混凝土原材料检验和配合比相关制度.docx

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混凝土原材料检验和配合比相关制度

一、原材料质量检验制度

1、原材料进厂必须坚持先检验、后使用的原则。

检验结果及时登入台帐，并妥善保管。

2、原材料进厂时，现场收料员及时通知取样。

3、取样要及时填写留样单，并按取样单要求填写货物名称、产地、进厂时间、取样人姓名等。

4、砂、石一般采取先到先用的原则，不允许直接倒在料仓里。

5、原材料应保持合理的库存量。

当库存量低于定额时，生产部等有关部门要及时与经营部联系，并向厂领导汇报，以便采取必要措施，避免因库存不足而引起供应断档现象。

6、入厂原材料的质量检验工作由试验室负责。

检测项目按“原材料检验规程”执行。

确保检验结果准确，检验记录完整。

要求如下：

1）.水泥

1.1商品混凝土优先选用符合GB175–2007标准的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和符合GB1344–1999标准的矿渣硅酸盐水泥以及符合GB2000–2003的中低热水泥（大体积混凝土）。

1.2所使用水泥应具有出厂质量证明书，并有复试报告。

水泥质量证明必须注明该批水泥品种、标号、厂别、生产和出厂日期以存档备查。

1.3对相同厂家的品种，同标号水泥每500t为一个取样单位进行复试，否则每进一批水泥需要进行一次复试。

1.4进厂水泥必须严格按国家标准规定进行取样复试，不合格水泥不得进厂或严加隔离待处理。

1.5进厂水泥必须按期、按批量索取本批水泥的产品合格证及试验报告，以存档备查。

1.6散装水泥进厂时，必须按品种标号分别装入指定筒仓，并挂牌标识，严禁混杂贮存，对超期水泥，经过复试后，按技术部门审定意见使用。

2）.骨料

2.1粗细骨料应符合国家现行标准GB/T14684-2011和GB/T14685-2011的规定，同时还应符合泵送技术条件的要求。

2.2粗细骨料进厂以400m3为一个取样单位进行复试。

合格后方能使用，检验资料存档备查。

2.3进厂粗细骨料必须逐车验收，按品种规格分别堆放，挂牌标识，严禁混入影响混凝土的有害成份，使用时应采取措施，保持颗粒级配均匀。

2.4粗骨料的质量要稳定，颗粒级配、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、有机质含量等必须符合标准。

最大粒径不应超过31.5mm，应采用连续级配。

卵石粒径宜为5~20mm。

针片状颗粒含量不宜大于10%。

细骨料宜采用质地坚硬、级配良好，粒径偏粗的中砂，细骨料细度模数应大于2.6，同时应严格控制含泥量不应超过3%，泥块含量不超过1%。

3）.水

3.1优先选用可饮用水。

3.2其它水应按《混凝土拌合用水标准》（JGJ63–2006）的规定检测合格后使用。

3.3二次利用搅拌机及搅拌运输车罐筒清洗水时，要严禁水中混入机油等有机物质。

4）.掺合料

4.1用于混凝土中的粉煤灰，应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596–2005）和《粉煤灰在混凝土和砂浆应用技术规程》（JGJ28–86）等标准的规定，其烧失量及有害成份含量应通过试验。

如采用磨细矿渣、硅灰、沸石粉、膨胀剂等掺合料，应通过试验，当符合混凝土质量要求时方能使用。

4.2选用的掺合料应使混凝土达到能改善性能的要求，或在满足性能要求前提下取代水泥，其掺量应通过试验确定。

4.3掺合料的进厂按每200t为一个取样单位进行复试。

4.4掺合料在运输、贮存过程中，应有明显的标识，单独存放，严禁与其它材料混杂。

5）.外加剂

5.1外加剂的质量应符合国家现行规定《混凝土外加剂》（GB8076–2008）和《预拌混凝土》（GB/T14902–2003）、《混凝土泵送剂》（JC473–2001）的有关规定。

5.2外加剂必须通过技术鉴定，并具有质量说明书。

5.3外加剂应根据混凝土的性能要求，施工工艺及气候条件，结合原材料的性能，配合比及对水泥的适应性的因素，通过试验确定品种和掺量，初次使用的外加剂必须看到7天强度方可使用，严禁盲目使用外加剂。

5.4不同品种外加剂应分别贮存，做好防潮、防湿、防漏，并应有明显的标识，不得混入杂质和遭受污染。

严禁使用失效的外加剂和无出厂合格证的外加剂。

5.5对相同厂家品种外加剂，每40吨应抽检一次进行复试，对其减水率、保塑性、缓凝性及混凝土强度增长率等进行检测，复检其质量情况并积累资料。

二、混凝土配合比的控制制度

为满足设计和施工要求，确保混凝土工程质量且达到经济合理特制定制度

1.混凝土配合比应遵照国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55–2011）和《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107–2010）的规定，按订货合同要求的混凝土强度等级、耐久性要求、施工要求，并符合和合理使用材料和经济的原则，进行设计计算，通过试配、试验，最后予以确定。

2.混凝土配合比设计应具备的基本参数：

2.1混凝土强度等级和耐久性要求（抗渗、抗冻）。

2.2施工工艺要求（结构形式、浇注部位、工期要求、运输、振捣、养护、泵送等）。

2.3原材料性能，如水泥品种、标号，粗细骨料种类、级配、粒径、粒径，掺合料，外加剂等。

2.4搅拌厂生产统计、提供的强度标准差，离散系数。

2.5混凝土坍落度及保塑时间。

3.混凝土的试配强度必须有足够的强度储备，不应低于下表要求：

混凝土强度等级

C20

C25

C30

C35

C40

C45

C50

C55

C60

C70

C80

试配强度

（MPa）

26

31

38

43

48

54

59

64

69

85

95

4.配制商品混凝土的水泥用量通过试配确定，每立方米混凝土水泥用量不宜低于300KG，且不宜高于500KG，砂率宜在40~50%之间选择。

5.抗渗混凝土配合比设计时，应增加其抗渗性，试配要求的抗渗等级应比设计值高0.2MPa。

6.泵送混凝土应通过掺加高效泵送剂或高效减水剂，并宜掺加粉煤灰或其它活性掺合料以改善其可泵性。

7.为满足泵送混凝土入泵时坍落度的要求，在配合比设计时，要考虑运输、气温及施工暂时停歇坍落度损失值，并通过试配及延时测试出机坍落度。

当入泵时不能达到要求时，可再次填加适量非引气减水剂来调整坍落度，不得随意加水来调整坍落度。

8.大体积混凝土所使用水泥应优先采用低水化热的中热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥或在水泥中掺粉煤灰及能降低水泥水化热的外加剂。

9.混凝土配合比在使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息及时进行调整。

三、生产过程质量控制制度

1、每一工作班正式称量前，应对计量设备进行零点校核，计量设备每年由技监部门进行一次检定。

2、操作员应根据原材料情况调整落差，保证原材料计量准确。

材料计量允许偏差见下表：

原材料品种

水泥

集料

水

外加剂

掺合料

允许偏差

±1%

±2%

±1%

±1%

±1%

3、生产过程中每一班至少测定一次集料含水率，当含水率有明显变化时，应增加测试次数。

4、取样员必须依据《预拌混凝土》对取样的有关规定取样，确保取样有代表性。

混凝土搅拌后，应取样检验其坍落度值。

5、铲车司机严格按照技术员与调度指令进行上料，若违反指令上错料按照公司管理制度有关规定严肃处理。

6、为了保证公司各项质量指标的顺利完成，对于进厂的原材料应坚持不合格不投入生产、不使用的原则。

7、生产技术部应严格按照试验室下达的配合比通知单组织原材料，严禁超功能使用。

8、对于粉剂泵送剂的溶解应有记录，确保外加剂的浓度正确。

9、混凝土运输车辆在装运混凝土（包括砂浆）前，必须排净罐体内的积水，以免影响混凝土质量。

四、出厂混凝土质量控制制度

1、混凝土的运输车辆的安排以保证混凝土泵送施工的连续性为准。

2、混凝土拌合物在运输过程中，罐体应慢速转动3~6转/分，以防混凝土沉淀离析。

3、混凝土拌合物在卸料前，罐体应快转30~60秒，以使混凝土拌合物均匀。

4、混凝土运输及卸料时，因混凝土坍落度经时损失过大而造成卸料及泵送施工困难时，可填加非引气型高效减水剂二次搅拌混凝土予以调整，严禁随意加水调整。

司机如发现混凝土坍落度过大应返回搅拌站内进行调整。

5、混凝土浇筑以泵送施工为主，在泵车布料杆和固定混凝土泵输送管道不便布置的施工现场，也可采用塔吊及混凝土吊斗输送的混凝土浇筑工艺。

6、混凝土泵车及固定混凝土输送泵应结合现场施工组织设计进行布置，其原则是：

按施工段划分浇筑区段，泵车或固定输送泵，应设在道路畅通，有至少能停留两台混凝土搅拌车的地段，供水方便，泵车布料杆活动范围内无高压电线的位置。

7、混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作，混凝土泵的安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。

8、泵送施工宜采用“先远后近，先高后低，先竖后平，先外后里”的原则。

9、同一条管线中，要用同直径输送管，不允许用变径管。

新管应布置在压力较大（靠近泵）处，旧管布置在远离泵处。

在垂直布管时，为克服垂直管中混凝土的重力影响而对泵产生逆流压力，在垂直管下端与混泵之间要配置不小于1/4垂直管长度，且不小于15米的水平管与泵相接。

混凝土输送管路须用支架、卡具等予以固定，但支架不应与模板或钢筋相连而造成混凝土开裂。

混凝土输送管道布置应以线路尽量最短，少用弯管和软管，线路曲率半径尽量最大，覆盖面最大，最易施工为原则。

10、混凝土拌合物运至浇筑地点，温度不宜高于35℃，入模温度不应低于5℃。

11、混凝土开始泵送时应慢速运转，并联观察泵压力及各部分运转情况，待确认工作正常后再以常速泵送。

12、混凝土应保持连续泵送，不可中断。

必要时可降低泵送速度，以维持其连续性。

如停泵超过15分钟，应每隔4~5分钟开泵一次，正转、反转两个冲程往复运动管中混凝土。

同时开动泵机料斗搅拌器搅拌数转，防止混凝土离析。

在泵机受料斗前应设专人监护卸料，捡出混凝土拌合物中大块石头和杂物。

泵送过程中，受料斗内的混凝土不能排空，斗内储存的混凝土面应高出料口以上，以免泵机吸率低，甚至吸入空气造成阻塞。

13、混凝土泵送前，先用清水润湿管道，再用与混凝土相同配比的水泥砂浆润滑泵机及管道，以减少混凝土泵送阻力。

该水泥浆不得积存柱及墙内，且应分散摊铺，以免影响结构强度。

14、混凝土泵送施工时，混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2米。

如超过2米，应采用串筒浇筑。

15、夏季泵送施工时，对暴晒的管道应采取草袋覆盖，淋水降温等措施，防止坍落度损失过大；冬期施工要有防冻措施，如采用矿棉壳、电热保温等。

在降雨雪时不宜露天浇筑混凝土，如必须在降雨雪时施工，应采取有效的防雨雪侵入新浇筑混凝土中，在模板上口预留排水口，及时排出雨水，切忌将雨雪搅动到混凝土中。

16、浇筑混凝土应连续进行，特别是浇筑抗渗混凝土时，不允许留有施工缝。

当必须间歇时，其间歇时间要尽量缩短，并应在前层混凝土凝结前将次层混凝土浇筑完完毕。

此时，在振捣混凝土时，振动应从上层直插入下层中，使上下层混凝土很好结合。

17、浇筑大体积混凝土时，混凝土入模温度不得超过28℃，并采取措施降低结构混凝土内外温度，使之不超过25℃，以防止温度裂缝的发生。

为控制混凝土浇筑温度，除采用低水化热水泥搅拌混凝土外，可使用刚抽出的地下水或在搅拌用水中投入冰块以降低水温；用苫布遮盖骨料防曝晒或表面洒水，降低骨料温度；搅拌运输车灌筒外壁洒水降温；混凝土输送管道外敷没草袋洒水降温；在混凝土结构内部埋设冷却水管等降温措施。

以及在结构表面覆盖保温材料（铺塑料薄膜及保温层）以提高结构表面温度，减少混凝土内外温差的方法。

18、泵送还施工过程中，要注意混凝土输送管道口不要插入混凝土中，特别是出口端是胶管时，更应注意出口不要插入混凝土中，以免出口被混凝土堵塞，造成泵送压力增高而使管道爆裂，高压混凝土喷出伤人。

19、混凝土泵送施工临近结束前，要控制混凝土量，事先估计需用数量，通知搅拌厂，以免现场积存混凝土给处置带来困难。

在估算混凝土需用量时，要考虑残留在输送管中的混凝土量，当管径为125mm时，100m输送管内有混凝土±1.5m3（或1m3混凝土合输送管长度75m）。

20、混凝土在浇筑及静置过程中。

应采取措施防止产生裂缝，特别在浇筑平面结构混凝土时，要同混凝土使用单位说明这一点。

商品混凝土由于水泥用量多，坍落度大，混凝土浇筑后极易发生沉陷及干缩裂缝，在炎热夏季施工更容易发生这种裂缝。

虽然这种非结构性裂缝对混凝土强度无影响，但是它影响结构的表观及耐久性，钢筋易锈蚀。

因此应在混凝土浇筑后凝结前，派专人对浇筑面进行拍打抹压或用铁棍滚压2—3次，以消除裂缝。

混凝土在浇筑、静置、抹压后，表面无明显划痕时，即应用塑料薄膜、草袋等覆盖表面洒水养护，这也是保证浇筑质量的重要措施之一。

21、混凝土泵送施工结束后，应及时清洗混凝土泵及输送管道，特别是泵机缸体，料斗及输送管道弯管等部位，如有局部混凝土凝结块者，更应仔细清除，不得留有残渣。

清洗用水不得排于混凝土中。

22、混凝土泵送施工应编制施工方案，绘制施工平面图，标明混凝土泵的设置位置、台数、混凝土浇筑区段划分及路线；混凝土运输车运行路线、泵送施工统一调度通讯联络等。

23、混凝土试块应分别在厂内及现场随机抽取制作，厂内试块用以检验混凝土出厂的强度等级及抗渗标号，现场试块用以评定交工工程的混凝土强度等级抗渗标号。

24、混凝土抗压强度的试块取样频率，每100盘相同配合比的混凝土，取样不得少于一次，不足100盘时取样亦不得少于一次；每一工作班相同配合比的混凝土次，不足100盘时，取样不得少于一次。

25、对有抗渗要求的混凝土进行抗渗检验的试样，同一工程、同一配合比的混凝土不得少于1次。

留置组数可根据实际需要确定。

26、对有抗冻要求的混凝土进行抗冻检验的试样，同一工程、同一配合比的混凝土不得少于1次。

留置组数可根据实际需要确定。

27、每个工作班内,取样员要按搅拌混凝土的品种等级分别取样,人工振捣成型,并注明建设单位、工程名称、强度等级、成型日期之后，送标养室养护。

混凝土坍落度检验试样的取样频率应与混凝土强度检验的取样频率一致。

28、交货检验混凝土试样的采取及坍落度的试验应在混凝土运到交货地点时开始算起20分钟内完成，试件的制作应在40分钟内完成。

29、混凝土浇筑现场的试块应在搅拌运输车卸料到1/4—3/4（罐）时取样，人工捣实成型，静停时用塑料膜覆盖试块表面，以保持其在湿润环境中。

并在规定时间内拆模并送入该工程委托的实验室进行标准养护，务使其温、湿度达到或接近标养条件。

切忌：

试块处于无覆盖、无洒水、阳光晒、风吹、火烤的环境中，以防影响混凝土强度。

30、用于28天强度检验、评定混凝土试块，同一验收批由强度等级相同，生产工艺和配合比基本相同的混凝土组成，每批超过10组时按下式统计方法评定强度：

≥

≥

式中：

——同一验收批混凝土立方体抗压强度的平均值（N/mm2）

——设计的混凝土立方体抗压强度标准值（N/mm2）

——同一验收批混凝土立方体抗压强度最小值（N/mm2）

——验收批混凝土立方体抗压强度的标准值（N/mm2），当

的计算值小于0.06

时，去

=0.06

＝

——验收批内第I组混凝土立方体抗压强度值（N/mm2）

n——验收批内混凝土试件的组数

，

——合格判定系数，按下表采用：

合格判定系数

试件组数

10—14

15—24

≥25

λ1

1.70

1.65

1.60

λ2

0.90

0.85

31、当一个验收批的试件组数n=1~9组时，按下式非统计方法评定强度：

≥1.15

≥0.95

式中符号意义同前述。

当一个验收批的混凝土试件仅有一个组时，则该组试件强度不低于强度标准值的115%。

32、混凝土生产管理水平

混凝土除强度检验外，尚应对一个统计周期内的相同等级和龄期的混凝土进行统计分析，计算强度的均值

，标准差（

）及强度不低于要求强度等级的百分率（P），以确定混凝土搅拌厂的生产管理水平。

33、强度均值

应满足下式：

≤

≤

——按月或季统计的强度平均值（N/mm2）

——混凝土立方体抗压强度标准差（N/mm2）确定标准差的试件组数不得少于25组。

34、混凝土生产管理水平应满足下表要求：

混凝土生产管理水平

评定指标

生产管理

水平

（N/mm2）混凝土强度标准差

P（%）强度不低于规定强度等级的百分率

优良

≤3.5

≥95

一般

≤5.0

＞85

差

＞5.0

≤85

35、混凝土强度标准差

和强度不低于规定强度等级值的百分率p可按下列公式计算：

标准差

＝

百分率P＝

×100%

式中：

——统计周期内第I组混凝土试件的立方体抗压强度值（N/mm2）；

N——统计周期内相同强度等级混凝土试件组数，不少于25组；

——统计周期内N组混凝土试件立方体抗压强度的平均值（N/mm2）；

N0——统计周期内试件强度不低于要求强度等级值的组数。

五、技术质量回访制度

1、有关人员每月要去工地及时进行质量回访，主要内容有：

混凝土浇筑后的外表质量、工地是否按规定及时养护以及其他方面问题。

2、每次质量回访后，要及时向有关领导汇报回访情况，以不断改进服务，提高质量。

3、要及时了解所供应混凝土使用情况，遇到问题及时沟通解决。

六、质量否决制度

1、本制度规定了质量的否决权及其行使的范围和和行使人等。

2、质量否决执行人员必须严格严行国家标准和质量管理规程，贯彻落实国家的有关文件精神，充分体现质量就是企业的生命的原则。

3、质量管理部门及其管理人员享有质量否决权，

4、产量与质量发生矛盾时，首先要保证产品质量，生产应服从质量。

5、进厂的原材料应坚持不合格不使用的原则，对于砂、石等运输车辆不听从指挥随便卸车等现象现场管理人员有权处罚。

6、对搅拌过程中，出现的由于计量错误而影响砼泵送和施工的人员进行处罚。

7、搅拌车在倒外加剂或送过水后，应及时对罐内进行冲洗，冲净，如发现因上述原因使砼发生离析的追究当事人责任。

8、在质量管理部门行使质量否决权的过程中，任何单位和个人都要坚决服从，对不执行的部门和个人视情节可给予经济处罚或行政处分。

七、质量事故管理制度

1、质量事故的管理部门为试验室，质量事故的监督部门为综合部。

2、质量事故分类：

按事故的轻重分为一般事故、重大事故。

3、发生质量事故，生产技术部应及时上报，不得虚报、伪报、篡改原始记录。

4、事故发生后应遵循“四不放过”的原则，进行调查处理。

四不放过是指事故原因不查清不放过；事故责任得不到处理不放过；整改措施不落实不放过；教训不吸取不放过。

八、奖励与处罚制度

1、公司对质量管理工作中有突出贡献的部门和人员给予一定的表彰和奖励。

2、有下列情况之一的，公司有权对相关责任人给予相应的经济处罚、行政处分，直至追究法律责任：

1）、产品设计开发输入、输出未经评审造成质量事故；

2）、采购的原材料未经检验造成质量事故；

3）、未制定产品质量标准或执行标准不严格；

4）、未制定生产操作规程或违章操作造成质量事故；

5）、对顾客投诉未及时处理造成较大负面影响；

6）、发生质量事故隐瞒不报。