景观及排水管道质量通病.docx
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景观及排水管道质量通病.docx
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景观及排水管道质量通病
景观工程常见质量通病及防治
一、土石方工程
(一)挖方边坡塌方
现象:
在挖方进程中或挖方后,边坡局部或大面积塌方,使地基土受到扰动,承载力降低,严重的会影响建筑物的安全。
治理:
对沟槽塌方,应清除塌方后作临时性支护措施,对永久性边坡局部塌方,应清除塌方后用块石填砌或用2:
8、3:
7 灰土回填嵌补,与土接触部位作成台阶搭接,防止滑动;或将坡度改缓。
(二) 回填土密实度达不到要求
现象:
回填土经夯实或辗压后,其密实度达不到设计要求,在荷载作用下变形增大,强度和稳定性下降。
治理:
不合要求的土料挖出换土,或者掺入石灰、碎石等夯实加固。
回填时要按照施工工艺要求分层充分压实。
因含水量过大而达不到密实度的土层,可采用翻松晾晒、风干,或均匀掺入干土等吸水材料,重新夯实。
因含水量小可采用增加夯实遍数。
冬季基层土受冻,待到基层土解冻后施工。
(三)基坑泡水
现象:
基坑开挖后,地基土被水浸泡。
治理:
被水淹泡的基坑,应采取措施,将水引走排净。
设置截水沟,防止水刷边坡。
已被水浸泡扰动的土,采取排水晾晒后夯实,或抛填碎石、小块石夯实;或换土夯实(3:
7灰土);或挖出淤泥加深基础。
(四)边坡超挖
现象:
边坡界面不平,出现较大凹洼,边坡加大。
治理:
对局部超挖,可用块石填砌(浆砌)或用3:
7灰土夯补。
与原土坡接触部位应做成台阶接槎。
(五) 回填土挤动基础墙体
现象:
夯实基础墙面两侧填方或用推土机送土,造成基础墙体裂缝、破裂,轴线偏移,严重地影响结构受力性能。
治理:
应会同设计单位,根据具体情况,采用压浆、加围套等加固措施,或将损坏部位拆除重砌。
(六)假山工程
堆石叠山
现象:
假山山体沉降、裂缝,石头堆置的假山山体出现整体或局部沉降,致使假山山体变形、开裂。
预防措施:
假山基础处理不好,垫底山脚石没有垫平稳,水泥砂浆没有将缝隙灌实;各石块之间啮合不紧密。
(1)设计假山时,要根据假山本身的荷载量,结
合掇山地点的地质勘探报告情况,进行合理的基础结构的设计;
(2)对于基础层如遇软质断层或基础层立于水中的,则需要进行桩基处理。
(3)在基础垫底过程中,山脚石要垫平稳,用水泥砂浆将垫脚石块间的缝隙灌实,各石块之间要紧密啮合,相互连接成整体以承托上面的荷载,垫底的边缘要错落变化,与假山山体相协调;
(4)起脚和做脚的做法应选择憨厚实在、质地坚硬、大小相同、形态不同、高低不等的料石,使其犬牙交错,首尾相互连接;
(5)在整个施工过程中,应将山体中上下堆置的石块紧密啮合,石块结合处的缝隙要填实、灌浆要饱满。
塑山山体
现象:
塑山山体面层裂缝、脱落 ,面层批荡开裂,修饰层脱落。
基础处理不好,出现沉降现象;钢丝网铺设不当,分块过多,相互之间连接不密切;打底及造型选用的混凝土质量太差;上色修饰彩色水泥和107胶配比成份达不到标准或产品质量较差。
预防措施 :
(1)在施工中处理好基础,如遇软质地基或基础层立于水中的,则需要进行桩基处理;
(2)钢丝网铺设时尽可能减少分块,应用木锤和其它工具造型;
(3)打底及造型选用的混凝土质量应符合设计要求;
(4)上色修饰彩色水泥和107胶应按照设计配比量进行配比,产品质量应符合设计要求。
二、园路及场地工程
(一)路面工程
路基沉陷
1、现象:
路基局部路段在垂直方向产生较大的沉落,形成坑塘和裂纹或因地基沉降路基整体下沉。
2、原因分析
(1)路基填筑前对基底没进行处理。
如基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等没有清理,或土质松散的基底在填筑前没进行压实;
(2)路基填料选择不当,如采用粉质土或含水量过高的粘土等作填料,不易压实;
(3)不同土质的回填料没有分层填筑,而是采用混合填筑,使压实密度达不到要求;
(4)压实机器选择不当或者压实方法不正确,压实遍数不够等原因,致使压实密度不够或压实不均匀;
(5)如路基为软基时,在填筑前没有对软基进行处理,在荷载的作用下,软基被压缩沉降,或者软基虽然经过处理,但因工期紧,沉降时间不足而引起完工后继续沉降。
3、防治措施
(1)填筑前应对基底进行彻底清理,挖除杂草、树根,清除表面有机土、种植土及垃圾,对耕地和土质松散的基底应进行压实处理;
(2)宜选用级配较好的粗粒土作为填筑材料,当采用细粒土时,如含水量超过最佳含水量两个百分点以上时,应采取晾晒或渗入石灰、固化材料等技术措施进行处理;
(3)用不同的填料填筑路基时,应分层填筑,每一个水平层均应采取同类材料,不得混合填筑;
(4)选择合适的压实机器和正确的压实方法对路基进行压实;
(5)对软地基在填筑前应视不同情况采用不同的处理方法;
(5)软地基的路面宜采用沥青混凝土或其它易翻挖的路面,路面的横坡应适当提高,防止出现倒破现象;
(6)在路面铺筑前产生路基下沉,应查明原因,采取相应的处理方法,可采用超载预压,待路基下沉稳定后再按设计要求进行路面铺筑,如工期紧可适当换填轻质材料,如粉煤灰、石灰混合料等;
(7)路面铺筑后,发生沉降时,一般路基如果发生整体下沉可不做处理,但路基如果发生局部沉降应查明原因后进行补救。
路基填土压实密度达不到要求
1、现象:
填土经压实后仍然达不到规范规定的压实密度。
2、原因分析
(1)填土含水量偏大或偏小,没达到最佳含水量时就进行压(夯)实;
(2)填料不符合要求,填土颗粒过大(>10cm),颗粒之间空隙过大,不易压实;
(3)压实机器选择不当或者压实方法不正确或填土厚度过大或压实遍数不够。
3、防治措施
(1)应使填土的含水量在最佳含水量附近(±2%)时,进行压实;
(2)宜选择级配较好的粗粒土作为路基填料,填料的最小强度和最大粒径应符合相关规范的要求;
(3)填土应水平分层填筑,分层压实,通常压实厚度不超过20cm;
(4)应通过试验来确定压实机械的功率和压实遍数;
(5)如填料不符合要求时应挖出进行换土;
(6)对含水量过大的填土,可采用翻松晾晒或均匀掺入石灰粉来降低含水量;对含水量过小的土,则洒水湿润后再进行压实;
(7)如压实厚度过大或压实机械压实力度不够时,则应翻挖较厚层重新减簿厚度后再进行分层压实,或增大压实机械的功率来压实。
园路、铺地出现裂缝、凹陷、翻浆现象
1、现象:
道路出现不规则的裂缝、凹陷现象,铺砖路面或石材贴面路面还易出现面层松动以及出现雨后冒浆现象。
2、原因分析
(1)基层填筑前未对基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等进行清理或基础不平整;
(2)基底土层松软的区域未进行地基加固处理;
(3)基层填料选择不当;
(4)基层层次结构的做法不正确;
(5)面积较大区域施工时未设置伸缩缝。
3、防治处理
(1)基层填筑前应按设计要求对基底进行清理,如对基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等清理;
(2)基底土层松软的区域要进行地基加固处理;
(3)基层选用材料要得当,一般采用干碎石、煤渣石灰土、石灰土作基层,并应采用不小于12吨的压路机碾压,每层碾压厚度<20cm;
(4)结构层施工采用M7.5水泥、砂的混合砂浆,砂浆摊铺宽度每边应大于铺装面5~10cm,
石材铺地结合层采用M10水泥砂浆;
(5)面层施工时采用整体浇注,过大区域可划分若干地块,但每一块面积在9m×10m之间,地块之间需做伸缩缝。
路牙、侧石、台阶松动
1、现象:
道路边侧石、路牙、台阶出现松动现象。
2、原因分析
(1)基层填筑前未对基底进行处理或处理不当;
(2)基层填料选择不当或基础层次结构的施工不规范;
3、防治处理
(1)基层填筑前应对基底按设计要求进行处理,清除基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等以及对土层松软的区域作加固处理;
(2)安放路牙、侧石的结合层,一般采用1:
3水泥砂浆2cm,M10水泥砂浆勾缝,路牙、侧石背后要灰土夯实,宽度为50cm,厚度为15cm,密实度为90%以上;
(3)安放台阶和蹬道条石时,要基础砂浆找平,平稳安放,按设计的规格进行施工,杜绝小规格条石安放;
(4)台阶和踏步如设计中需要外贴饰面材质时,应采用1:
3水泥砂浆胶结,并杜绝水泥砂浆粘结层有空隙;
(二)混凝土和沥青道路
混凝土道路路面龟裂
1、现象:
混凝土路面表面产生网状、浅细的发丝裂缝,呈小的六角花纹,深度5~10mm。
2、原因分析
(1)混凝土浇筑后,表面没有及时覆盖,在炎热或大风天气,表面游离水分蒸发过快,体积急剧的收缩,导致开裂;
(2)混凝土中各类用料配合比例不合理,如水泥用量少、含砂量过大等问题;
(3)混凝土在拌制时水灰比过大以及模板与垫层过于干燥,吸水性大,水分被迅速吸收而导致开裂;
(4)混凝土表面过度振荡或抹平,使水泥和细骨料过多上浮于表面而导致裂缝。
3、防治措施
(1)混凝土路面浇筑完后,应及时用湿润的材料覆盖,认真浇水养护,防止强风和暴晒。
在炎热季节里,必要时应搭荫棚施工;
(2)配制混凝土时,应严格控制各类用料的配比量,并选择合适的骨料级配和砂量;
(3)在浇筑混凝土路面时,应事先将基层和模板浇水湿透,避免其吸收混凝土中的水分;
(4)干硬性混凝土采用平板振捣器时,应防止过度振捣而引起砂浆集聚表面。
砂浆层厚度应控制在2~5mm范围内,抹平时不必过度抹平;
(5)如混凝土在初凝前出现龟裂,可采用镘刀反复抹或重新振捣的方法来清除,再加强保湿养护;
(6)如混凝土路面的龟裂对结构强度影响较小,可不予考虑,但必要时应注浆进行表面涂层处理,封闭裂缝。
混凝土道路路面横向裂缝
1、现象:
沿道路中线大致相垂直的方向产生裂缝,这类裂缝,往往在车行产生的温度作用下,逐渐扩展,最终贯穿板厚。
2、原因分析
(1)混凝土路面锯缝不及时,由于湿缩和干缩而产生裂缝。
当混凝土连续浇筑长度越长、浇筑时气温越高、基层表面越光滑越易开裂;
(2)伸缩缝切割深度过浅,横断面没有明显削弱,应力没有释放,因而在临近伸缩缝处产生新的伸缩缝;
(3)混凝土路面基础产生不均匀沉陷(如河浜、沟槽回填区域),导致板底脱空而断裂;
(4)混凝土路面的厚度和强度不足,在荷载和温度应力的作用下产生裂缝。
3、防治措施
(1)严格掌握混凝土路面的伸缩缝切割时间,一般在抗压强度到10MPa左右即可切割,以边口切割整齐,无碎裂为宜,尽可能及早进行,尤其是夏天,昼夜温差大,更需注意;
(2)当连续浇捣长度很长,锯缝设备不足时,可在1/2长度处先锯缝,之后再分段锯,而在条件比较困难时,可间隔几十米设一条压缝,以减少收缩应力的积聚;
(3)保证基础稳定、无沉陷,在沟槽、河浜回填区域必须按规范要求做到密实、均匀;
(4)混凝土路面的结构层与厚度设计应满足交通需要,特别是有重车、超重车的路段;
(5)如发生的裂缝不大,可采用聚合物灌浆法将缝隙封住或沿裂缝开槽嵌入弹性粘合修
补材料,起到封缝防水的作用;
(6)当路面局部区域裂缝较大、咬合能力严重削弱时,应局部翻挖修补。
先沿裂缝两侧一定范围内划出标线,最小宽度不小于1m,标线应与中线垂直,然后沿缝锯齐,凿去标线间的混凝土,浇筑新混凝土;
(7)当路面发生裂缝面积较大、咬合能力严重削弱时,应将整个路基翻挖后重新浇筑。
沥青路面沥青混合料配比不合理
1、现象:
车行道路沥青路面沥青混合料类型不合理,面层选用的沥青混合料级配和配比不合理,造成沥青面层出现推拥、松散、露骨现象,且防渗性及吸音性能较差。
2、分析原因
(1)施工时没有控制好沥青用量,且压实度未达到标准,造成沥青面层出现推拥、松散、露骨现象;
(2)对沥青混合料的级配控制不够严,混合料粒径较大,雨水渗到沥青面层中而排不出去,这样在汽车的荷载及温度变化作用下沥青面层会产生破坏。
3、防治措施
(1)施工时要控制好沥青用量,对沥青混合料的配合比要严格控制,特别是矿料和沥青用量,减少运输和摊铺过程中造成的粗细颗粒离析,提高面层的压实密度;
(2)根据沥青路面设计规范,沥青面层除应满足车辆的使用要求外,还应满足雨水不渗等要求,宜选用粒径较小、空隙较小的级配混合料,尽量采用小粒径
沥青混凝土,以提高沥青路面面层的防渗性。
沥青路面边缘烂边、平石啃边
1、现象:
沥青混凝土摊铺后,平石边沥青松散,不平整,且平石有啃边破损现象。
2、分析原因
(1)沥青混凝土摊铺后,平石边没有碾压到位以及没有及时修边,使沥青散乱;
(2)碾轮碰到平石,使平石出现啃边破损现象。
3、防治措施
(1)沥青混凝土摊铺后,平石边要碾压到位,在碾压完成后应采用热墩锤或平板振动夯实平石边的沥青混凝土,并及修整边线;
(2)压路机碾压时尽量不要碰到平石,对啃边严重的平石应及时更换。
(三)园路及铺地饰面
铺面板材或混凝土砖出现沉降、开裂现象
1、现象:
铺面板材或混凝土砖铺设的道路和铺地,经过一段时间的使用,有时会发生不同程度的沉陷、开裂现象。
2、原因分析
(1)基层层次结构的做法不正确或基层强度不足;
(2)铺面板材或混凝土砖的接缝处无防水功能或防路面沉降水未做好,由于雨水下渗和冲刷,致使垫层流失而造成铺面板材或混凝土砖的沉降、开裂现象;
(3)在不易行车的园路或铺地上行车,造成铺面板材或混凝土砖的沉降、开裂;
(4)各种管线的铺设,使土基和基层难以有效的压实,导致日后发生沉降。
3、防治措施
(1)提高基层材料的强度和水稳定性。
可用石灰粉、煤灰粒料作基础,再以石砾、砂或干拌水泥砂或混凝土作垫层,再在其上铺设混凝土砖或铺面板材;
(2)禁止在不易行车的园路或铺地上行车、停车,如需临时行车、停车时,其结构层厚度应适当增加;
(3)严格遵循先铺设管线、后土基、基层、再作铺面的顺序施工。
对土基及基层进行有效的压实,必须满足设计压实密度的要求,在碾压困难的地段可采用混凝土基层;
(4)如发生铺面板材或混凝土砖沉陷、开裂时,应在沉降、开裂的地方进行翻挖,重新做基层或垫层,并调换破损的铺面板材或混凝土砖。
铺面板材或混凝土砖松动冒浆
1、现象:
行人在园路或铺地上行走时,出现铺面板材、混凝土砖翘动、不稳,且有雨后冒浆、溅水的现象。
2、原因分析
(1)铺面板材或混凝土砖与基础之间的粘结层,未采用水泥砂浆,而用黄砂或石屑替代,使上下层间失去粘结性;铺设铺面板材或混凝土砖时,水泥砂浆过干或过湿或已初凝,影响上下层间的粘结性,也会使铺面板材或混凝土砖松动;
(2)用干拌水泥砂作粘结层时,铺设铺面板材或混凝土砖时未适当地敲振,达不到密贴固定;
(3)铺面板材或混凝土砖的板块间的接缝处无防水功能或防水未做好,由于雨水下渗和冲刷,致使垫层流失或走动,造成铺面板材或混凝土砖翘动,且有雨后冒浆、溅水的现象。
3、防治措施
(1)如采用水泥砂浆为铺面板材和混凝土砖与基础的粘结层时,砂浆要做到随拌、随用、随铺,防止时间过长,避免砂浆凝结或流动性不够,以确保铺面板材或混凝土砖平整密贴,与基层良好的粘结;
(2)严格遵守施工工艺规程,精心施工,确保砂浆粘结层与铺面板材或混凝土砖的施工质量。
做到“砂浆准确配比,铺面板材或混凝土砖坐浆敲振”等工序,并要注意成品保护,刚刚完成的园路、铺地上禁止行人或行辆,达到一定强度后方可使用;
(3)如采用在垫层上直接铺设铺面板材或混凝土砖时,基础要平整、密实,垫层厚度要均匀,垫层材料可采用石屑,其抗冲刷性较黄砂好;
(4)如发生铺面板材或混凝土砖松动、冒浆时,翻掉松动的铺面板材或混凝土砖,凿去1~2cm的粘结层,重新铺砂浆后再铺铺面板材或混凝土砖,若采用垫层上直接铺设铺面板材或混凝土砖的,可将垫层清除或补充,整平后重铺板材或混凝土砖。
铺面板或混凝土砖灌缝不饱满
1、现象:
铺面板材或混凝土砖的缝隙中,黄砂或石屑等填充料填塞不足,或根本没有填充料,导致铺面板材或混凝土砖松动。
2、原因分析
(1)扫缝填料不足或施工粗糙,造成灌缝不满;
(2)填料粒径大,容易堵塞缝隙,影响灌缝密实性,经过一段时间下沉后呈未满状态;
(3)经雨水冲刷,使填料流失,造成灌缝不满。
3、防治措施
(1)重视填缝工序,确保所需工日和填料数量,做到认真灌缝、扫缝;
(2)灌缝填料粒径要与缝隙的宽度相应,避免上满下空的情况发生;
(3)加强养护管理,并及时补填充填料。
路面、铺地积水
1、现象:
道路、园路、广场区域在雨后,个别地方出现积水,排水不干净,影响行人通行、安全和景观效果。
2、原因分析
(1)路面、铺地表面不平整,有局部沉陷现象;
(2)路面、铺地纵横坡不合理;
(3)集水井或排水管被垃圾堵塞,流速减慢,路面水难以及时排走,造成积水;
(4)排水井设计标高不正确,支管倒落水,以及集水井标高比周围路面高,使路面水难以及时排走引起积水;
(5)防滑石材人工凿面的深度不一致。
3、防治措施
(1)道路、铺地的基础应有足够的强度和密实度,以减少铺饰面由于基础沉降而沉陷;
(2)绘制场地施工坐标方格网,按图上坐标在坐标点上打桩定点,考虑排水方向和做好场地找坡,横坡与纵坡比要合理,较大场面积的场地要分区找坡,回填灰土要夯实,地面平整度变化控制在20mm范围内;
(3)加强维护管理,及时清除、疏通集水井和排水管中的堵塞物;
(4)如集水井的标高要比周围路面高,应翻开井盖,取下井座,将集水井墙身降至正确位置,重新恢复井座、井盖的位置;
(5)防滑石材人工凿面的深度要统一。
卵石园路中鹅卵石脱落
1、现象:
鹅卵石饰面的园路、铺地等,出现鹅卵石不同程度的脱落现象。
2、原因分析
(1)砂浆铺设厚度不够,鹅卵石截面大部分显露在外部,结合力较差;
(2)鹅卵石没有清洗干净,杂质较多,使鹅卵石与砂浆层不能充分、有效地胶结;
(3)砂浆结合层的混凝土配比达不到要求,使鹅卵石与砂浆层结合力较差。
3、防治措施
(1)施工时先夯实素土层,铺设混凝土后,胶结层厚度应大于鹅卵石的粒径,放置鹅卵石时,要将鹅卵石压实至深度70%为宜;
(2)鹅卵石安放前应清洗干净,避免杂质影响鹅卵石与砂浆的结合力;
(3)严格按照设计要求规范施工,砂浆结合层的混凝土配比按要求进行配比,并在施工完毕后,应用清水将鹅卵石清洗干净。
洗米石施工粗糙
1、现象:
洗米石饰面的花坛、水池壁、园路等施工工艺粗糙,主要由于擦洗石子时未按施工工艺进行擦洗,致使大部分洗米石嵌在水泥粉中,或者,在水泥粉未稍干时就急于擦洗,致使石子脱落而不均匀、稀疏,效果不理想。
2、原因分析
(1)施工时未按设计要求做好石子、水泥和石粉的配比,如水泥和石粉太多,擦洗时又不按工艺施工,使洗米石不能清晰露出;
(2)在水泥太干或水泥未稍干时擦拭石子,致使水泥擦洗不掉或石子脱落。
3、防治措施
(1)将颗粒饱满均匀天然石子、水泥和石粉按设计要求的比例配置;
(2)擦洗石子时应按施工工艺进行施工,应在水泥表面稍干(50%)时用海绵(含水1/3)拖洗一次;待水泥8成干时再用海绵全面擦洗,以达到石子清晰可见,不见水泥为准;待水泥全干后,再用清水全面冲洗二次,务求石子表面不留水泥痕迹,如留有水泥,用硬刷子轻刷石子表面。
在水泥表面稍干时以软板锯齿刀整平并修补石子稀疏的地方,边角线尤其要注意平整不掉石子;
(3)海绵和镘刀在施工中应不断清洗干净,水要勤换;
(4)待完全干燥后,清除灰尘,再用水性树脂喷涂于石子面层,以达防水、耐污染功效。
三、园林建筑与装饰工程
(一)墙、柱饰面工程
饰面石材质量差
1、现象:
石材的品种和强度不符合设计要求,石材表面色差大、色泽不均匀,表面有分化层,内部有隐裂纹。
2、原因分析
(1)未按设计要求采购材料,没有检查材料的质量合格检验单,外观质量检查马虎,以致混入不合格产品;
(2)石材等级分离不清,优劣大小混杂,实际质量与材料的质量合格证明不一致等问题。
3、防治措施
(1)按施工图规定的石材质量要求采购;
(2)按规定查验材料合格证明或试验报告,必要时抽样复检;
(3)对强度等级不符合要求或质地疏松的石材应及时更换;
(4)已进场的个别石材,如表面有分化层,应凿除后方可使用。
饰面板材空鼓、不牢固、脱落
1、现象:
构筑物外墙、柱贴面装饰板材安装不牢固,有空鼓声音或出现松动现象,易脱落。
2、原因分析
(1)构筑物贴面装饰板材与墙、柱体砂浆面层粘合不牢,粘合层不密实,有空隙;
(2)贴面装饰板材与墙、柱体的粘合层所用材料质量不符合设计要求,以及砌体灰缝过大,砂浆收缩后形成缝隙;
(3)贴面装饰板材如石材表面有分化层剥落,表面有泥垢、水锈等影响石材与砂浆的粘结力;
(4)没有按照铺浆砌筑施工规范进行操作,而是采用了先铺石后灌浆,还有的采用先摆好石材后再塞砂浆或干填乱碎石的方法,造成砂浆饱和度低,石材粘结不牢;
(5)砌筑砂浆凝固后,碰撞或移动已砌筑的石材,造成脱落。
3、防治措施
(1)板材饰面施工不宜在外墙砌筑完成后紧跟着进行,需待混凝土初凝后方可进行;
(2)粘合层材料质量应符合设计要求,砌体灰缝大小应按设计要求施工;
(3)石砌体所用的石材应质地坚实,无分化层剥落,清除石材表面影响粘结的杂质;
(4)花岗岩板材贴面工序为:
选材试铺——基层焊接钢筋网(作固定板材使用)——试贴——用不锈钢金属丝将板材固定钢筋网上——校正并用石膏临时固定——灌浆,分层施工,且严格控制灌缝的细石混凝土的水灰比,且石子粒径不宜过大,高度一般掌握在5-7cm,灌缝前必须对墙体用水湿润,同时每次灌缝的深度不可超过板材高度的1/3,最上层灌缝应落口5-10cm,便于上下层混凝土的连结;
(5)灌好缝后的板材应严禁碰动,在挂贴第二板时,一定要在下层灌缝混凝土初凝之后再进行,每块板的上下边固定不少于2个点;
(6)梁底面、立面的施工:
①对于洞口顶面(过梁的底面)的花岗岩板材贴面施工应注意:
不可采用灌缝式工艺。
做法应该是:
梁底宽小于30cm时宜采用水泥砂浆粘贴法施工,梁底宽度大于30cm时宜采用干挂法施工。
校正后用石膏临时固定(必须时加临时支撑)。
②梁底面板材全部干挂安装结束后,在安装立面板材前清除板材与梁底面缝隙间临时固定石膏、残屑、在缝口面用水湿润先涮水泥浆一道,初凝时嵌填1:
2水泥砂浆,嵌深约30—40mm,与构件表面齐平,等终凝后再进行挂贴(灌浆)立面板材。
③立面板材与梁底面板材交角宜做成45°交角,缝隙控制在2mm左右,完成后清理缝隙残浆,注填密封胶。
(7)顶面板材的铺设尽可能减少接缝并做排水坡,顶面板材压盖侧面面砖,避免出现朝天缝,板材接缝要密实,采用砖、砌块等多孔材料砌墙时,墙脚处应做防潮层,防止地下水气进入墙身。
墙面垂直度及表面平整度误差过大
1、现象:
墙表面凹凸不平,平整度和墙面垂直偏差超过规范规定值。
2、原因分析
(1)砌墙未挂线,砌乱毛石时,未将石块的大面放在上面;
(2)砌筑时没有随时检查砌体表面的垂直度,出现偏差后,也未能及时纠正;
(3)砌乱毛石墙时,将大块石全部放在外面,里面是小石块,以致墙内灰缝过多,造成墙面向内倾斜;
(4)在浇筑混凝土构造柱或圈梁时,墙体未采用加固措施,以致部分石砌体变形挤动,造成墙面倾斜。
3、防治措施
(1)砌筑时认真挂线,在
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