什么是5S管理制度.docx

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什么是5S管理制度

什么是5S管理制度

5S是日本企业率先实施的现场管理方法。

5S是五个日语词汇：

Seiri（整理），Seiton（整顿），Seiso（清扫），Seiketsu（规范），Shitsuke（素养）首字母的缩写，各S的要义分别是：

分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。

5S的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。

5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。

日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S不无关系。

5S间有着内在的逻辑关系，前三个S直接针对现场，其要点分别是：

整理（seiri），将不用物品从现场清除；整顿（seiton），将有用物品定置存放；清扫（seiso）对现场清扫检查保持清洁。

后两个S则从规范化和人的素养高度巩固5S活动效果。

一、5S要素简介

1S整理

seiri整理，整理是开始改善生产现场的第一步。

首先需要确定现场需要什么物品，需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的，对不需要的物品要坚决清理出现场。

现场不需要的典型物品包括：

工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等。

整理的目的是：

①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。

2S整顿

Seiton整顿，整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，以最简捷的流程完成作业。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。

整顿活动的要点是：

①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

3S清扫

Seiso清扫，是在进行清洁工作的同时进行自查。

清扫活动的要点是：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。

当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

这里强调的是：

任何污垢或废物都可能减低效率，带来废品或甚至引起意外。

生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量；脏的现场更会影响人们的工作情绪，造成安全事故。

细心的检查、例常的清理、以及恰当的预防措施，都是使工作场地保持最佳状态的重要条件。

通过清扫，创建一个明快、舒畅的工作环境。

4S规范

Seiketsu规范，立法立规。

无规矩，不能成方圆，行之有效的方法，一定要有明文规定，订定守则，告示全员，使大家知所依从，才能持之以恒。

1S，2S，3S是短期行为，可以一鼓作气，做出成绩，但这些只是5S的起步。

许多企业在学习5S后，进行清除、整理、清理后，时间久了，现场又回复到原有的混乱状态。

主要原因是没有发展一套明确的系统，以维持及长期实行前面三个阶段的成果。

为促使5S活动经常化，企业应将5S各方面要求制度化，可借鉴PDCA管理循环实现5S标准逐步细化和严格，促进现场的持续改善，避免5S标准起步过高造成员工的畏难或抵触情绪，避免5S标准一成不变而使现场不能持续改善。

5S素养

Shitsuke素养，训练与纪律。

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。

没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。

所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

企业内人员素质的提高，不断的培训是最有效的方法。

培训既可以增加各人的知识，也可以建立他们的能力；在行动中，还可以改变他们的思想行为。

二、5S活动的意义

5S活动重点是改善现场，包括生产现场和工作现场。

生产现场的5S活动主要涉及到设备、物料、人员，通过5S活动可促进相关职能工作的规范化，重点包括设备管理的规范化、物料管理的规范化、仓储管理的规范化等。

设备管理规范化方面。

此处设备指一切与生产相关的机器、仪器、工具、备件等。

通过5S活动，明确了在用设备与闲置设备，明确了设备的存放和清扫要求，有利于设备的维护与保养，防止设备长久闲置造成的损坏和资源浪费。

通过5S暴露设备管理的问题，有利于规范设备管理制度，提高设备使用寿命和效率。

物料管理规范化方面。

此处物料包括原料、辅料、在制品、成品、库存等。

通过5S活动，企业能及时发现存放于各工位的各种滞留物料，不仅有利于各工位的现场整洁，也有利于减少物料丢失浪费，节约成本。

华安盛道在开展5S咨询服务时，在一家服装企业现场检查中发现，不少缝纫工位周转箱堆满了物品，翻开后里面物品很杂乱，有已下线的半成品，有个人用品，有螺丝刀，有多个已不用的线筒，工人讲自己也不知道有这些物品，是以前工人留下的，足见开展5S的必要性。

通过5S活动，除促进生产现场物料管理的改善外，还可促进仓库管理的规范化。

促进物料定置存放，防止物料混乱，减少无效搬运，提高物流效率。

通过开展5S，形成了井然有序的工作环境，形成了规范精简的现场物流，提高了工作效率，减少了物品的损耗，促进了设备的维护保养，提高了员工素质和职业安全和健康。

企业获得了实实在在的收益。

5S现场管理法

5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。

中文名5S现场管理法外文名せいり别    名五常法则兴起时间50年代兴起国家日本

解    释生产现场对生产要素进行有效管理原    则常组织常整顿常规范常自律

管理背景

因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S（注：

日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。

到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

管理内容

（一）办公室5s管理-桌面位置摆放规范

（二）办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范

（三）办公室5S管理-制度检查表

（四）办公室5s管理-办公区工作纪律规定

（五）办公室5s管理-办公区域环境卫生管理

（六）办公室5s管理-办公室安全管理

管理步骤

整理

日文读音（Seiri）

定义：

区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

目的：

①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

意义：

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

整顿

日文读音（Seiton）

定义：

必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

目的：

不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

意义：

把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

要点：

①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

清扫

日文读音（Seiso）

定义：

清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

目的：

清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

意义：

将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

要点：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。

清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。

当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

清洁

日文读音（Seiketsu）

定义：

将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

目的：

认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。

意义：

通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。

创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

要点：

①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

素养

日文读音（Shitsuke）

定义：

人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

目的：

提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。

意义：

努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

现场管理

原则

常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律：

5S标识

整理，区分物品的用途，清除多余的东西

整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用

清扫，清除垃圾和污秽，防止污染

清洁，环境洁净制定标准，形成制度

素养，养成良好习惯，提升人格修养

效用

5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：

Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。

1．确保安全（Safety）

通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。

因而能使生产安全得到落实。

2．扩大销售（Sales）

5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

3．标准化（Standardization）

通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

4．客户满意（Satisfaction）

由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。

而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

5．节约（Saving）

通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。

推行目的

做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。

实施5S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。

因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。

一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S计划。

推行5S最终要达到八大目的：

1．改善和提高企业形象

整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

2．促成效率的提高

良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。

试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。

情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？

所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。

3．改善零件在库周转率

需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。

因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

4．减少直至消除故障，保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。

工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

5．保障企业安全生产

整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

6．降低生产成本

第六个目的，强调的是降低生产成本。

一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。

7．改善员工的精神面貌，使组织活力化

第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。

员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。

8．缩短作业周期，确保交货

推动5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。

企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。

实现手法

实施要点

整理：

正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”

整顿：

正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术

清扫：

责任化——明确岗位5S责任

清洁：

制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚

素养：

长期化——晨会、礼仪守则

推行步骤

步骤1：

成立推行组织

步骤2：

拟定推行方针及目标

步骤3：

拟定工作计划及实施方法

步骤4：

教育

步骤5：

活动前的宣传造势

步骤6：

实施

步骤7：

活动评比办法确定

步骤8：

查核

步骤9：

评比及奖惩

步骤10：

检讨与修正

步骤11：

纳入定期管理活动中

实施方法

1.1抽屉法：

把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

1.2樱桃法：

从整理中挑出影响整体绩效的部分。

1.3四适法：

适时、适量、适质、适地。

1.4疑问法：

该资源需要吗？

需要出现在这里吗？

现场需要这么多数量吗？

2.1IE法：

根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

2.2装修法：

通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

2.3三易原则：

易取、易放、易管理。

2.4三定原则：

定位、定量、定标准。

2.5流程法：

对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

2.6标签法：

对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

3.1三扫法：

扫黑、扫漏、扫怪。

3.2OEC法：

日事日毕，日清日高。

4.1雷达法：

扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

4.2矩阵推移法：

由点到面逐一推进。

4.3荣誉法：

将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

5.1流程再造：

执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

5.2模式图：

建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

5.3教练法：

通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

5.4疏导法：

像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

实施难点

1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。

2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。

3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。

4．实施不够彻底，持续性不佳，抱着应付心态。

5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。

6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。

实施意义

5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。

有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。

而5S活动的效果是立竿见影的。

如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。

通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

管理效用

1、5S管理是节约家，实现了成本优化。

2、5S管理是最佳推销员，提升了企业形象。

3、5S管理不仅是安全保障者，也是品质守护神。

4、5S管理是标准化的推动者。

5、5S管理形成令人满意的职场，提高了工作效率。

管理案例

项目背景

某著名家电集团（以下简称A集团），为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。

集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

现场诊断

通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。

现场问题主要体现为三点：

1．工艺技术方面较为薄弱。

现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；

2．细节的忽略。

在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；

3．团队精神和跨部门协作的缺失。

部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。

解决方案

“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：

1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；

2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；

3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。

根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。

项目收益

1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；

2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；

3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；

4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员素质的目的。

扩展阅读

6s管理

在5s活动的基础上，有的人提出了6s管理活动，记在“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的基础上增加了“自检”，即每日下班前作自我反省与检讨，目的是1.总结经验与不足2.判定一至两种改进措施3.培养自觉性、韧性和耐心，加强员工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

8S管理

8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。

8s管理法的目的，是使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。

使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。

13S管理

随着管理的不断完善和精细，5S管理的内容也不断地被扩充，已经逐步发展到13S，即在5S的基础上增加安全、节约、服务、满意、坚持、共享、效率、学习。

其实，无论怎么变化，5S其实是一种管理思想和文化。