特殊路基施工方案.docx
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特殊路基施工方案
项目经理部
湖北中南路桥有限责任公司
湖北省保宜高速公路一期土建工程BYYCTJ-03合同段
特殊路基施工方案
编制:
审核:
审批:
(湖北省保宜高速公路一期土建工程BYYCTJ-03合同段)
特殊路基施工方案
一、编制依据与原则
1、相关标准、规范和施工图
(1)招标文件、两阶段施工图设计、实施性施工组织设计;
(2)施工调查及现场勘察资料;
(3)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/12004);
(4)《公路路基施工技术规范》(JTG_F102006);
(5)《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076—95);
(6)《湖北省高速公路建设标准化指导意见(安全生产管理)》;
(7)法律、法规对质量、水土保持、环境保护、安全管理的规定;
(8)我单位从事类似工程的施工经验及资源情况。
2、编制原则
(1)严格遵守招标文件明确的设计规范,施工规范和质量评定验收标准。
(2)坚持技术先进性,科学合理性,经济适用性,安全可靠性与实事求是相结合。
(3)对施工现场坚持全员、全方位、全过程严密监控,动态控制,科学管理的原则。
二、工程概况
本标段为湖北保宜高速公路宜昌段BYYCTJ3合同段,本合同段路线起点(K95+800)位于远安镇金家冲,与第2合同段的终点相接。
终点设在花林寺镇高楼村,桩号为K109+281.698,路线全长13.481Km。
线路内工程地质岩类以沉积岩为主,岩性相对单一,以碎屑岩为主,局部出露碳酸盐岩,岩组条件较简单。
本项目属东部江汉平原向鄂西部山区的过渡地带,区内沟壑纵横,水系较发育,水土保持较好。
地形平坦,通行较为方便。
地貌区显示河流、盆地地貌,出露地层为白垩系紫褐红色厚层砂岩、砂砾岩、砾岩、泥岩、钙质泥灰岩,其地貌形态近似,切割较浅,形态显示浑圆状,山坡略凸,沟谷呈“U”型。
我标段有特殊路基:
清淤排水处理路段245m,排水5164方,清除淤泥3356方,回填碎石3106方,回填碎石土4814方;低填路基处理475m,回填碎石或砂砾9925方;浅挖路基处理245m,回填碎石或砂砾4802方;上路床处治40493方;软土换填处理1730m,清除软土、回填块片石、土方增运量为213838方;粉喷桩加固处理路线长420m,粉喷桩60354m;桥梁台背回填路线长1020m,回填碎石33180.4方;横向填挖交界加筋915m;纵向填挖交界加筋43处;陡坡路堤加筋420m。
未尽事宜参见设计图。
三、施工组织机构与施工计划
1、施工组织机构
项目部组织机构图
2、进度计划
2012年12月30日之前完成路基土石方的施工。
3、资源配置
a、劳动力配备情况
工种
普工
电工
机修工
机械司机
汽车司机
爆破工
试验工
测量工
合计
人数
60
4
10
56
60
20
12
10
232
b、机械设备配置
主要施工机械表
序号
设备
名称
单位
型号规格
国别产地
额定功率(KW)
生产能力
原投标数量(台)
现计划数量(台)
预计进场时间
1
挖掘机
台
PC2206
中国武汉
118
1.2m3
3
3
2011.9
台
PC2206A
中国武汉
118
1.2m3
2
3
2011.9
台
E2005
中国合肥
118
1.2m3
2
3
2011.9
台
PC220
中国武汉
118
1.2m3
2
3
2011.9
台
EC210BLC
中国武汉
118
1.2m3
2
2
2011.9
2
平地机
台
PY180
中国武汉
160
108KN
2
2
2011.9
台
PY180
中国武汉
160
108KN
3
3
2011.9
3
推土机
台
TY220
中国徐州
220
220KW
3
4
2011.9
台
TY220
中国徐州
220
220KW
2
4
2011.9
4
振动压路机
台
YZ22
中国无锡
128
22t
5
7
2011.9
台
YZ22B
中国江西
128
22t
4
6
2011.9
5
装载机
台
SEM650
中国山东
162
4.5m3
5
5
2011.9
6
羊角碾
台
YZTK20B
中国江西
130
20t
3
3
2011.9
7
洒水车
辆
WX5100GSSE
中国武汉
99
6000L
5
5
2011.9
8
运输车
辆
15m3
46
2011.9
9
强夯机
台
1000KN·m
6
2011.9
四、主要施工方案(特殊路基)
(一)路基强夯施工
1.强夯部位
i.桥涵台后填筑。
ii.路基冲沟填筑。
iii.填挖结合部和半填半挖路基填筑。
iv.路基爬坡道处填筑。
v.其他路基易出现隐患的部位。
2.强夯的标准
1)单击夯能力1000kN·m。
夯点的夯击次数,应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定,且应同时满足下列条件:
(a)最后两击的平均夯沉量不大于50mm;
(b)夯坑周围地面不应发生过大的隆起;
(c)不因夯坑过深而发生起锤困难。
2)夯击遍数应根据地基土的性质确定,一般情况下,可采用3遍,最后再以低能量满夯一遍。
对于渗透性弱的细颗粒土,必要时夯击遍数可适当增加。
3.施工工序
依据上述要求,为了提供可靠的依据和指导,确定正式施工的技术工艺参数,在全面强夯前应首先完成试夯工作。
强夯施工工艺流程图
(1)清理并平整场地。
测量夯前场地高程。
(2)夯点布置。
夯点采用正方形网格布置,强夯范围为背墙后2米至台背换填范围外3米;路基爬坡道部位;以及路基冲沟、填挖结合部外侧延伸3米的范围内。
其中第一遍夯点间距为4米,第二遍夯点应在第一遍夯点之间。
(3)起重机就位,使夯锤对准夯点位置,测量锤顶高程。
(4)将锤起吊到预定高度,开启脱钩装置,待夯锤脱钩自由下落后,放下吊钩,若发现因坑底倾斜面造成夯锤歪斜时,应及时将坑底整平。
(5)单点夯击达到上述招标文件的(a、b、c)三条规定后,确定出单点夯击次数,换夯点,进行夯击。
(6)完成第一遍全部夯点的夯击后,开始第二遍夯击。
两遍夯击之间安排一定的时间间隔,以利于土中超静孔隙水压力的消散。
第二遍夯点位于第一遍夯点之间。
(7)用推土机将夯坑推平,并开始第三遍满夯,采用低能级(500kN·m),夯印搭接1/4锤底面积。
(8)最后推土机整平,采用振动压路机碾压全场地。
测量夯后场地高程。
4.施工要求和检测
(1)台背填筑1~1.5米时(封层土顶)和在填筑完成后都要进行一次强夯,高填方路基台背每再填高3米时增加强夯一次;
(2)冲沟、填挖结合部位先施工填方,在结合部位逐渐向上挖成台阶,在原地面填土高度达到3米时强夯一次,之后路基每再填高3米时增加强夯一次;
(3)陡坎和大坑在填筑到2米高时强夯一次,在坑顶2.5~3米内做成台阶,按填挖结合部相关要求处理;
(4)夯锤重量为10吨以上,要带有排气孔,开夯前应检查夯锤重和落距,以确保单击夯击能量符合要求;
(5)在每遍夯击前,应对夯点放线进行复核,夯完后检查夯坑位置,发现偏差或漏夯应及时纠正;
(6)按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量;
(7)一遍夯击完成后,应检测夯坑深度、夯点间距和处治宽度。
检查强夯施工记录,每个夯点的累计夯沉量,不得小于试夯时各夯点平均夯沉量的95%,合格后方可填平;
(8)满夯后,对场地进行平整和压实,应达到规范要求的各项指标,并测量高程,填写地面标高变化;
(9)满夯结束7d后,在每500~1000m2面积内任选一处,从夯击终止时的夯面起,向下隔50~100cm取土样测定土的干密度、力学及物理等指标。
(10)每次强夯结束后要形成相应的记录和转序。
5.施工机械注意事项
(1)担任强夯作业的主机,应按照强夯等级的要求经过计算选用。
用履带式起重机作主机的,应执行履带式起重机的有关规定。
(2)夯机的作业场地应平整,门架底座与夯机着地部位应保持水平,当下沉超过100mm时,应重新垫高。
(3)强夯机械的门架、横梁、脱钩器等主要结构和部件的材料及制作质量,应经过严格检查,对不符合设计要求的,不得使用。
(4)夯机在工作状态时,起重臂仰角应置于70°。
(5)梯形门架支腿不得前后错位,门架支腿在未支稳垫实前,不得提锤。
(6)变换夯位后,应重新检查门架支腿,确认稳固可靠,然后再将锤提升100~300mm,检查整机的稳定性,确认可靠后,方可作业。
(7)夯锤下落后,在吊钩尚未降至夯锤吊环附近前,操作人员不得提前下坑挂钩。
从坑中提锤时,严禁挂钩人员站在锤上随锤提升。
(8)当夯锤留有相应的通气孔在作业中出现堵塞现象时,应随时清理。
但严禁在锤下进行清理。
(9)当夯坑内有积水或因粘土产生的锤底吸附力增大时,应采取措施排除,不得强行提锤。
(10)转移夯点时,夯锤应由辅机协助转移,门架随夯机移动前,支腿离地面高度不得超过500mm。
(11)作业后,应将夯锤下降,放实在地面上。
在非作业时严禁将锤悬挂在空中。
6.技术要点
(A)路基填挖结合部
填挖高差5m以上、或地面坡度较陡路段,横向半填半挖路基和纵向填挖转换路基的填挖结合部,均应进行强化设计,主要措施如下:
(1)结合部的填方部分按路基填方相关要求施工。
其中,过渡区域的填料质量要求应适当提高,压实度应比相应层的压实度提高1%~2%,并且强调必须从最底部往上填筑(应先按填筑层厚度挖台阶),并按每层填方量开挖山体,移挖作填,压实后再挖上一层所需方量。
不允许将大量挖方堆到底部,而影响分层填筑。
(2)结合部的挖方区应按路基挖方相关要求施工。
挖方区的表层土清除作其它用,选渗透性好、风化程度低、颗粒较小的材料填到过渡区。
(3)填方区填至上路堤顶面后须用冲击式振动压路机复压2~3遍后再往上填。
(4)挖方区为土质(含强度低的软石)时,填至上路堤顶面后,应将结合区范围(如下图)超挖至下路床底面,然后用冲击压路机全面补压2~3遍,铺设第一层土工格栅,绷紧、固定,再分两层铺筑下路床(压实厚度2×25cm),在下路床顶面铺设第二层土工格栅,同样绷紧、固定,待有一定工段长度后一并铺筑上路床(厚30cm)。
(5)挖方区为整体性好的坚石、次坚石者,填方区填至下路床顶面后,用冲击压路机将填方部分补压2~3遍,同时在挖方一侧3.0m宽范围超挖30cm,铺设第一层土工格栅,然后与填方部分一同铺筑上路床。
待铺筑路面底基层时在填挖结合部再铺第二层土工格栅。
(6)当横向半挖半填路段的地面自然横坡陡于1:
2.5时,还应先进行填挖间路基稳定性分析,稳定系数不小于规范要求值。
当稳定性不足时,则应根据地形、地质条件在路堤边坡下方设支挡工程。
(7)当结合部的原坡面有地下水出露时,应根据地形设置截、排水盲沟,防止其渗透至填挖接触面。
截水盲沟的底面和背水面应铺设防渗土工布;排水盲沟通过填方区段的侧壁和底面均铺防渗土工布。
至于沟顶是否需要铺设反滤土工布,视填料性质而定,填土则设,填石不设。
a)横向填挖交界
b)纵向填挖交界
(B)构造物台(墙)背回填
桥梁、明涵台背和挡土墙背,根据填料的来源情况可分别采用碎石土、砂砾土,或采用强度高、最大粒径10cm且耐风化的碎石填筑;从构造物基础顶面至下路床的压实度不应小于96%;两侧边部应按填石路基或浸水路堤的要求。
基础顶面以下的基坑,可用挖基(下部)材料回填,压实至94%以上。
如下图所示。
台(墙)背应与其相邻路基同时分层填筑,但前者对于填料要求较高,且需增加碾压遍数。
暗构造物顶面距路基设计标高大于1.5m时、并且大于1/2路堤高度时,应按图2要求的范围进行特别填筑,其填料及压实度与第4.4条要求相同。
a)明构造物台背特别填筑范围
b)挡土墙背特别填筑范围
c)暗构造物台背及顶部特别填筑范围
构造物台(墙)背特别填筑范围示意图(尺寸单位:
cm)
(二)软土路基
项目内软土不甚发育,主要为零星发育在山间冲沟、水田、池塘及洼地内的软塑状粉质粘土,厚度一般较小。
对埋深浅、厚度小于5m的软土路基,设计采用清淤换填块片石。
材料优先填筑中~弱风化开山块、片石,局部地下水丰富路段,为恢复原有地下水补排路径,底部0.6m范围内设碎石、砂砾等排水垫层。
具有快速、效果良好的特点。
对于软土深度较大的路段采用复合地基(粉喷桩)。
根据沉降计算结果采用φ50cm桩径,正三角形布置,桩间距为1.5m,深度贯穿整个软弱土层至下伏硬层。
顶面填50cm厚的碎石垫层。
其他水(鱼)塘、水田路段表层淤泥直接清淤换填,部分水(鱼)塘未全侵占路段,采用浸水路堤通过,当塘内水深较大,采用全排水困难时,采用围堰施工。
当地下水位较高或有泉水出露时,清淤后采用石渣或碎石回填,并在路基两侧开挖集水槽,其底部比清淤底部至少低1m,以保证路基干燥。
1.清淤换填块片石施工
1)施工准备
⑴、根据路基填土高度及坡度放出坡脚线,确定清淤范围,用石灰洒线,避免欠挖或超挖。
挂线采用石灰撒5×5m的网格。
测量各项成果资料附后。
⑵、各种土样试验资料附后。
⑶、人员、设备根据当地现场实际情况,2月28日之前完成如下准备工作:
管理人员、施工队伍进场、施工便道形成、机械设备进场保养完毕。
2)清淤施工
⑴、清淤换填施工前,先应通知监理工程师对原地面进行横断面测量,并填写测量记录表,监理工程师应在测量记录表上签字确认。
⑵、清淤清除前,先采用挖掘机沿纵横每隔5m开挖排水沟,将水大致排干。
然后根据现场情况,自一端往另一端全断面开挖,清淤施工至上而下,先清理第一个位置,清理一个位置及时回填一个,确保在大雨到来之前换填完毕;其余各个位置依次进行。
⑶、清除淤泥时,用挖掘机、推土机配合把淤泥推至鱼塘边或采用两台挖机接力挖运方式,将淤泥挖装至自卸汽车上,运至弃淤场。
清淤干净,不留死角。
清理时把高液限土层全部清除,直至检测合格为止。
清理完毕后及时拍照存证。
⑷、淤泥清除后,先对基底进行整平碾压,碾压后基底压实度不小于90%,然后按要求恢复中桩、放出边桩、撒上石灰。
通知监理工程师对回填前的地面进行横断面测量,并填写测量记录表,监理工程师应在测量记录表上签字确认。
清淤后报请业主、监理和施工单位三方联测和验收,达到要求后进行下一道工序施工。
3)换填施工
⑴、对完成清淤的地段,以推土机配合平地机整平,达到要求的平整度,以压路机碾压密实,直至达到规范及设计要求的压实度指标。
⑵、按“四区作业法”要求,对已验收的段落进行分层回填,回填厚度严格按照试验路段确定松铺厚度进行控制,填筑宽度在两侧超出设计宽度30cm~50cm,以保证整修路基边坡后的路堤边缘有足够有压实度。
对局部不平整的地方用人工修整。
粒径超过10cm的用人工清出路基以外。
⑶、运送至现场的填料,及时取样检测含水量,根据检测结果及试验所得的最佳含水量,采取翻晒或洒水闷料的措施,使填料的含水量与最佳含水量误差在±2%之内,闷料时间以使水份均匀分布于填料中并不粘压路机为止。
⑷、回填时按路面平行线分层控制填料标高;分层摊铺,分层碾压。
填料分层松铺厚度不大于30cm。
填筑采取横断面全宽、纵向分层填筑方式。
当原地面高低不平时,先从最低处分层填筑。
为节省摊铺平整时间,用大型推土机先将填料进行大致推平,个别不平整处,人工配合用进行找平。
填筑区段完成一层卸料后,用挖掘机配合推土机摊铺平整,做到填铺面在纵向和横向平顺均匀,以保证压路机压轮表面能基本均匀地接触地面进行碾压,达到碾压效果。
在摊铺的同时,进行初步压实,并保证压路机压到路缘时不致发生滑坡。
⑸、填料采用振动压路机进行碾压,压实时应先两侧后中间,压实路线应纵向相互平行,反复碾压。
第一遍静压,然后先慢后快,由弱振到强振,行驶速度宜先慢后快,最快行驶速度控制在4km/h。
横向接头压轮重叠0.4~0.5m,做到压实均匀,没有漏压、死角。
对死角应特别注意其碾压密实,可采用挖机修筑台阶,压路机纵横向反复碾压的方式,使压路机能够有效的对塘死角进行碾压。
回填压实度由碾压遍数进行控制,按振动压路机碾压2~4遍进行初步控制;现场以碾压后无明显标高差异,压实层顶面稳定,不再下沉(无轮迹)时,可判定为密实状态。
填筑自检合格后报监理工程师抽检,合格签证后再填筑上一层。
每填筑一层都进行测量定线,绝不准盲目施工。
⑹、压实度检测全部采用灌砂法,先由工地试验室自检,自检合格请监理工程师抽检,自检频率为每200m4处,监理工程师抽检合格方可进行上层填压。
4)注意事项
(1)、经清淤后路堤基底原状土强度、压实度、平整度等必须符合设计和规范要求,换填使用的填料必须经试验合格方可使用。
(2)、换填区域范围每边按超宽30cm~50cm控制,松铺厚度≤30cm。
(3)、填料含水量应控最佳含水量的±2%之内。
(4)、施工过程中,做好相应的排水、截水措施,对清淤完的段落要及时封闭。
5)施工工艺流程
抽水、拍照
↓
原地面联测←监理、业主复核
↓
排水施工
↓
现场探沟塘联测←监理、业主复核
↓
清淤施工
↓
清淤后地面联测←监理、业主复核
↓
回填
↓
碾压
↓
路基底部填筑N层至顶面
↓
路基补强压实
↓
检查验收
2.复合地基(粉喷桩)施工
1)施工准备
在粉喷施工前,先清除原地表耕植土并碾压整平,并布置粉喷桩所需材料的储存区和机具设备安装地点,以及水电供应和排水沟位置。
本标段粉喷桩固化剂采用32.5级普通硅酸盐水泥,水泥用量为55kg/m左右。
机械及原材料均已进场,所有机械和材料需检验合格。
粉喷桩施工前还必须进行成桩试验,应达到各种要求,并取得各种技术参数,如钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷气压力、单位时间喷入量等;确定搅拌的均匀性;掌握下钻和提升的阻力情况,选择合理的技术措施。
成桩工艺性试验桩数不宜少于5根。
2)施工测量
在施工前测量人员对路堤边线,中线进行放样,并复核横断面及纵断高程。
粉喷桩按正三角形布置,在施工前测量人员对各桩的桩距、桩位进行放样。
3)粉喷桩施工
具体操作方法如下:
(1)对正桩位,调整钻机机身,保证钻杆的垂直度,启动钻机下钻,待搅拌钻头接近地面时,启动空压机送气,开始钻进。
(2)钻到设计孔深时,关闭送气阀门,喷送加固粉料。
(3)确认加固粉料已到桩底时,提升搅拌钻头,为便于控制成桩质量,一般不得使用三档提升。
(4)提升到设计桩顶标高时,停止喷粉。
(5)打开送气阀,关闭送料阀,但空压机不要停机,搅拌钻头提升到桩顶时停止提升,在原位转动2min,以保证桩头均匀密实。
(6)钻头再钻到设计桩底,进行二次搅拌。
(7)将搅拌钻头提出地面,停止主机电、空压机,填写施工记录。
(8)移动到下一个桩位。
4)施工操作要点
具体操作要点如下:
(1)机身调平以钻杆是否垂直为依据,操作以钻锤吊线进行控制。
(2)钻头钻至设计深度时,应有一定的滞留时间,以保证加固粉料到达桩底。
一般为25min。
(3)粉喷或喷气时,当气压增大时,管路可能会堵塞,此时应停止喷粉,将钻头提出地面,切断电源,停止送气,查明堵塞原因,予以排除。
(4)整个制桩过程一定要保证边喷粉、边提升继续作业。
当空气湿度大、粉体流动性差、喷气压力大、单位桩长喷粉量大时,应开通灰罐进气阀,以对料罐加压。
(5)粉体固化料入罐时必须过筛,以保证入罐固化剂粒径最大不超过0.5cm,无纸屑石块等杂物。
(6)粉喷开始时,应将电子秤显示屏置零,使粉喷过程在电子计算显示下进行。
粉喷时,记录人员应随时观察电子秤的变化显示,以保证各段粉喷均匀。
5)施工常遇问题及其排除方法
i.卡桩
原因:
含水量过低或板结坚硬的土层,或局部遇到障碍物
排除及防治:
慢速钻进;提出钻头,改进钻头;如位置较浅,可先疏松层;如提杆时卡钻,则应暂停喷粉,待正常后再复喷。
ii.粉喷不畅或堵塞
原因:
(1)输气管道连接部分密封不严,造成漏气或气源不足、气压降低。
(2)水泥吸潮结块或喷口粘结变小
(3)固化料中含有杂物或大颗粒
(4)部分地层透气性不良
排除及防治:
(1)查空压机运行情况,调整气源压力,处理输气管的密封不严,确保正
常输气。
(2)提出钻头清理喷嘴。
(3)清除固化料中的杂物和大颗粒,或改用符合要求的固化剂。
喷粉不畅时,操纵喷料阀门由关到开,由开到关,反复多次。
iii.桩体疏松:
原因:
(1)土层含水量偏低,固化剂与原状土的固结程度差。
(2)遇到松散杂质填土层,造成粉体流失,使桩体达不到原有的含水量。
(3)粉喷不足,使桩体达不到原有的含水量。
排除及防治:
(1)对局部土层含水量过低,在确保质量的前提下,可向土层适当注水;对大面积的干燥土层应改用浆液搅拌法成桩
(2)二次钻进复喷一次粉剂。
(3)检查输灰管路,提高粉喷数量
iv.断桩
原因:
(1)水泥潮湿成块或其他异物堵塞管道,造成供灰中断。
(2)管道漏气或供气不足,造成喷灰量中断。
(3)钻头喷粉孔磨损、堵塞、造成喷灰中断。
(4)先提钻后喷灰或提钻速度过快,造成喷灰中断。
(5)储灰罐中灰已用完,粉喷中断。
排除及防治:
(1)水泥应妥善保管,防止受潮,固化料用前要过筛,确保符合要求的灰料入储灰罐。
(2)经常检查管道,确保输灰畅通。
(3)喷灰设计要准确,供气风压要满足要求。
(4)提升钻杆前要先喷灰12min后均匀搅拌提升。
(5)钻头或输灰管道堵塞,应立刻停钻清理。
(6)对已断灰桩应将上部断桩打除后,以水泥砂浆补桩或在邻近补桩。
v.空心桩
原因:
土场含水量过低,使得固化料喷出后不能被土颗粒吸附,造成喷灰远射,四周桩体强度高,中部为土芯,形成空心桩。
排除及防治方法:
当土层含水量低于20%时,宜采用钻孔时适当注水或改用喷浆搅拌成浆工艺。
vi.桩体强度不均
原因:
(1)钻杆提升速度不均,使得喷处土层的灰量忽多忽少。
(2)输灰管道轻微堵塞,造成气压不稳,灰流量时高时低,使的喷灰不均
(3)遇局部松软土层漏灰造成喷灰不均。
(4)遇粘土搅拌不开,粉喷量难以控制。
(5)供气压力不稳或储藏罐与喷射管存在气压差
排除及防治:
(1)控制提钻速度,确保均匀提升,均匀喷灰、均匀搅拌。
(2)经常检查计量秤,保证计量准确。
(3)经常检查输灰管道的喷灰量和供气压力,确保平稳送灰。
(4)遇松软土层或粘土层应调整输出转速,保证钻杆的适应性,使喷灰均匀。
(5)调整空压机的气压,确保气压稳定。
vii.漏桩
原因:
(1)粉喷桩未编号,或施工中未按桩号逐根成桩
(2)对所有桩位确定后未作明显标记,或桩位标记被土掩埋。
(3)未设专职人员标记桩位和桩号。
排除及防治:
(1)应逐桩编号,成桩过程中应逐排逐号前进。
(2)桩位应作明显标记,并注意施工中不得损坏。
(3)设专职人员作施工记录,认真记录施工桩号、桩长、喷灰量等技术数据并为钻机移位提前指导。
(4)对
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