗气
加大配气量,使H2浓度60%以上
400℃
恒温
4
碱洗气
充分还原
400-280℃
-20
6
碱洗气
3操作步骤
⑴联系调度启动循环N2压缩机,按上述流程进行,当分析O2≤0.5%,CO+H2≤0.5%后,系统建立氮循环。
⑵净化气水冷器建立水循环。
⑶联系干法岗位点燃升温炉,根据甲烷化升温速率进行升温,根据要求及时调节升温炉出口温度,一般升温炉出口温度不大于床层温度50℃。
⑷当温度升到250℃-300℃时,触媒中的NiCO3分解会产生部分CO2浓度最高可达4%,此时应该增大空速,增大循环气排放量,防止CO2发生甲烷化反应引起超温,烧坏触媒。
⑸当甲烷化炉热点温度升到300℃时,恒温4小时,恒温时加大空速,尽量拉平床层温差。
然后向甲烷化炉配入合格的碱洗气(总S≤1ppmCO≤0.3%CO2≤0.3%)开始配H2控制H2<0.5%,视床层温升逐渐增加碱洗气的配入量(切记配碱洗气时打开入口阀前导淋排尽冷凝水,严防冷凝水带入甲烷化炉造成甲烷化炉垮温)。
⑹当温度达到350℃恒温结束后,可逐渐将N2退出。
停循环氮压缩机,升温炉灭火。
经过甲烷化炉的气体在出工段放空。
关升温气入甲烷化炉阀门,并插上盲板。
为了防止还原不彻底,可把温度提到400℃,以获得触媒最佳活性。
若床层温度升不上去,可稍开吸收塔付线,提高甲烷化炉CO2含量。
当分析甲烷化炉出口气中CO+CO2≤20×10-6时,即认为还原结束。
⑺慢慢打开碱洗气入甲烷化换热器进口阀,碱洗气进中变换热器进出口阀、甲烷化炉入口阀,缓慢关吸收塔后放空,开甲烷化系统出口放空,将碱洗气少量串入甲烷化炉。
按20℃/h的速率把甲烷化触媒降至280℃,再次分析微量合格后,可向高压机送气。
⑻还原时,应加大甲烷化炉入口CO、CO2分析频次,每小时应作3次,严格控制入炉气中CO+CO2≤0.5%,还原过程中,应尽可能提高空速,以利于还原过程中生成的水及时排出,使触媒获得较大的镍微晶表面积。
升温还原中,要做到提H2不提温,提温不提H2,升温还原气中,要逐渐将氢提至60%左右。
6.1.6甲烷化岗位开车步骤
1认真巡回检查,及时排放导淋,将各手动阀和自调阀调整在正常状态,消除隐患,确保开车安全顺利。
2净化气水冷器在升温还原前建立的水循环继续循环,注意净化气分离器的液位在工艺指标内。
3甲烷化触媒升温还原结束后,分析碱洗气合格,排净甲烷化工段各工艺气管道内积水,打开碱洗气入甲烷化换热器进口阀,碱洗气进中变换热器进出口阀,碱洗气在甲烷化炉入口阀前放空,待甲烷化炉入口碱洗气温度≥250℃,。
可稍开甲烷化炉入口阀充压,压力平衡后向甲烷化炉串气,将放空逐渐倒至出工段放空,视甲烷化触媒温度,加大进气量,轻负荷运行。
待温度、压力正常后,净化气中CO+CO2≤20×10-6时,联系调度通知高压机岗位接收净化气,转入正常生产。
6.2甲烷化岗位正常开车
分析碱洗气合格后,打开各设备进出口管线上导淋,排净管内积水,将温度≥250℃碱洗气串至甲烷化炉入口。
可稍开甲烷化炉入口阀充压,压力平衡后向甲烷化炉串气,将放空逐渐倒至出工段放空,待温度、压力正常后,净化气中CO+CO2≤20×10-6时,联系调度通知高压机岗位接收净化气。
注意:
⑴净化气冷却器在开车前要及时通水。
确保净化气的温度在正常工艺指标内,生产正常后,将各付线关闭,改为正常生产流程。
⑵认真巡回检查,及时排放导淋,将各控制点调整在正常范围,消除隐患,确保生产安全稳定。
6.3甲烷化岗位临时停车后的开车
短期停车后再开车应注意甲烷化炉床层温度,若床层温度在200℃以上,可直接将工艺气导入甲烷化炉内充压、升温后转入正常生产。
若床层温度在200℃以下,一方面为防止生成羰基镍,另一方面甲烷化触媒活性低,导致甲烷化反应不彻底。
所以须用合格氮气将床层温度升到250℃以上(升温速率尽可能达70℃/h),再导入工艺气转入正常生产。
7、系统停车程序
7.1甲烷化岗位正常停车
1接调度通知,高压机停车后,打开净化气出工段放空的同时关出工段净化气大阀。
2关甲烷化炉进出口阀,同时开吸收塔后放空,将甲烷化炉切出。
3如果短期停车,将甲烷化炉进出口阀关闭,甲烷化炉保温保压。
4如果甲烷化系统长期停车或者更换触媒,应先将甲烷化炉卸至常压,用蒸汽或N2将炉温降至200℃,再往蒸汽或N2中配入少量空气进行钝化。
开始配入空气量控制O2<0.3%,床层温升≤50℃/h,逐渐加大空气量,但每次O2增加量不得超过0.5%,最高不超过6%。
钝化时温度不能超过550℃,因为600℃时镍催化剂会生成铝酸镍(NiAl2O4),在还原时很难还原成金属镍,故钝化时要防止生成铝酸镍。
待空气全部通入,停用蒸汽,床层无明显温升,即可认为钝化结束,然后用N2将触媒层温度降至常温。
钝化过程中如发现超温,应立即关小配空气阀,待温度正常后方可继续配空气。
7.2甲烷化岗位临时停车
1接临时停车通知后(或事故停车信号),打开进甲烷化工段放空和出甲烷化工段放空,关闭出工段净化气大阀,控制好系统压力。
2关甲烷化炉进、出口阀,使设备处于保温保压状态。
3停车时间相对较长时,可降压降温,然后用99.95%氮气或氢氮气维持正压,严防空气和CO、CO2的原料气进入炉内。
7.3甲烷化岗位紧急停车
1接紧急停车命令后,总控岗位职责是关甲烷化冷激自调阀。
2现场岗位职责:
(1)关闭净化气出口阀,使系统压力稳定,并关闭甲烷化炉进出口阀,避免引起甲烷化炉温度下跌;
(2)停车完后,现场巡检,观察各阀门开关是否正常,净化气分离器液位是否在规定的范围内。
8、不正常现象及处理措施
序号
事故类别
事故原因
事故后果
处理方法
1
系统断电
电气事故
①运转设备跳车
②中压气串入低压设备
③催化剂超温
①紧急停车
②关闭甲烷化系统入口和出口阀门保压、保温。
2
设备泄露
设备原因
发生着火、爆炸等
紧急停车,甲烷化炉保压、保温。
3
自调阀失灵
①自调阀信号中断
②自调阀机械故障
甲烷化催化剂超温或垮温,损坏设备
①用手动阀调节
②联系仪表人员维修
4
入口CO、CO2升高
变换或脱碳事故
甲烷化催化剂超温
降低甲烷化入口工艺气温度,改善变换或脱碳操作,降低系统负荷直至停车。
5
甲烷化炉出口微量超标
①脱碳气CO2超标,②低变出口CO超标③甲烷化换热器内漏
使氨合成塔催化剂中毒
①加强脱碳和低变操作,降低低变出口CO2和CO含量
②停车处理,更换催化剂
③停车处理,检修设备
9、生产正常操作方法及注意事项
9.1甲烷化岗位正常操作
1甲烷化炉的正常操作是控制催化剂床层温度在适宜温度范围,保证甲烷化炉进口气体中CO、CO2、H2S的含量和出塔微量合格。
确保合成氨净化气不含水,水蒸气浓度不超标。
2经常检查净化气分离器室内液位计指示与现场液位计指示是否一致,若发现不正常,应及时联系仪表工进行校对和修理,现场液位计每班要检查一次液相和气相阀是否堵塞。
3按初、中、后期三个阶段严格控制甲烷化触媒使用温度。
严禁甲烷化炉超温和带液,以免缩短触媒的使用寿命。
9.2甲烷化岗位各设备出现泄漏处理方法
甲烷化换热器、甲烷化炉、净化气水冷器、净化分离器若泄漏,通知后工段停车,前工段减量维持生产,碱洗气在碱洗气分离器前放空,本工段停车,卸压、置换合格后迅速处理漏点,然后通知前工段加量,后工段开车。
9.3甲烷化岗位各容器设备操作方法
甲烷化炉、甲烷化换热器、净化气水冷器、净化气分离器,严格执行工艺指标。
严禁超压、超温、超负荷运行,充压、置换、放空、卸压必须缓慢,以防填料打翻,影响设备使用寿命,定期对各设备管道测厚、安全阀校验、并做好记录。
10、常见事故及处理措施
10.1事故名称:
甲烷化炉超温如何处理
1事故原因
(1)碱洗气中CO2超标;
(2)低变气中CO超标;
(3)生产负荷过大;
(4)中变换热器泄漏;
(5)入口温度过高。
2事故处理
(1)如CO2超引起超温首先检查:
溶液碱度及再生度;压力、液位是否稳定;及时联系配电了解电流有无变化,并通知现场操作工将循环量加至正常为止。
(2)如CO超标首先通知中、低变岗位迅速降低CO含量,如长时间降不到正常工艺指标内,联系后工段减量或切气停车;
(3)联系调度减量生产;
(4)停车检修处理;
(5)调节冷激付线调节入口温度至正常。
10.2事故名称:
高压机跳闸
1事故现象
(1)系统压力猛涨。
2事故处理
(1)发现系统压力猛涨,迅速开启甲烷化炉进口前放空和净化气分离器出口阀前放空,稳定系统压力;
(2)联系调度、高压机岗位,确定高压机是否全部跳闸;
(3)关系统出口大阀,联系调度前工段减量生产;
(4)关甲烷化炉进出口阀,系统保温保压。
10.3事故名称:
甲烷化炉碱泡的原因及处理
由于吸收塔堵塞或负荷过重,引起吸收塔泛塔,带液至甲烷化炉。
这种情况首先表现为甲烷化炉进口气体温度明显下降,出工段压力上升。
如发现此现象,应判断清楚是否是吸收塔带液,如是带液应果断切气停车,气体在低变出口放空。
从碱洗气分离器将溶液回收到地下槽,同时用蒸气吹扫甲烷化炉,将溶液吹扫干净,根据实际情况开车。
11、岗位存在的主要危险因素辨识
甲烷:
在空气中爆炸范围为5%~15%;
一氧化碳:
空气混合爆炸极限为12.5%~74%。
12、安全环保和职业卫生危害防护
12.1安全阀安装和使用中的注意事项
按安全阀阀瓣开启高度可分为微启式安全阀和全启式安全阀,微启式安全阀的开启行程高度为:
≤0.05d0(最小排放喉部口径);全启式安全阀开启高度为≤0.25d0(最小排放喉部口径)。
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- 甲烷