公路工程常见的质量问题与控制措施.docx

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公路工程常见的质量问题与控制措施

1软土地基浅层处理

1.1土工合成材料被破坏。

控制措施：

1）铺设土工合成材料前，应先将场地整好，以免土层表面有坚硬凸出物穿破土工合成材料。

2）填筑碎石垫层时，应采取用后卸式卡车沿土工合成材料两侧边缘倾斜填料，不允许直接卸在土工合成材料上面，以免造成其损坏。

3）目前大部分土工合成材料由合成化工原料制成，受阳光紫外线照射易老化，因此土工合成材料摊铺好后应立即用土料填盖。

4）现场施工中发现土工合成材料有破损时必须立即修补好。

1.2土工合成材料铺设过程中出现扭曲、折皱、重叠现象。

控制措施：

1）上承层必须平整良好，碾压密实后方可摊铺土工合成材料。

2）摊铺时应拉直平顺，紧贴下承层。

3）必要时，两侧木桩将其拉紧，中间有U型钉将其固定。

1.3铺设碎石垫层时，下层土工格栅被翻起、损坏。

控制措施：

1）土工格栅绑扎接头每隔100~160cm应有绑扎节点，为使搭接处的强度满足要求，搭接长度不应小于10cm，在受力方向搭接至少应有两个绑扎节点。

2）土工格栅上第一层填料摊铺须采用前置式装载机。

3）第一层填料的卸料、摊铺顺序应与土工格栅铺设方向相反，土工格栅搭接处上一层土工格栅是从南向北铺设，则卸料、摊铺顺序应从北向南进行。

1.4碎石垫层压实度不易达到设计要求。

控制措施：

1）垫层碎石的级配须符合设计规范要求。

2）因碎石垫层采用轻型压实机具压实，应严格控制其松铺厚度。

3）碾压机具及施工工艺须符合施工组织设计的规定，必要时试验确定。

2土方工程

2.1标高误差太大。

控制措施：

1）虚铺厚度要严格控制，按确定的松铺厚度及运输车辆吨位计算出卸土间距，必要时两侧应挂线。

2）摊铺整平时先用推土机粗平，再用平地机精平，确保厚度均匀一致。

3）按规定的顺序和方法碾压，保证碾压遍数。

4）及时检查纠正。

2.2路基表面积水。

控制措施：

1）做好排水设施，施工时路基表面应做成横坡为2%~4%的双向路拱。

2）土方摊铺平整，碾压密实，不要出现局部低洼。

3）路基表面一旦积水应及时排出，以免长时间浸泡，渗入下层路基，造成大面积返工。

2.3填筑时出现橡皮土。

控制措施：

1）路基基底处理必须符合设计要求和规范的规定。

2）严格控制土料的含水量，在含水量未接近最佳含水量时，不予碾压。

3）含水量过大碾压必然会出现橡皮土，此时应加以翻晒。

4）对局部已出现的橡皮土的范围进行换填含水量合适的填料或掺灰处理。

2.4填土边坡塌方或被雨水冲刷。

控制措施

1）按图纸和规范要求控制边坡坡度。

2）路基施工时的宽度应比设计宽度每侧宽出50cm~80cm，待填至路床顶面前刷坡。

3）做好临时排水设施，路基两侧应予留10cm的土埂，每隔20m用塑料薄膜或水泥砂浆做临时泄水槽以使雨季路基表面积水能从两侧汇至临时泄水槽，排至临时排水沟，避免边坡受到路基表面积水冲刷。

2.5路基填筑压实度达不到设计要求。

控制措施：

1）路基填料须符合设计和有关规定的要求

2）路基填料的含水量必须在最佳含水量±2%的范围内碾压。

3）路基应水平分层填筑，每层虚铺厚度不应超过试验段所确定的松铺厚度。

4）碾压机具组合、碾压速度、碾压顺序、碾压遍数均应与试验段确定的参数符合。

2.6桥涵台背填土质量达不到设计要求。

控制措施：

1）应选用渗水性土填筑，不得将构造物基础挖出来的劣质土混入填料中。

2）桥台背后填土应与锥坡填土同时进行，涵洞、通道台背填土，应在两侧对称均匀回填。

3）在施工中要竭力防止雨水渗入，对已有积水应挖沟或用水泵将其排除，对于地下渗水，可设盲沟引出。

4）应在接近最佳含水量状态下分层填筑，分层压实，每层松铺厚度不宜超过20cm。

5）为保证填土压实质量，在比较宽阔部位应该尽量使用大型压实机械，只是在临近构造物边缘处采用小型夯压机械，分薄层认真夯实。

3路面底基层、基层

3.1水泥稳定土的施工质量达不到设计要求。

控制措施：

1）新完成的底基层或路床必须经验收合格，凡是不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后方可铺筑水泥稳定土。

2）用做水泥稳定土的土块尽可能粉碎，颗粒的最大粒径不应超过50mm。

3）经过试验确定正确的配合比。

4）采用路拌法施工时，水泥必须摊铺均匀，集中搅拌的水泥稳定土必须拌合均匀。

5）严格控制抄平放线，掌握底基层的厚度、宽度，其路拱横坡应与面层一致。

6）应在混合料处于或略大于最佳含水量的进行碾压，直到要求的压实度。

3.2水泥石灰综合稳定土底基层出现裂纹。

控制措施：

1）选择好适宜做水泥石灰稳定土的原材料。

2）确定正确的配合比，严格按配合比配料，要特别控制好水泥剂量，水泥剂量不能过大。

3）选用正确的碾压工艺和适合的碾压机械，严密组织，采用流水作业法施工，尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间，一般不超过3h，并应短于水泥的终凝时间。

4）碾压终了后，必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应忽干忽湿。

5）水泥石灰综合稳定土施工完毕应养生7d后方可施工基层。

养生期间除洒水车外封闭交通，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不应超过30km/h。

3.3水泥稳定碎石基层施工质量达不到设计和规范要求。

控制措施：

1）选择符合设计和规范要求的颗粒级配良好的原材料。

2）施工前应对下承层进行检查，合格后方可进行施工。

3）按确定的配合比正确配料。

4）保证塑性指数符合规定的要求。

5）控制抄平放线，掌握好厚度、宽度和横坡。

6）混合料必须拌合均匀，没有粗细颗粒离析的现象。

7）掌握好在最佳含水量时进行碾压，直到要求的压实度，在和其它结构物接头处压路机碾压不到的地方，要用手扶式振动夯夯实。

8）控制从拌和到碾压终了的延迟时间不超过2h。

9）施工缝应对接。

10）碾压终了后保湿养生时间不少于7d，养生期间封闭交通。

3.4水泥石灰综合稳定土路拌法施工拌和不均匀。

控制措施：

1）根据底基层厚度、宽度及预定的压实度，正确计算需要的水泥石灰用量。

2）按计算的每车石灰和每袋水泥的纵横间距做好标记，卸料后用平地机或刮板将石灰和水泥均匀摊开，摊铺完后，表面应没有空白。

3）采用功率强大的拌和机（如宝马路拌机）。

4）拌和时，应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。

5）洒水拌和，采用喷管式洒水车，洒水车不应在正进行拌和路段调头和停留，以防局部水量过大。

3.5水泥稳定碎石基层施工强度不足，压实度达不到要求。

控制措施：

1）厂拌设备、运输车辆及摊铺机的生产率应尽可能配套，以保证施工的连续性，不致延迟时间太长。

2）严格按照试验段所确定的碾压机具组合、碾压速度、碾压顺序、碾压遍数等参数进行施工，必要时再做试验确定。

3）严格控制原材料质量，特别是碎石的含泥量必须符合设计和规范要求。

4）随时检查水泥剂量是否达到设计要求，达不到要求增大输送机转速。

5）检查集料级配是否合理，特别是在拌和、摊铺过程中有可能出现粗细集料离析现象，如有此现象应立即调整集料级配。

6）基层完工后，应保证不少于7d的养生期，期间除洒水车外，禁止其它车辆通行。

3.6水泥稳定碎石基层施工平整度不好、高程超限。

控制措施：

1）时常拉线检测摊铺后的高度是否与基准线一致，不一致时调整摊铺机熨平板。

2）保护标高基准线（钢丝绳）不受破坏，并经常检查弦线、弹簧秤及张紧器，避免弦线下垂，以保证基准线与设计松铺高度一致。

3）加强原材料检测，拌和站专人控制含水量，以免碎石粒径过大产生离析或混合料含水量太高。

4）碾压完毕1~2h后静压收面，个别含水量高或低的地段应做人工换填处理。

5）专人负责改进横向接缝处理方法，应尽量避免横向接缝。

6）下雨前应将细集料堆覆盖，以免细集料遭雨淋后不能顺利从喂料斗中流出，使集料级配发生变化，从而导致松铺系数前后不一致，出现忽高忽低现象。

4涵洞、通道

4.1基底承载力不足造成的不均匀沉降。

控制措施：

1）机械开挖基坑时，预留20~40㎝由人工清理，减少对原状土的扰动。

2）基坑挖至标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡。

3）严格按设计和施工规范对基底进行处治。

4.2露筋。

控制措施：

1）钢筋绑扎时，按设计要求预留保护层，严禁钢筋绑扎后接触模板。

2）钢筋绑扎务必牢固，避免砼振捣时钢筋散架而顶模。

4.3砼跑模、露浆、表面不平整、蜂窝麻面。

控制措施：

1）加强模板与支撑。

2）模板拼装时接缝严密、平整。

3）脱模剂必须采用优质专业脱模剂，禁用废机油、肥皂液等。

4）尽量采用整体式模板，减少模板接缝数量。

5）加强砼的振捣。

6）模板与砼接触面光滑且保持湿润。

4.4砼养护不及时产生表面裂纹。

控制措施：

1）砼浇筑完成后及时覆盖和养护。

2）砼浇水养护时间不宜少于7天。

4.5拆模致使砼结构物损坏、变形。

控制措施：

1）不承重的侧面模板，应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损后方可拆除，一般须达到2.5MPa的抗压强度。

2）承重的模板应在砼强度能承受起本身重力及其他叠加荷载时方可拆除。

3）拆模时应先拆除侧面模板，然后拆除承重模板。

4）拆模时应防止砼受到振动损伤。

4.6预埋件位置不准影响后续施工。

控制措施：

1）严格按图纸标注位置安放预埋件。

2）预埋件与钢筋骨架连接牢固，防止砼浇筑时预埋件位置移动。

4.7沉降缝不顺直，勾缝砂浆脱落。

控制措施：

1）沉降缝处材料可用2㎝纤维板或木板，采用角钢加对拉杆进行加固。

2）勾缝砂浆严格按设计配合比拌制且拌和均匀。

4.8盖板安装位置不准确与墙身沉降缝冲突。

控制措施：

盖板安装之前应对每块盖板安装位置准确定位，并做出明显标记，安装时按此位置准确安放。

4.9台背填土靠墙身部位密实度不够。

控制措施：

台背填土靠墙身部位压路机无法碾压，采用打夯机配合人工进行夯实。

5钻孔灌注桩

5.1坍孔。

控制措施：

1）护筒适当深埋，四周及底部用粘土夯实。

2）在松散砂层或流砂中钻进时，要低速慢转、控制进尺。

3）及时向孔内补充泥浆，保证孔内必要的水头高度。

4）选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆护壁。

5）吊放钢筋笼时，应正对钻孔中心竖直插入，防止碰撞井壁。

6）成孔后，待灌时间不宜太长，各工序紧密配合，缩短非工作时间。

5.2孔斜。

控制措施：

1）钻机底座安装水平，钻机底填土要夯实。

护筒安放竖直。

2）安装钻机时，要使转盘底座牢固，起重滑轮缘、转盘和桩位中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

3）钻杆接头应逐个检查，及时调正，防止钻杆弯曲。

4）钻越层位不稳定地层时，应控制进尺，低速减压钻进。

5.3钻孔漏浆。

控制措施：

1）护筒埋设要深，回填粘土要密实，接缝严密。

2）使用性能好的泥浆护壁堵漏。

3）在保证孔壁稳定的情况下，适当降低水头高度。

5.4孔径不足。

控制措施：

1）选用合适的钻头直径，钻头磨耗严重时要及时焊补。

2）流塑性地基土变形造成缩孔时，宜上下反复扫孔的方法，以扩大孔径。

5.5孔深不够。

控制措施：

1）检查土样，与地质剖面图对照，防止误判。

2）根据钻进速度变化和钻进工作状况判定。

3）根据钻杆和钢丝绳的长度控制，并随时用测绳检查。

5.6孔底沉渣过厚。

控制措施：

1）选用合适的清孔方法，保证清孔后泥浆指标符合要求。

2）测量实际孔深与钻孔深度比较。

3）清孔、下钢筋笼、浇筑砼应连续作业。

5.7钢筋笼位置、尺寸、形状不符合要求。

控制措施：

1）严格按设计图纸加工。

2）钢筋笼过长应分段制作吊装。

3）钢筋笼骨架运输、起吊时，要注意保护，不得使其变形。

4）设置足够的环形砼或砂浆垫块以控制保护层厚度。

5.8砼灌注过程中钢筋笼上浮。

控制措施：

1）砼面在接近钢筋笼骨架时，宜使导管保持较大的埋深，在钢筋笼底部1m左右范围内，减慢灌注速度，当砼上升到骨架底口4m以上时，再提升导管，使其底高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。

2）将2~4根钢筋延长伸至孔底。

3）保持合适的泥浆相对密度，防止流砂涌入托起钢筋笼。

5.9导管进水。

控制措施：

1）首批砼储量要充足，导管底口距孔底的间距不宜过大。

2）导管接头要严密，灌注前要进行水密性、承压、抗拉试验。

3）导管提升平稳，测深准确。

5.10卡管。

控制措施：

1）隔水球胆直径略小于导管直径，灌注前要做隔水球通过试验。

2）砼坍落度过小、流动性差、夹有大粒径集料、粗集料集中的砼不允许灌注。

3）埋管不宜过深，加快灌注速度，已避免砼在管内初凝。

5.11埋管。

控制措施：

1）导管放置在桩的中部，导管宜顺直，防止被钢筋笼挂住。

2）导管不能埋入砼过深，导管内外砼已初凝，使导管与砼之间摩阻力过大。

3）提导管不能过猛，防止将导管挂断。

5.12断桩、夹泥。

控制措施：

1）严格控制砼的坍落度和和易性。

2）应连续灌注，灌注时间不能过长，防止续灌的砼冲破顶层。

3）导管埋入砼不得小于2m，导管内不得漏水，导管第一节长度应大于4m。

4）灌注时，经常精确测定已灌注砼面标高，防止误判导致导管埋深过小。

6连续箱梁

6.1支撑刚度不够，砼浇筑过程中变形。

控制措施：

1）认真检算支撑各截面受力情况。

2）准确取值各种物件重量及计算系数。

3）仔细检查各种配件完好程度，破损件不予使用。

4）施工前对支架进行预压，认真记录沉降变形值。

6.2地基处理不当，局部或大面积下沉。

控制措施：

1）施工前对地表进行彻底处理。

2）填土时分层压实，搭接部分挖台阶处理。

3）外侧排水畅通，必要时设集水井，防止地基浸水泡软。

4）表面应做成明显排水坡，且防止雨水下渗。

6.3施工缝处理不好，影响外观。

控制措施：

1）箱梁采用新型钢模或竹胶板。

2）模板外侧加强纵横向支撑，加强模板端头连接。

3）拼装时，模板边棱必须保持顺直，拼缝整齐。

4）板缝间夹垫双面胶或塑料垫。

6.4箱梁截面尺寸不符合要求。

控制措施：

1）控制支架高度，精确调整支架顶部平面布置。

2）模板拼装牢固，保持梁体尺寸。

3）在支架顶部逐断面放线，曲线面2.0m一个断面，直线4.0m一个断面，挂线拼装模板。

4）施工过程中，注意观察模板变形并及时纠正。

6.5梁体钢筋外露。

控制措施：

1）严格按设计图纸尺寸下料及弯制。

2）钢筋焊接时控制焊缝宽度及钢筋顺直度。

3）安放时绑扎垫块，确保保护层厚度。

4）钢筋骨架绑扎或焊接应牢固。

6.6砼浇筑过程中内模上浮，低处砼上翻。

控制措施：

1）施工中自低向高铺筑。

2）分层施工，减少每层厚度，控制在16~20cm。

3）控制入模坍落度，减少砼流动性。

4）每层施工控制间隔适当时间，防止施工过快造成砼上翻，尤其是小半径弯梁区更应控制好砼的施工顺序和间隔时间。

5）模板固定牢固。

6.7梁体表面裂缝。

控制措施：

1）尽可能减少砼坍落度，减少砼干缩。

2）砼施工后及时保湿养护，防止烈日暴晒。

3）梁顶薄体部分避开中午炎热时候施工。

4）确保钢筋保护层有足够的厚度。

5）砼强度达到80%以上方可拆除支架。

7空心板梁

7.1砼表面蜂窝、麻面。

控制措施：

1）防止砼运输中离析和运输时间过长。

2）控制浇筑时有符合要求的坍落度。

3）采用正确的振捣方法，防止漏振和过度振捣。

4）浇筑时应分层进行，分层厚度不超过30㎝。

5）采用合适的浇筑顺序和方法。

6）侧模与台座接触面无漏缝，防止漏浆。

7.2空心板梁孔壁出现孔洞。

控制措施：

1）按合理施工顺序分层、分段浇筑。

2）骨料的直径不得超过钢筋间距最小净距得3/4。

3）运输和浇筑时防止离析。

4）采用正确的振捣方法，严禁漏振。

5）固定胶囊位置，胶囊充气变形值符合设计规范要求。

7.3空心板梁出现漏筋。

控制措施：

1）钢筋垫块摆放位置正确，防止少放、漏放和移位。

2）防止砼离析、缺浆和坍落度过小。

3）防止振动棒碰撞钢筋，使钢筋移位漏筋。

4）砼振捣不实。

7.4空心板梁外观尺寸超过施工规范。

控制措施：

1）模板、支架具有足够的强度、刚度和稳定性。

2）浇筑时认真检查模板尺寸、形状、垂直度，发现问题及时处理。

3）避免下料过多，过分集中。

4）不准振动器碰撞模板。

7.5空心板梁斜度偏大时，梁角砼裂缝甚至掉角。

控制措施：

1）角处增设3~4根小钢筋头，以增强锚裹力。

2）端模两端堵密实，避免漏浆。

3）控制好拆模时间，拆模时避开端角。

4）加强成品保护，防止碰撞早龄期的砼。

5）门吊移梁时，避免让一端受力。

6）预应力梁放张时，控制应力准确，并缓慢放松预应力筋，避免尖角处受力剧增。

7.6空心板梁表面裂缝。

控制措施：

、

1）严格控制砼的质量，加强砼振捣，保证砼的密实度和强度。

2）防止胶囊上浮，保证胶囊上部砼厚度。

3）在砼达到强度规定时，才能拆除芯模。

4）加强砼养护力度，保持砼表面经常处于湿润状态。

5）预应力梁放张时，必须达到规定强度，控制应力应准确，并缓慢放松。

7.7胶囊上浮和偏位。

控制措施：

1）胶囊芯模在工厂制作时，应规定充气变形值，保证制作误差不大于规定的误差。

2）胶囊固定筋下料准确，绑扎位置准确、牢固。

3）胶囊充气压力应符合设计规范要求。

8先张法预应力

8.1放张后，梁体发生翘曲。

控制措施：

1）保证台面平整：

a、做好垫层；b、防止温度变化引起台面开裂起鼓；c、避免积水，台面应高于地面；d、设置伸缩缝，其间距应根据生产构件类型组合确定，尽量避免构件跨越伸缩缝。

2）采用整体均衡、缓慢放张。

8.2拱度值超过设计规定值。

控制措施：

1）保证台座有足够刚度、强度和稳定性，以防产生倾覆、滑移、变形过大等情况。

2）测力装置要经常维护和校验，保证计量准确。

3）施工时控制预应力钢绞线的张拉力符合设计要求。

4）钢绞线失效部分严格按设计要求长度穿套塑料管，两端用胶布缠紧，不允许漏浆。

5）放张时，砼强度必须达到设计强度80%以上。

8.3减少预应力损失。

控制措施：

1）控制商品砼质量。

2）加强振捣。

3）加强早期养护。

4）放张时，砼必须达到规定的标号。

5）预应力筋施加应力一定要准确，张拉后预应力筋锚固要牢靠。

9后张法预应力

9.1钢绞线

9.1.1钢绞线锈蚀。

控制措施：

1）预应力钢绞线必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免有害的锈蚀。

2）预应力筋在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质。

3）钢绞线室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。

9.1.2钢绞线强度不足，表面损伤。

控制措施：

1）钢绞线进场时应分批验收，除应对其质量证明书、包装、标志和规格进行检查外，还应对每批钢绞线（重量不应大于60t）任取3盘，进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。

2）钢绞线的实际强度不得低于现行国家标准的规定，试验方法应按现行国家标准的规定执行。

3）钢绞线在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。

9.1.3钢绞线下料不准。

控制措施：

1）钢绞线的下料长度应通过计算确定,计算时应考虑结构的孔道长度、锚具厚度、千斤顶长度、墩头预留量、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。

2）量取值应精确无误,并认真检查。

9.1.4穿筋时与其它钢筋交叉。

控制措施：

1）穿波纹管时每穿一根，固定一根。

2）对每根波纹管均予以编号。

3）穿波纹管时适当调整其他钢筋位置。

9.1.5钢绞线端头不整齐、分散。

控制措施：

1）下料时，切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后再切割。

切割后应立即将切割口焊牢，以防松散。

2）钢绞线的切断宜采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧焊切割。

9.2孔道

9.2.1孔道塌陷、堵塞、弯曲。

控制措施：

1）波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏进行检验。

2）管道连接采用大一号的管道套接并用胶带包缠连接处，防止漏浆。

9.2.2孔道位置不正。

控制措施：

1）波纹管应用钢筋“井”字架支垫，“井”字架尺寸准确，“井”字架应绑扎在钢筋骨架上。

2）孔道之间净距，孔道壁至构件边缘的距离应小于25mm，且不小于孔道直径的一半。

3）浇筑砼时，切勿用振动棒动芯管，以防芯管偏移。

4）在砼浇筑前，应检查预埋件及芯管位置是否正确。

9.2.3孔道灌浆不实。

控制措施：

1）灌浆用水泥应采用标号不低于425号的普通硅酸盐水泥或矿渣水泥，灰浆强度等级应不低于M20。

2）灰浆水灰比宜控制在0.4~0.45之间，采用低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂。

3）灌浆前用压力水冲洗管道，灌浆顺序应先下后上，直线孔道灌浆可以从构件的一端到另一端，曲线孔道应从最低点开始向两端进行。

4）孔道端应设置排气孔和泌水管，以减少孔道凹孔，增加灌浆的饱满度。

5）每个孔道应一次灌成，中途不应停顿，重要构件可采用二次灌浆法，第二次灌浆应在第一次灌的水泥浆初凝后进行。

6）泌水管一般用塑料管成型，内放一钢筋（Φ10），设置在曲线孔道的高处。

9.2.4沿构件管道砼裂缝。

控制措施：

1）混凝土应振捣密实，特别保证孔道下部的混凝土密实。

2）一般应避免在冬季施工期间进行孔道灌浆，必须在冬季施工期间灌浆时，应注意下列事项：

①灌浆前在孔道中通入蒸汽或热水，以融化冰屑，加热并清洗孔道。

②在冬季进行孔道灌浆时，应掺早强剂，防冻剂或采取人工养护措施。

9.3预应力

9.3.1预应力施压过早。

控制措施：

1）预应力筋张拉时，构件砼必须达到设计强度80%以上，以上严禁砼强度在未到达规定值时进行张拉。

2）对构件砼强度进行准确检测。

9.3.2预应力控制不准。

控制措施：

1）预应力张拉采用张拉应力与张拉伸长值双向控制。

2）张拉设备应有专人维护和定期配套校验。

3）对张拉设备操作人员进行岗前培训。

9.3.3梁体局部受力失稳和裂缝。

控制措施：

1）张拉时，应避免构件截面偏心受压过大，因此，应对称于构件截面张拉，以防梁体失稳。

2）张拉时应分区进行张拉，先张拉受压区，再张拉受拉区，以防梁体局部出现裂缝。

9.4锚具

9.4.1锚具滑脱。

控制措施：

1）保证锚环有一定硬度和强度，防止径向变形过大。

2）锚环材料应选用45号钢，经调质热处理后的硬度以达到HRC20-24为宜，不得使用3号钢制作锚环。

3）制作加工锚具时，应特别注意锚环和锚塞的锥度。

9.4.2锚环开裂。

控制措施：

1）应严格检验制作锚具的原材料，不得有夹渣、裂缝等缺陷。

2）锚环一定要圆滑，且锚环内孔与夹片外锥面两者的锥度应保证一致。

3）对进场锚具按质量标准进行检验，不符合标准的产品不得使用。

10钢筋工程

10.1钢筋严重锈蚀。

控制措施：

1）对颗粒状或片状老锈必须清除。

2）钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用。

10.2钢筋弯曲不直。

控制措施：

1）采用调直机冷拉或人工方法调直。

2）对严重曲折的钢筋，尤其是曲折处园弧半径较小的“硬弯“，调直后应检查有无裂纹。

3）对矫正后仍不直的钢筋，不准用做受力筋。

10.3钢筋切断尺寸不准或连切。

控制措施：

1）拧紧定尺卡板的紧固螺栓。

2）调整固定刀片与冲切刀片