凝结水泵坑施工方案.docx
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凝结水泵坑施工方案
施工方案
作业项目名称
第1页共24页
凝结水泵坑
1工程概况及主要工程量……………………………………………2
2编制施工方案的目的及依据………………………………………2
3施工方案要求所具备的条件………………………………………3
4施工方案的确定…………………………………………………5
5施工方案具体实施程……………………………………………5
6施工质量要求………………………………………………………15
7安全文明施工措施…………………………………………………19
8附表…………………………………………………………………23
施工方案
作业项目名称
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凝结水泵坑
1工程概况及主要工程量
1工程概况:
本方案是为白音华金山坑口电厂新建2×600MW机组工程凝结水泵坑施工而编制的。
凝结水泵坑底板标高为-3.50m、-5.50m、-6.40m,下部用混凝土换填。
为箱型结构,大部分位于汽机底板正上方,13~15轴范围内与A列相临,12~13轴范围内与B列相临。
12~13轴0.00m处为钢格栅平台,下部为工字钢钢梁,
本工程±0.00相当于绝对标高991.0m。
2主要工程量:
主要工程量见下表
序号
分部分项工程名称
规格
单位
数量
备注
1
混凝土
C10
m3
1243
2
混凝土
C25
m3
93
3
混凝土
C30P6
m3
681
4
钢筋
Ⅰ、Ⅱ级
T
85
2编制施工方案的目的及依据
2.1编制目的
为保证各分项工程的施工质量,及合理组织施工。
在本施工方案中对各分项工程的施工方法、施工技术措施、质量标准、安全技术措施都做了明确的说明,要求施工人员在施
工中必须严格执行,保证该项目优质、高效、安全地施工。
2.2编制依据
2.2.1施工、验收规范及引用资料
《电力建设施工及验收技术规范》建筑施工篇
《火电施工质量检验及评定标准·土建篇》:
第三章第六节(混凝土结构工程)
《混凝土工程施工及验收规范》第二章(模板工程)、第三章(钢筋工程)、第四章(混凝土工程)
施工方案
作业项目名称
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凝结水泵坑
《建筑施工手册》(第四版)
《简明施工计算手册》
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-96
2.2.2东电二公司下发的质保体系文件
《质量管理体系》
《环境、职业健康管理体系》
《质量、环境、职业健康安全程序文件》
《施工方案、施工作业指导书编、审批细则》
2.2.3图纸资料
《凝结水泵坑施工图》 F446S-TO234
《水工混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》
3施工方案要求所具备的条件:
3.1作业前具备条件和准备
3.1.1施工现场“五通一平”完,坐标控制点、标高控制点明确。
3.1.2基础土方开挖,地基验槽已完。
3.1.3施工图纸会审交底完毕,涉及问题得到明确。
3.1.4各工种作业人员已到位,并已经安全教育及技术培训、交底。
3.1.5钢筋加工场能够加工各种规格的钢筋,混凝土搅拌站具备生产能力,完全能够满足现场施工的需要。
3.1.6水平运输及垂直运输机械已布置调试完
3.1.7施工前各种材料型钢、钢筋、水泥、砂石骨料以及一些消耗性材料已计划到位,并检验合格。
3.1.8明确施工负责人、技术负责人、质量负责人、安全负责人。
3.1.9编写指导现场施工的作业指导书,并对施工人员进行质量、安全、技术交底
3.2现场人员配置
项目负责人1人
生产负责人1人
技术负责人1人
施工方案
作业项目名称
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凝结水泵坑
技术人员1人
质量负责人1人
安全负责人1人
施工人员60人
3.2.1所有参加施工的人员必须经过三级安全教育,考试合格后上岗。
特种作业人员如起重工、吊车司机等还应经过专业技术培训、考核,持证上岗。
3.2.2施工前,所有人员必须参加技术、安全交底,并履行签字程序。
3.2.3分工明确、各负其职、相互监督。
3.3施工主要机具及材料
主要仪器设备见下表
序号
仪器、设备名称
型号
单位
数量
级别
1
经纬仪
THO/010
台
1
2″级
2
水平仪
WILD/NA2
台
1
S3
3
钢筋切断机
φ40
台
3
4
钢筋弯曲机
φ40
台
4
5
钢筋调直机
φ14
台
1
6
钢筋碰焊机
VN2-150-2
台
1
7
木工圆锯机
MJ-106
台
3
8
木工压刨机
400-800
台
3
9
混凝土泵车
IPF-90
台
1
10
混凝土罐车
6m3
台
3
11
插入式振捣器
台
6
12
汽车吊
30T
台
1
13
龙门吊
10t
台
1
3.4环境因素的识别和评价
现今生活中,对环境保护的重要性越来越为我们所认识。
因此要对我们施工和生活的
环境能识别并能进行正确的评价。
3.4.1注意有害废弃物:
污染土地。
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凝结水泵坑
3.4.2模板支拆、清理修复;脚手架支拆:
噪声,影响人体健康
3.4.3车辆运输:
粉尘、噪声排放。
1)污染大气2)影响人身安全
3.4.4钢筋加工机械:
噪声排放,影响人体健康。
3.4.5混凝土施工振捣棒:
噪声排放,影响人体健康。
3.5重要环境因素的控制措施
3.5.1有害废弃物:
要有分类垃圾箱,垃圾集中分类处理。
3.5.2噪声控制:
合理安排施工布局、加强设备润滑和养护。
3.5.3粉尘控制、噪声控制:
合理安排施工布局、加强设备润滑和养护。
3.5.2氧气、乙炔的使用:
1)防止泄露,2)施工时要严格按操作规程施工
4施工方案的确定
根据本工程的特点,确定施工方案如下:
4.1.1砼采用集中搅拌,搅拌运输车运输,现场泵送入模。
4.1.2模板采用δ=15mm复合木模板,用φ48×3.5钢管及φ12对拉螺栓配套支模加固系统。
4.1.3钢筋采用在现场加工厂统一加工,随拉随用的方法。
4.1.4垂直运输采用30T汽车吊。
4.1.5池外侧壁搭设双排脚手架,顶板搭设满堂脚手架。
4.1.6根据水池的结构特点,水池混凝土分两次施工,在底板侧壁以上500mm处设置一道水平施工缝,施工缝处埋设止水钢板。
5施工方案的具体实施程序
凝结水泵坑结构部分预计工期如下:
2006年10月3日开工,至2006年10月15日结束。
5.1施工工艺流程
5.2.1主体结构施工程序:
定位放线→土方开挖→底板下换填→底板钢筋绑扎→侧壁竖向钢筋绑扎→底板外侧模及吊模→底板混凝土→脚手架搭设→侧壁横向钢筋绑扎→侧壁模板支设→混凝土养护及拆模
5.2具体实施程序
5.2.1.1土方工程
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5.2.2模板工程
5.2.2.1木模板
混凝土模板采用复合木模板,模板加工时,选用表面平整、厚度一致、无变形、弯曲的模板,木方采用50×80mm木方作外肋,间距为250mm,木方与模板接合面用压刨刨平,且木方厚度一致,用铁钉将木方、大模板连成整体,以保证混凝土基础的外型尺寸、浇筑质量和表面工艺质量。
木模板采用φ12对拉螺栓与φ48×3.5钢管配套使用的固定方式加以固定。
对拉螺栓上靠模板里侧各加一50*50*20mm小木块,拆模后将木块抠除,割掉螺栓头,用与混凝土相同配合比的水泥砂浆抹平压光。
对拉螺栓中间加焊70×70×3止水环,止水环与螺栓之间满焊严密。
(对拉螺栓形式见下图及布置方式如下图:
)
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a、木模板要有足够的承载能力、刚度和稳定性,能可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力,以及在施工过程中所产生的荷载。
b、模板表面要平整、光滑、无弯曲变形。
模板的接缝要严密。
c、模板与混凝土的接触面应清扫干净。
5.2.2.2侧壁模板支设前,需将连接处凿毛并清理干净。
模板采用竖向配置50×80mm的木方做为模板楞,木楞中心间距250mm,同时采用M12对拉螺栓,间距600mm。
保证外形尺寸准确,防止胀模。
支模前,应在底部弹出通线,将模板位置找中,较直与复核位置无误后,顶部拉通线,再立侧模。
在侧模中部留临时浇筑孔,以便浇筑混凝土,插入振捣棒,当混凝土浇筑到临时洞口时,即应封闭牢固。
5.2.2.3模板竖楞木、横楞木间距及对拉直径、间距由下列计算确定:
a、新浇混凝土对模板侧面的压力计算:
1〉、混凝土侧压力标准值
可按下列二式计算,取其较小值
F=0.22rct0β1β2V1/2F=rcH
其中:
t0=200/(20+15)=5.710C
F—新浇混凝土的最大侧压力(KN/m2);
t0—新浇混凝土的初凝时间(h);
rc—混凝土的重力密度
H—混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度(m);取6.9m。
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β1—混凝土坍落度影响修正系数,本工程坍落度确定在110—150mm,取Ks=1.15
β2—外加剂影响系数,本工程掺加具有缓凝作用的外加剂,取Kw=1.2
V—混凝土的浇筑速度(m/h),单个基础短柱浇筑混凝土时,每300mm浇筑一层,浇筑一层按0.3小时计算,所以取1m/h。
故:
F1=0.22rct0β1β2V1/2=0.22*24000*5.71*1.15*1.2*11/2=41.605KN/m2
F2=24H=24×4=96KN/m2
取两者中小值,即F1=41.605KN/m2
2〉、混凝土侧压力设计值
F=F1×分项系数=41.605×1.2=49.93KN/m2
3〉、倾倒混凝土时产生的水平荷载
荷载设计值为4×1.2=4.8KN/m2
4〉、荷载组合
F=49.93+4.8=54.73KN/m2
5〉、有效压头高度:
h=49.93/24≈2m
倾倒混凝土时产生的何载仅在有效压头高度范围内起作用,可略去不计,考虑到模板结构不确定的因素较多,同时亦不考虑何载折减,取q=49.93KN/m2
b、竖楞木间距
侧板计算宽度取1000mm,楞木间距设为250mm,则l/h=250/15=16.67因l/h>13.5,知由挠度控制
l/400=0.677ql4/(100EI)=0.677*49.93*l4*12/(100*9.5*103*1000*153)
移项简化的l=270mm>250mm符合要求
c、拉螺栓间排距验算
假设对拉螺栓间排距按600×600布置,那么每根螺栓所承受的拉力为:
F=Pm.A=49.93×0.600×0.600=17.97KN
φ12圆钢允许拉应力为:
[F]=62×3.14×210=23738N,F=17970N<[F]=23738N,满足要求。
5.2.2.4模板的支设应在钢筋绑扎、调整结束后进行。
模板工程会直接影响整个结构的整体工艺,这是主体施工中较重要的一个环节。
为达到里实外光、棱角方正、线条顺直;表面平整光滑、色泽一致、表面无明显气泡砂带、无蜂窝麻面现象,施工方案设计的复合木模
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板一律采用新模板,模板支撑不得使用腐朽、扭裂、劈裂的材料。
必须着重标注以利于区分,下料时先用准备好的木方根据电锯的切割尺寸用钉子固定在大板上(木方必须有相邻的两面是光滑、平直的),采用手动电锯切割,切割成型后的模板边角用手动电刨子将边角的毛边及不规则处修整。
模板钻孔采用电钻进行。
模板支设时应遵循先大后小,先简后难的原则进行,先将分片模板靠近结构部位平整处,再将模板、加固内楞组合好,然后将其整体就位并与相邻模板加固固定形成整体。
模板与内楞采用钉子连接,钉子数量以连接牢靠为标准。
加固内楞的长度必须比组合成型后的大模板同一位置长度每侧长15mm,与相邻面的内楞形成交角,待校正准确后用50×80mm木方在交角处贯通连接固定。
支模后对整体几何尺寸、标高、轴线、中心线、对角线,进行整体校核。
要严格控制模板的平整度、垂直度及标高轴线位置的准确性。
模板的平整度采用水平尺进行检验。
模板支设完采用线坠进行垂直度及侧向弯曲检验,然后用经纬仪进行校核。
当墙模两个方向的垂直度,侧向弯曲,截面尺寸校验无误后,检查、拧紧墙模连接件及连接杆。
模板加固采用钢管、对拉螺栓及木方加固。
5.2.2.5模板拆除
拆除顺序一般是后支先拆,先支的后拆,先拆非承重部位,后拆承重部位,拆模时不要用力过猛、过急,要注意不要使模板在拆除过程中受伤,拆下来的模板、脚手管要及时运走,并及时清理修复以备再用,要做到文明安全施工的目标。
施工人员接到技术人员的通知后,方可拆除所通知拆除部位的模板,模板在拆除过程中,严禁大面积拆除模板和大面积拆除模板支撑体系,严禁猛撬,当模板有松动现象时,应有人抬扶,然后逐块拆除,并逐块用绳将模板吊起或放下至指定地点,拆除过程中要保护模板的完好性,杜绝模板自由散落。
5.2.3钢筋工程
5.2.3.1基本要求:
(1)本工程采用的钢筋,为[φ]—Ⅰ级、[Φ]—Ⅱ级,其材质[φ]—Ⅰ级为HPB235,[Φ]—Ⅱ级为HRB335。
(2)所用钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单,每捆钢筋均应有标志,表面不得有裂纹油污及铁锈等;
(3)按炉(批)号及不同规格分批检验,按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验,合格后方可使用;钢筋在加工过程中,如发现脆断或力学性能显著不正常等现象,
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尚应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验;
(4)超长钢筋采用拖挂车运输,钢筋在运输及储存时,不得损坏标志,并应按批分别堆放整齐,避免锈蚀和油污。
5.2.2.2钢筋加工:
根据图纸及规范的要求,以及结构抗震节点的要求,制成下料表,按表下料加工,变尺寸钢筋应先进行放样,再下料加工,加工完的钢筋要分区堆放,挂上标牌。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸设计要求,钢筋的表面应洁净、无损伤,弯钩要符合规范要求。
5.2.2.3钢筋绑扎:
(1)钢筋绑扎前,要核对半成品的钢筋型号、规格、尺寸和数量是否与设计相符,用22#铁丝进行绑扎。
因钢筋较长,作业层以上应用钢管作临时加固,以保证钢筋位置正确。
(2)底板为两层钢筋网片,钢筋保护层为30mm,采用相同配合比的水泥砂浆垫块控制保护层厚度。
(3)底层钢筋绑扎后,开始绑扎侧壁竖向钢筋,侧壁竖向钢筋、还要进行临时加固,以防整体倾倒。
(4)钢筋绑扎时,所有的钢筋相交点都要绑扎牢固,以防浇捣混凝土时,因碰撞、振动使绑扣松散,钢筋位移,造成露筋。
(5)底板上层筋及顶板上层筋采用Φ12螺纹钢筋作成马凳进行支撑,间距按1000×1000。
(6)钢筋网片绑扎要求钢筋规格、形式、长度、数量、位置等准确。
钢筋绑扎时除应采用一面顺扣外,还应加一些十字花扣。
(7)钢筋绑扎时,所有的钢筋相交点都要绑扎牢固,以防浇捣混凝土时,因碰撞、振动使绑扣松散,钢筋位移,造成露筋。
(8)钢筋绑扎受力筋位置正确,箍筋弯钩叠合处应交错布置在四角纵向钢筋上,箍筋与主筋的交叉点均应绑扎牢固,箍筋间距符合要求(绑扎箍筋时应先在主筋上画出箍筋的位置),钢筋转角处要采用兜扣并加缠。
5.2.3脚手架工程
5.2.3.1本工程脚手架采用φ48×3.5钢管与扣件连接,脚手架搭设应具有稳定的结构和足够的支承力,以保证不变形、不倾斜。
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5.2.3.2.脚手架的搭设,在侧壁四周搭设双排脚手架,顶板下搭设满堂脚手架,每排脚手架纵向间距取1200mm,横向间距1200mm,步距1200mm,脚手架整体互相连接,并布设构造斜撑。
高度较高在操作层四周设安全护栏,护身栏杆高度为1050mm。
在脚手架四周外侧满挂密目网,密目网之间不得有空隙,密目网和横杆必须绑扎牢固且平展。
安全网的铺设要平展、满铺,并且网与网重叠150mm,安全网的主绳和脚手架立杆、横杆绑扎牢固,安全网距操作层为1200mm。
立杆下铺垫木,底层设扫地杆。
5.2.3.3脚手架拆除顺序为先搭的后拆,后搭的先拆,拆除下来的脚手架要及时运走,清理干净,严禁乱拆乱放。
5.2.3.4拆除过程中,设专人监护工作区域及他人的进入。
有统一指挥人员负责拆除的协调,提醒施工人员的配合和呼应,拆除下的脚手管统一放在脚手架上,严禁向下抛。
5.2.3.5顶板下钢管脚手架验算
按图纸及钢脚手架的受力特点,同时参考以往工程施工经验,可将板下钢管脚手架的情况简化如下:
现浇钢筋混凝土板,板厚200mm,钢管支架平面间距1.2×1.2m,步距为1.2m。
模板支架荷载:
横荷载标准值GK=(0.12+0.0602)*3.95+1.2*2*0.2984=1.43KN
活荷载标准值QK=1.2*1.8=2.16KN
现浇混凝土自重力4KN
合计1430+2160+4000=7590N/m2
每区格面积为1.2×1.2=1.44m2,每根立杆承受的荷载为1.44×7590=10929.6(N)
用φ48×3.5mm钢管,则A=489mm2,回转半径为i=15.8mm,布置双向水平支撑
上下各3道,并适当布置垂直剪刀撑。
按强度计算,支柱的受压应力为:
δ=N/A=10929.6/489=22.4N/mm2
按稳定性计算,支柱的受压应力为:
长细比λ=L/i=1200/15.8=75.95查表得φ=0.75
δ=N/φA+σm=10929.6/(0.75×489)+35=30+35=65N/mm2
KAKHf=0.7×665×20.5=95.4N/mm2>65N/mm2满足要求
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5.2.4混凝土工程:
本工程混凝土由搅拌中心集中供应。
搅拌中心由HZS50A型、HZS75A型混凝土搅拌站组成,完全能够满足现场混凝土工程的需要。
5.2.4.1原材料的选择:
水泥:
采用PO.42.5普通硅酸盐水泥。
进厂的水泥要有出厂合格证及检验报告。
砂:
采用天然中砂,以400m3或600T为一验收批进行检验,合格方可使用,砂在运输装卸和堆放过程中应防止混入杂质,并应按产地、种类分别堆放。
石子:
采用粒径5~31.5mm碎石,以400m3或600T为一验收批,每批至少应进行颗粒级配,含泥量及针、片状颗粒含量检验。
在运输、装卸和堆放过程中应防止混入杂质。
石子中针片状颗含量≤15%,含泥量≤1.0%。
外加剂:
本工程混凝土外加剂选用NF-4泵送剂,以保证混凝土泵送要求。
外加剂必须经试配符合要求后,优选供货商。
掺量及使用方法应遵守产品说明。
水:
拌合混凝土用水要使用清洁的饮用水,要求水中不含有能影响水泥正常硬化的有害物质。
根据实际施工条件,采用在混凝土中加入粉煤灰,以增加混凝土的和易性。
5.2.4.2混凝土搅拌运输
混凝土由搅拌中心集中供应。
搅拌中心由HZS50A型、HZS75A型混凝土搅拌站组成,完全能够满足现场混凝土工程的需要。
在混凝土搅拌前要求搅拌计量系统必须经计量局检验符合要求,方可进行搅拌,外加剂与水泥一并加入。
混凝土搅拌时间为90秒,混凝土原材料应严格执行配合比,计量允许偏差:
材料名称
允许偏差
水泥、掺合料
±2%
粗、细骨料
±3%
水、外加剂
±2%
混凝土运输,采用混凝土搅拌运输车,车辆数量配备必须保证混凝土连续供应,且运输时间不超过初凝时间,根据现有施工条件及运输距离,每台泵车应配备3辆运输车,在运输过程中,混凝土坍落度将有一定的损失,所以在委托配合比时应考虑运输而损失的坍落度,保证混凝土运输至浇筑地点并卸时的坍落度不低于120mm。
混凝土浇灌前首车必须经坍落度
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过验证,检查混凝土的和易性及配比情况,浇筑过程中随时注意每罐车砼的稠度变化,遇有异常情况立即停止浇筑工作,检查原因,作出正确的处理。
并按要求留置试块。
混凝土施工属特殊过程,应尽量作好过程控制,减少/避免质量通病的产生。
5.2.4.3混凝土的浇筑必须经过监理工程师或业主有关人员同意。
5.2.4.4根据水池的结构特点,结合现场施工的实际情况,在底板以上500mm处留设水平施工缝。
用-300×3钢板作止水板,接头处焊接。
浇筑砼前在已硬化的砼表面上应清除施工缝处的水泥膜,表面上松动砂石和软弱砼层,同时还应加以凿毛,用水冲洗干净并充分湿润,残留在砼表面的积水应予清除。
在浇筑前,施工缝先铺上50mm厚与砼成分相同的同标号水泥砂浆一层,再浇筑砼。
施工缝留设如下图所示:
5.2.4.5混凝土浇筑
在浇筑底板混凝土前,基础模板内应浇水湿润。
混凝土浇筑时,采用斜面分层浇筑方法,浇筑时从底板一侧向另一侧进行,连续浇筑至设计标高。
保证在前层混凝土凝结之前,将次层混凝土浇筑完毕。
混凝土运输、浇筑及间歇的允许时间不宜超过60分钟,混凝土浇筑水平面标高控制可利用侧壁插筋作浇筑水平标高控制。
侧壁浇筑混凝土必须保证混凝土施工的连续性,即上层混凝土的施工必须在下层混凝土的初凝前完成,不允许留施工缝。
浇灌过程中适当控制泵送速度。
在混凝土施工过程中,必须采用串筒或溜槽,保证混凝土的自由倾落不超过2m以防混凝土发生离析。
串筒布置应适应浇筑面积、浇筑速度和摊平能力,但其间距不得大于3m,布置方式为交错式或行列式。
5.2.4.5混凝土振捣
采用插入式振捣器对混凝土进行振捣。
振捣顺序的原则是保证新浇混凝土不出现施工冷
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缝,按“行列式”的次序移动,以防止漏振。
为达到振捣密实,振捣棒的操作要做到全面、均匀,振捣时要快插慢拔,以使上下振捣均匀,插点移动间距400mm左右,每点振捣时间以2030s为宜,但主要应视混凝土表面不在显著下沉,不在出现气泡,表面泛出灰浆为准。
在每个浇灌边缘斜坡处,设专人负责振捣,以保证斜坡混凝土密实。
分层浇筑的混凝土,振捣棒要插入下层混凝土50mm左右,以消除两层之间的接缝。
振捣时派固定人员负责,严禁漏振、少振,不要振动模板,不要碰撞钢筋,振捣时设专人配合,振捣操作人用手锤轻击模板是否振实,设专人看护模板、支撑以保证其质量,发现问题及时处理。
振捣完毕将基础表面抹平压光。
5.2.4.6混凝土养护
为保证混凝土在浇筑后有适宜的硬化条件,防止混凝土在早期由于干缩而产生裂缝,在混凝土浇筑后12小时内,加以覆盖和养护。
养护期间要及时浇水,浇水次数以混凝土表面湿润为准,防止混凝土表面因干缩而引起裂缝。
当砼养护14天后,结构的内部温度与大气温度差小于2
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