湖北火车站站房改扩建深基坑土方开挖施工方案secret.docx
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湖北火车站站房改扩建深基坑土方开挖施工方案secret.docx
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湖北火车站站房改扩建深基坑土方开挖施工方案secret
一、
编制依据
(1)《施工现场临时用电安全技术规范》JGG46-2005
(2)《混凝土结构工程质量验收规范》GB50204-2002
(3)由中铁第四勘察设计院地勘部门提供的地址勘察报告
(4)《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
(5)《钢筋焊接及验收规程》JGJ/T27-2001
(6)《建筑机械使用安全技术规范》JGJ133-2001
(7)《建筑施工安全检查标准》JGJ94-2008
(8)《工程测量规范》GB50026-93
(9)经专家认证修改的汉口站房改扩建工程地下空间深基坑支护设计
(10)《建筑地基基础检测技术规范》DB42/269-2003
(11)《建筑物变形测量规程》JGJ/T8-97
(12)《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99
(13)《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002
(14)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
(15)《基坑工程技术规程》DB42/159-2004
(16)《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001
二、工程概况
1、工程简介
本工程为汉口站房改扩建工程地下空间一期深基坑工程,基坑开挖
深度为7.70m,基坑支护采用单排钻孔灌注桩加钢支撑及双排钻孔灌注桩方案。
西侧与地铁2号线地下广场相接部分:
此处地下建筑物已完成,并与基坑开挖面等高,可不进行支护施工;
西北侧紧邻石油大厦部分采用A1000mm@1200mm钻孔灌注桩加一道钢管支撑支护,支撑采用A609*14钢管撑,桩顶设700mm*1200mm冠梁,钢支撑设置在冠梁层;
基坑北侧与已建西柱廊相邻部分用双排桩,双排桩前后排桩径和桩间距一致,均为A1000mm@1200mm钻孔灌注桩,桩顶设700mm*1200mm冠梁,前后排桩距为3000mm,并设置一道将前后排桩连接的连梁,同时根据专家组意见将该处连梁贯通,形成整体暗梁。
进站地下广厅以东及东侧分界处采用A1000mm@1200mm钻孔灌注桩加一道钢管支撑支护,支撑采用A609*14钢管撑,桩顶设700mm*1200mm冠梁,钢支撑设置在冠梁层;南侧地下人防结构物顶板处设预埋钢板和刚垫板,设置支撑;
基坑南侧为既有地下人防结构物,南北长约70m,基础底板高程与本基坑一致,此处可不进行支护施工;
立柱桩采用A500mm*10mm钢管,柱下设A1000mm钻孔灌注桩,钢管深入桩2m;
塔吊桩拟采用A1000,桩长及配筋见《塔吊基础设计方案》;
基坑止水采用高压旋喷桩止水帷幕,设置于支护桩桩间A600mm@1200mm.
2、场地工程地质条件与水文地质条件
根据地质勘察报告,场地存在深厚淤泥质粉质粘土,属于I类复杂地层条件,同时周边存在既有建筑物:
北侧基坑距离已建东西售票大楼、石油
大厦不到7m,基坑侧壁安全等级为一级;其余三侧:
西侧相邻在建地铁地下广场,支护主体结构均已完成,东侧为既有道路、临时办公房,北侧为既有的地下人防工程,基坑侧壁安全等级为二级。
根据地下空间深基坑支护设计方案对基坑监测,监测内容为基坑沉降与位移、深层水平位移、支撑轴力、桩身应力、土压力、附近建筑物与道路等。
(详见汉口站房改扩建工程地下空间深基坑支护设计)
三、工程目标
1、工期目标
地下空间深基坑施工开始时间2009年11月25日,计划结束时间2010年2月21日。
2、质量标准
基坑支护质量标准:
优良。
3、安全文明施工
创建安全文明样板工地。
四、工程重点和施工难点
1、工程施工技术方面的重点和难点
1.1本工程位于市中心,基坑土质比较差,土方的清运是是本工程的重点和难点。
1.2工程场地内回填较多,施工时要重点探明其深度和范围,渣土位于
基坑支护面时如何保证基坑安全稳定是本工程要重点考虑的问题;
1.3场区内有武汉市供电系统电力电缆,如下图所示:
拟在不影响供电系统正常工作的情况下将原有电缆迁位、防护,待地下空间结构施工完成后将电缆迁回恢复,具体施工方案见《汉口站房改扩建工程电缆防护及恢复方案》。
2、周边环境和条件方面的重点和难点
2.1施工场区内外的交通组织
工程施工过程中的物资材料需求大,机械设备的运输和车辆的进出频繁。
进出场通道由于客观条件的限制比较复杂,需合理优化进出场通道。
2.2周边环境对工程的不利影响
本工程周围为既有结构,西有石油大厦及结构已经完成的地铁站,东有江城大酒店及财神广场,北邻已经建成的汉口站柱廊区与进站广厅,此次基坑施工对周边环境的影响的监控与处理是本工程的重点与难点。
五、施工准备
1、现场准备
根据施工现场条件,尽力利用原有设施,局部调整,使现场道路、水电等满足施工要求。
2、技术准备
组织有关人员熟悉图纸、施工工艺及质量要求,建立现场施工坐标系,采用极坐标进行放线定位,同时引测标高,并做好标高控制点的保护及核对工作。
3、材料准备
按计划组织施工材料、机械进场,进场时必须进行严格的检验,须全部达到质量要求,达不到要求或质量证明资料不齐全的不得进场使用。
4、机械及劳动力准备
进场前组织人员对设备进行检修和维护、保养,并进行运行和认可。
4.1劳动力需要量计划:
序号
专业
所需人数
1
土方施工
80
2
基坑支护施工
120
4.2施工机械需要量计划:
(1)土方挖运机械设备一览表
设备名称
设备型号
数量
挖掘机
120-9履带式
4台
卡车
斯太尔
50
(2)基坑支护施工机械设备一览表
设备名称
设备型号
数量
旋挖机
SR200C
4台
潜污泵
11台
塔吊
QZ7520
2台
汽车起重机
XZL523NQZ16C
4台
工程钻机
GZ-1500
3台
泥浆车
3辆
(3)钢筋加工机械设备一览表
设备名称
设备型号
数量
卷扬机
1台
钢筋弯曲机
WJ40-1
4台
电焊机
BX-300
10台
钢筋切割机
GJ51-32
4台
套丝加工机
4台
六、施工部署
本次施工主要内容:
护坡桩施工、高压旋喷桩施工、冠梁施工、腰梁施工、内支撑施工、土方挖运等。
护坡桩、立柱桩及基础桩塔吊桩施工
高压旋喷桩施工
坡肩排水沟、坡肩硬化
土方开挖至-2.6m处凿桩头施工冠梁
分2层分块开挖至坑底
内支撑施工
塔吊安装
基础垫层、桩间素混凝土填充
结构剩余洞口施工
内支撑及塔吊拆除
地下空间结构施工
七、
测量工程
1、测量施工
1.1本工程施工测量特点
本工程基础埋置深,垂直测量与平面测量的精度要求高。
1.2测量的整体控制思路
考虑该工程的施工放线的重要性,我单位专门成立以技术负责人为组长的工程测量方案研讨小组,以研究解决施工测量重点和难点。
为确保测量精度,结合以往的施工经验,拟采用如下的测量方法:
由主控点引测建筑物轴线和细部加密轴线,控制施工定位。
1.3测量标准
符合设计图纸和测量规程的规定,工程的定位准确,相互间几何尺寸正确,已满足顺利施工的需要,达到合同规定的各项质量目标。
1.4定位测量建立建筑物平面控制网:
由主控制点引测建筑物轴线控制桩和细部加密轴线(边长相对的误差
1/10000;测量角误差±8"),测设后并做好延长保护桩。
1.5基础平面测量:
在基坑外进行建筑物轴线投测,将建筑物轴线投测到基础平面上。
具体方法是:
首先,使用2"电子经纬仪进行主控轴线投测,将经纬仪架设在主控轴线方向线上,后视主控轴线,利用正倒镜的方法进行投测,如下图所示,在基础平面上用全站仪校核。
把仪器架在基础平面上后视主控轴线,用坐标法转角、量矩,定出其它各轴线。
为确保位于轴线间各桩位位置的精确,平面内各轴线均用全站仪进行投测。
1.6高程控制
高程点引测:
根据甲方和设计要求将一、二候车室一层地面标高定为
正负零等于22.7m,在地下空间的南侧设置三个控制桩,基本上等间距布置高程控制桩,作为建筑施工过程中的高程控制的依据。
基坑开挖时通过永久控制桩引测到坑底。
八、基坑支护工程
地下空间基坑支护采取单排钻孔灌注桩+一道内支撑支护局部利用既有结构与双排桩的支护方案,根据专家组建议将桩身混凝土强度等级提高至C40用高压旋喷桩做止水帷幕,水泥采用42.5通硅酸盐水泥,支护桩施工时采用隔桩跳打的方法。
桩墙间采用C15混凝土填充,基坑顶部与底部四周布置一道排水沟。
排水沟采用砖砌,内侧抹灰,具体位置详见地下空间设
计方案。
1、灌注桩施工方法及技术质量要求
支护桩在自然地面进行施工,采用旋挖工程钻机。
施工工艺如下:
施工放验线→绘制桩位编号图确定施工路线→护筒埋设→钻机就位整平→钻进成孔→测量钻孔深度→第一次清孔→提出钻杆→测孔深→吊放钢筋笼→安放导料管→灌注水下砼→测桩顶标高→拔出导料管→成桩。
(工艺流程图见下图)
支护桩施工工艺流程图
设备器材进场
施工放、验线
钻机、泵调试
水电安装、挖泥浆池
埋设护筒
配制泥浆及稳定液
钻机就位调平
钻进、成孔
第一次清孔
测量孔深、沉渣厚度
终孔验收
下钢筋笼
安放导料管
复测沉渣厚度、灌注前准备备
灌注水下砼
测桩顶标高
成桩
拔出导管
1.1施工放验线:
放线人员根据业主提供的基准点及基坑支护设计图纸,用BST802全站仪放出每根护坡桩的桩位。
经监理检验合格。
1.2钻机就位:
为确保孔位正确,减少偏差,钻机就位之前由技术员详细复核桩位,埋设护筒,钻机就位之后保证钻架的平稳和牢固,确保施工中钻架不发生移位和倾斜,就位完成之后由专职质量员检验钻机垂直度就位照中情况,垂直度控制在1%以内,桩位对中偏差控制在10mm以内。
1.3钻孔:
⑴初钻时低档慢速钻进,使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁,钻至护筒刃脚下1m以后,以正常速度和正常钻压钻进。
(2)常钻进时随时掌握吊钻具钢丝绳的松紧度,减少钻杆、水龙头的晃动和磨损,在钻进过程中根据不同地质条件随时检查和调整泥浆指标。
(3)桩长度范围(18.9米)内地层大部分为粉质粘土、淤泥质粉质粘土,钻进选用的钻头为尖底钻头,中等转速、大泵量、稀泥浆的钻进方法。
1.4测量钻孔深度:
在开钻前在地面上做一个固定点测出其标高,提钻后以此标高点控制孔深。
1.5清孔:
第一次清孔:
成孔后利用泥浆循环的办法,不断置换泥浆,将孔中钻进所配制的泥浆稀释至1.15~1.20比重时第一次清孔完成。
1.6钢筋笼制作和安装:
钢筋笼制作按设计图纸要求和钢筋砼施工的有关规范要求进行。
钢筋笼在现场制作完成,电焊工均持证上岗。
护坡桩钢筋笼采用一节制作,钢筋笼主筋接头采用搭接焊,单面焊不小于10d,双面焊不小于5d,钢筋接头相互错开980mm,同一断面接头数量不超过50%,箍筋采用绑扎连接,钢
筋笼保护层采用三块砼滚轮定位器每隔3米设置1组。
钢筋笼制作完毕后经质量员检查合格方可使用。
1.7安放导料管:
采用325插式导管,下管时准确测量,计算长度,导管底端距孔底高度不大于500mm,保证在第一次下灌的混凝土能埋没导料管的长度不小于1.0m。
1.8的制作、运输与灌注:
本工程的桩砼强度等级为C40。
为满足砼的供应和保证砼的质量,采用商品混凝土,用混凝土罐车运输至桩孔口。
在灌注混凝土时,初灌导管埋深不低于1.0m,连续灌注中导管埋深控制在2~6m,拆管时先计算埋管深度。
灌注中要防止钢筋笼上浮。
当灌注砼面接近设计标高时,注意砼面使其符合设计要求,每次拆下的导管及时冲洗干净。
灌注工作连续进行,尽可能压缩运输与灌注时间,严禁中途停工。
1.10拆拔导管:
混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出,导管提离砼面之前反复插捣,避免出现空心桩。
1.11泥浆池维护:
本工程的泥浆池沉渣采用现场初步晾干后外运,对外运沉渣车制定有切实可行的行走路线,沉渣外运车出场前经过专人检查,达到环保要求,减少对道路环境的污染。
2、高压旋喷桩施工方法及技术质量要求
施工工艺流程图
场地平整
桩位放样
测量放线
标高测量
钻机就位
对中垂直
水泥复验
旋转下沉成孔
清水扩孔
注入水泥浆
高压喷浆成桩zhu
喷浆
提升
自桩顶向下
重复旋转下沉
喷浆
提升
注入水泥浆
复喷提升
成桩移架
高压旋喷注浆技术参数
序号
注浆参数
备注
1
注浆压力(Mpa)
20-24
单
管喷
法嘴
2
流量(L/min)
50-90
3
喷嘴孔径(mm)
2.2-2.4
4
提升速度(cm/min)
38.5-45.8
5
旋转速度(r/min)
18-30
6
水灰比(质量比)
1:
1
7
水泥用量
200kg/m
2.1施工放验线:
放线人员根据业主提供的基准点及基坑支护设计图纸,用BST802全站仪放出每根护坡桩的桩位,并经监理检验合格。
2.2钻机就位:
为确保孔位正确,减少偏差,钻机就位之前由技术员详细复核桩位,埋设护筒,钻机就位之后保证钻架的平稳和牢固,确保施工中钻架不发生移位和倾斜,就位完成之后由专职质量员检验钻机垂直度,垂直度控制在1%以内,桩位对中偏差控制在10mm以内。
2.3注浆工艺
高压旋喷桩注浆固结体的质量因素较多,当确定采用一定形式的高压旋喷注浆管法之后,注浆工艺是影响固结体的重要因素之一。
旋喷:
高压旋喷注浆,均是自下而上,连续进行,若施工中出现了停
机故障,待修好后,需向下搭接不小于500mm的长度,以保证固结体的整体性。
由于地质情况比较复杂,沿着深度变化大,有多种土层,其密实度、含水量、土粒组成和地下水状态等,有很大差异和不同,若采用单一的技术参数来旋喷注浆,则会形成直径大小极不匀称的固结体,导致旋喷直径不一致,影响与灌注桩体的咬合。
因此,针对不同地质土层的特征,要采取相对的措施来注浆完成。
特别对粘土部位,深部土层要适当放慢提升速度和旋转速度或提高旋喷压力等。
复喷:
在不改变旋喷技术参数的条件下,对同一土层作重复注浆(喷到顶再下钻重喷该部位),能增加土体破坏有效长度,从而加大固结体的直径或长度并提高固结体强度,复喷时全部喷浆,复喷的次数愈多固结体直径加长的效果愈好。
2.4水泥用量的控制:
在喷浆提升过程中,控制水泥用量是关键。
水泥的用量与喷浆压力、喷嘴直径、提升速度及水灰比等有直接关系,具体控制方法:
若水泥量剩余措施如下:
适当增加喷浆压力;加大喷嘴直径;减慢提升速度。
若水泥量不够措施如下:
保证桩径的情况下适当减少压力;喷嘴直径适当减少;保证桩体强度的情况下适当加快提升速度。
针对本工程具体情况,每根桩分次进行搅拌,施工用水精确量取,确保定量的水和水泥比例进行拌制水泥浆,通过调整以上参数可保证水泥量满足设计要求。
针对水泥浆下沉现象(水泥浆液密度较大),采取自桩顶向下进行复喷,可保证桩体水泥土强度。
2.5冒浆处理:
在旋喷过程中,往往有一定数量的土颗粒,随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面,通过对冒浆的观察,可以及时了解土层状况,判断旋喷的大致效果和断定参数合理性等,根据经验,冒浆(内有土粒、水及浆液)量小于注浆量20%为正常现象,超过20%或完全不冒浆时,
应查明原因及时采取相应措施:
流量不变而压力突然下降时,应检查部位的泄漏情况,必要时拨出注浆管,检查其封密性能;出现不冒浆或断续冒浆时,或系土质松软则视为正常现象,可适当进行复喷;如系附近有空洞、暗道,则应不提升注浆管,继续注浆直至冒浆为止,或拨出注浆管待浆液凝固后,重新注浆直至冒浆为止,必要时采用速凝浆液,便于浆液在注浆管附近凝固。
减少冒浆的措施:
冒浆量过大的主要原因,一般是有效喷射范围与注浆不相适应,注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致。
①提高旋喷压力(喷浆量不变)。
②适当缩小喷嘴直径(旋喷压力不变)。
③加快提升和旋转速度。
对于冒出地面的浆液,可经过选择和调整浓度后进行前一根桩返浆回灌,以防止空穴现象。
2.6固结体控形
固结体的形状,可以通过调节旋喷压力和注浆量,改变喷嘴移动方向和提升速度,予以控制。
由于本工程设计固结体的形状为圆柱形,在施工中采用边提升边旋转注浆,考虑到深层部位的成形,在底部喷射时,加大喷射压力,做重复旋喷或降低喷嘴的旋转提升速度,而且针对不同土层(硬土)可适当加大压力和降低喷嘴的旋转提升速度,使固结体达到匀称,保证桩径差别不大。
2.7防止串孔的措施:
在施工过程中,采取跳打的施工方法;在高压缩土层适当减小喷浆压力。
加快提升速度和旋转速度。
3、内支撑立柱的施工方法及质量技术要求
内支撑立柱于立柱桩施工时预埋,严格控制标高,误差不超过1cm。
4、冠梁施工方法及质量技术要求
4.1支护桩、高压旋喷桩施工结束后,开挖支护桩部位的土方标高至
-2.6m,凿截灌注桩桩头,清理平整现场,进行冠梁施工;然后施工坡肩排水沟及坡肩硬化。
4.2冠梁钢筋砼的施工
将地下进站厅、地下出站厅处冠梁与地下空间北侧双排桩处冠梁连接成一整体,冠梁梁标高为-1.7米,高度为700mm。
土方采用机械开挖至-2.4米,破除桩头,清理平整现场,进行钢筋绑扎与混凝土、模板施工。
4.2.1钢筋施工:
主筋直径大于16mm采用钢筋直螺纹机械连接技术,直径小于16mm采用绑扎搭接,局部采用双面焊时,焊接长度为钢筋直径的5倍,单面焊接时为10倍。
当采用绑扎搭接时,受拉钢筋搭接长度为钢筋直径的42倍,受压钢筋为25倍。
4.2.2模板施工:
模板施工示意图如下:
4.2.3混凝土施工:
采用插入式振捣,振捣中心点间距500~600mm,确保混凝土振捣密实。
5、基坑侧壁喷射混凝土施工方法及质量技术要求
基坑护坡桩之间喷射10cm厚C20混凝土护壁。
施工要求:
(1)喷射混凝土配合比应通过试验确定,粗骨料最大粒径不宜大于12mm,水灰比不宜大于0.45。
(2)喷射混凝土前,应对机械设配、风、水管路和电路进行全面检查和试运转。
(3)面层喷射混凝土终凝后2小时应浇水养护,养护时间3-7天。
6、钢管支撑施工方法及质量技术要求
地下空间内支撑采用钢管支撑,采用直径500mm壁厚10mm与壁厚14mm直径609mm钢管,冠预埋钢板,钢管直接焊接在钢板上,各交叉点焊接加肋板,焊缝等级应为三级。
施工流程:
剔出预留在冠梁的钢板→放线定位→吊装大、小钢梁→焊接大钢梁→焊接小钢梁→焊接加肋板→检查、验收。
质量目标:
(1)钢管、钢制构件焊接(连接)检验合格率100%。
(2)工程标高、轴线、中心线的偏差控制在规定要求范围内。
施工要求:
(1)材料要求:
钢材采用Q235-B,焊条使用E43,钢材型号、规格、尺寸、性能符合现行国家标准与设计要求必须有合格证书、中文标志及检验报告。
(2)人员要求:
专业焊工,必须有安全上岗证,所有的施焊人员都应在模拟的焊接条件下进行模拟考试,通过对焊件的外观、内部质量和力学性实验评价,确定焊接工艺,提交焊工名单和作业证,供监理审批、考核测试合格上岗操作。
(3)施工注意:
施工过程中,禁止机械碰撞钢梁,安装钢梁时注意人员安全。
(4)施工验收:
焊接质量必须符合钢筋焊接及验收规程。
钢支撑系统制作及安装允许误差
序号
项目
允许偏差
备注
1
构件制作
截面尺寸
±5mm
2
截面扭曲
≤8mm
3
轴线弯曲矢高
f≤L/1000≤12mm
L:
构件长
4
安装
立柱中线偏差
≤30mm
5
立柱顶标高
±20mm
6
立柱垂直度偏差
≤H/500
≤30mm
H:
基坑开挖深度
7
支撑轴线偏移
≤15mm
8
支撑挠曲矢高
f≤L/750≤30mm
L:
立柱或支点间距
9
支撑截面不垂直度
≤20mm
焊缝的外观质量要求
序号
项目
技术要求
1
外观
焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷,表面光顺,均匀,焊道与母材平缓过渡
2
宽度
焊出坡口边缘2~3㎜
3
表面余高
小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度,且不大于4㎜
4
咬边
深度小于或等于0.5㎜,焊缝两边咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不大于100㎜
5
错边
小于或等于0.2t(壁厚),且不大于2㎜
6
未焊满
不允许
九、土方工程
1、施工准备
根据施工图纸及有关资料核对现场平面尺寸和坑底标高,掌握设计内容及各项技术要求,熟悉土层地质、水文勘察资料;会审图纸,搞清地下基础平面与周围地下设施管线的关系,明确各专业工序之间的关系和施工工期要求。
为了便于土方开挖施工及有利于基坑边坡稳定,土方开挖前做好定位放线工作。
2、土方开挖顺序
2.1根据道路方面决定,为了方便施工,不引起施工阻塞,本次开挖采取由北向南退行开挖施工,共分三层开挖。
(见下图)
2.1.2土方开挖由专人指挥,采取分层分段开挖。
并严格遵循“分层开挖、严禁超挖”及“大基坑小开挖”的原则。
预留30CM采用人工修边及清底,防止超挖。
2.1.3土方开挖顺序:
测量放线→开挖第一层土方(-2.6米)→内支撑结构施工→开挖第二、三层土方→人工修边、清底。
2.1.4基坑应分段进行开挖,并在基坑四周挖排水沟,同时应经常检查边坡和支护情况,防止基坑坍塌。
2.1.5本工程土方开挖的关键是:
第一层土方开挖至-2.6米,再施工基坑内支撑结构与喷射桩间混凝土。
内支撑施工完毕,从北面挖掘到基坑底,由此到基坑角部内支撑下,掏挖其土方,掏挖时应该对称开挖立柱两侧土方,尽量使立柱两侧平衡开挖,既保证工期能在预定的时间内完成,又要保证内支撑的安全。
从北侧角部内支撑区域下部的土掏出,在内侧做坡道,挖土机直接装载,汽车从坡道直接出坑,剩余马道直接使用长臂挖掘机收尾,土方掏挖深度控制在设计底标高,预留30cm人工清底,清平后进行基坑验收。
土方开挖工况如下:
十一、监测工程
本工程监测施工单位由有监测专业资质的中铁第四勘察设计院集团有
限公司原位测试技术研究所进行监测。
监测内容有:
1、支护结构水平位移及沉降;
2、周围建筑物变形;
3、周边道路沉降
4、周边土体深层水平位移;
5、支撑轴力;
6、桩身应力。
具体监测方法见《汉口站房改扩建工程基坑监测方案》
十二、应急措施及预案
1、技术应急措施
1.1在冠梁薄弱部位预留钢支撑安装用预埋钢板,如下图所示。
在现场施工时将此支撑的所用的钢管和转接钢板等材料一并进场,以免发生险情时出现材料不到位等情况,做到防患未然。
1.2将地下进站厅、地下出站厅处冠梁与地下空间北侧双排桩处冠梁连接成一整体。
2、应急预案方针与原则
坚持“安全第一,预防为主”、“保护人员安全优先,保护环境优先”的方针,贯彻“常备不懈、统一指挥、高效协调、持续改进”的原则。
更
好地适应法律和经济活动的要求;给企业员工的工作和施工场区周围居民提供更好更安全的环境;保证各种应急资源处于良好的备战状态;指导应急行动按计划有序地进行;防止因应急行动组织不力或现场救援工作的无序和混乱而延误事故的应急救援;有效地避免或降低人员伤亡和财产损失;帮助实现应急行动的快速、有序、高效;充分体现应急救援的“应急精神”。
3、应急预案工作流程
抢
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