回风斜井掘进规程.docx
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回风斜井掘进规程.docx
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回风斜井掘进规程
第一章概况
第一节概述
一、工程名称
回风斜井掘进。
二、井筒用途
回风斜井主要担负矿井回风任务及安全出口。
三、设计长度、坡度、规格
根据《峪沟煤业初步设计》,井筒倾角25°,斜长约745m,净宽4.5m,净高3.5m,断面为直墙半圆拱,设行人台阶、扶手,担负全矿井的回风任务兼安全出口。
表土段斜长20m,掘进断面积为22m2,采用钢筋混凝土支护,1、2、3号钢筋采用螺纹钢,4号钢筋采用普通圆钢,钢筋网孔规格为300×300mm,钢筋搭接不少于30d(暂取700mm),浇筑C30混凝500mm,基岩段斜长679.117m,掘进断面积为17.52m2,净断面15.75m2。
四、预计开竣工时间
回风斜井掘进于2011年*月*日开工,预计2012年*月*日完工。
附回风斜井施工图:
五、建设单位:
大同煤矿集团同生峪沟煤业有限公司
设计单位:
山西文龙煤矿工程设计有限公司
监理单位:
山西省煤炭建设监理咨询公司
监督单位:
朔州市煤炭工程监督站
施工单位:
大同市矿山建设总公司同生峪沟煤业项目部
第二节编制依据
1、矿井初步设计
2、煤矿安全规程
3、兼并重组矿井地质报告
第二章地面位置及水文地质情况
第一节井筒特征表
序号
井筒特征
风井
1
井口坐标(m)
(80坐标)
纬距(X)
4332750.127
2
经距(Y)
19623819.765
3
井口标高(m)
+1442.330
4
方位角(度)
110°
5
井筒倾角(度)
25°
6
落底水平标高(m)
+1146.87
7
井筒垂深或斜长(m)
745
8
井筒净径或净宽(m)
4.5
9
井筒
支护
支护形式
表土段
钢筋混凝土
基岩
锚网喷
支护厚度(m)
表土段
500
基岩
150
9
断面
积㎡
断面形状
直墙半圆拱
净
15.75
掘进
表土段
22
基岩
17.52
10
井筒装备
行人台阶、扶手
11
备注
新掘
第二节水文地质情况
井田内地表无较大河流,井田西北边缘的沙楞河,为季节性河流,流量0.26m3/s,洪水期50—210m3/s,1921年特大洪水流量500m3/s,目前沙塄河无水。
井田内各沟谷平时基本干枯无水,雨季形成洪流,地表水总体流向井田西北边界外的沙塄河,最终汇入桑干河,属海河流域桑干河水系。
本井田内4、9-1、9-2号煤层矿井水文地质类型属中等类型。
11号煤层矿井水文地质类型属中等类型-复杂类型。
第三节地质构造
根据井筒已揭露煤岩层情况,井巷穿过地段地质构造中等。
第四节煤(岩)层赋存特征
矿井赋存可采煤层有4#、9#、11#,煤层走向北东,倾向南西。
煤尘:
根据山西省煤炭工业局综合测试中心测试,矿井三层煤尘均具爆炸性。
瓦斯:
瓦斯绝对涌出量为0.63m3/min,相对涌出量为2.84m3/t,属低瓦斯矿井。
煤的自燃:
全区煤层有自燃现象,自燃等级为
级。
第三章巷道布置及支护说明
第一节巷道布置
回风斜井(新掘):
倾角25°,斜长约745m,净宽4.5m,净高3.5m,断面为直墙半圆拱,设行人台阶、扶手,担负全矿井的回风任务兼安全出口。
在距井口3m处的人行侧掘一个规格为2.2×2.2m的直墙半圆拱形安全出口,距安全出口14m处水沟侧掘一条规格为4.0×3.0m的通风道,且每隔40m在人行侧掘净宽1.5m,净高2m,深1.0m的拱形躲避硐室,支护形式与所在主体巷道相同,具体巷道布置见施工设计图。
第二节矿压观测
1、观察对象:
峪沟煤业新掘回风井井筒
2、观察内容:
采用ZL-II型顶板离层指示仪监测风井筒顶板,监测顶板位移量,在进入基岩段10米及在井筒中每100m安装一套ZL-II型顶板离层指示仪。
安装后,第一周每班读数一次,记录一次,第二、三周每天记录一次,第四周(包括每四周)以后每旬一次。
3、数据处理:
我们采用边施工、边观测,及时对测量的数据加以分析、判断,并把量测的结果反馈到设计和施工中去,从而不断修改设计、补充措施、指导施工。
4、用LDZ-200锚杆拉力计、扭力矩板手,对顶板锚杆的锚固力、扭力矩实施抽查检测,锚杆拉拔力每20m(300根)巷道抽查一次,一次不少于3根。
对拉拔力不合格的锚杆应立即补打,确保锚杆支护效果。
用MSY-180(MS18-200/60)型锚索拉力机,对顶板锚索的锚固力实施抽查检测,每30米(间距2.4米,排距1.2米)抽查检测一排。
对拉拔力不合格的锚索应立即补充,确保锚索支护效果。
第三节支护设计
一、巷道断面:
主井筒采用锚网索喷支护,局部区域采用29“U”棚支护,断面为直墙半圆拱。
净宽4500mm,净高3500mm。
附巷道支护断面图
(一)表土段浅部采用明槽开挖法施工、表土暗硐段采用挖掘机辅助人工开挖,现浇钢筋砼支护按施工图1-1断面施工。
为了不影响施工期间安装永久提升绞车以及施工期间提升安全,井口房待井筒全部施工完成以后,再施工。
风井筒净断面15.75m2;表土段掘进断面22m2;基岩段掘进断面17.52m2。
(二)基岩段采用中深孔光面爆破、锚网喷支护,全断面掘进,斜长679.117m。
二、临时支护
(一)暗硐段施工,必须做好临时支护工作,应根据地质条件的不同,分别选用或联合使用以下临时支护措施。
①金属拱形支架临时支护
当巷道掘进断面内以土层或松散、破碎的风化基岩为主,但松散、破碎程度较为严重,为防止发生冒顶,并适当增加掘砌段长,可在采取扇形棚支护的基础上,增加金属拱形支架进行临时支护。
支架可采用29“U”型钢制作,支架采用水泥背板与土(岩)面背牢,并可辅以φ6mm的钢筋金属网片;棚距视围岩条件控制在500~800mm。
采用拱形支架进行临时支护后,可将掘砌段长控制在3~6m。
②管棚法临时支护
当巷道所通过的土层及风化基岩,松碎破碎严重时,也可采取预先打设管棚进行临时支护,管棚所用材料为长3m的2寸钢管,沿巷道掘进断面外轮廓布置,钢管间距200~300mm,采用管棚进行临时支护后,挖掘时须配合使用金属拱形支架进行临时支护,棚距控制在500~700mm;采用这种临时支护方式时,掘砌段长宜控制在1~2m。
向前掘进过程中,如需继续使用管棚进行临时支护,管棚之间的搭接长度以不小于900mm为宜。
③锚网喷临时支护
当风化基岩的顶板位于巷道荒顶板2.5m以上,可考虑采用锚网喷进行临时支护,并根据现场条件,适当延长砌碹支护的段长。
(二)、基岩段施工
放炮后采用前探梁临时支护并及时进行锚网喷。
前探梁选用不小于3吋的厚壁钢管,长度不小于4m,每组3根,间距0.8~1m,用吊环和锚杆固定。
吊环形式为半圆型,圆弧朝下。
每根前探梁用3个吊环。
吊环螺母必须和锚杆配套,吊环必须上满丝且至少露丝2~3丝,锚固力不小于70kN/根。
前探梁与顶板间前端用木背板和小木楔塞紧,后端用大木楔楔紧。
临时支护必须紧跟工作面,前探梁至工作面不大于200㎜。
炮后最大空顶距不超过2200㎜,炮前最小空顶距不大于700㎜。
巷道在穿煤层、过破碎带时临时支护可选用点柱或木垛的方式。
(三)工作面与临时支护,与永久支护间的最小和最大距离
工作面与临时支护距离为0m。
工作面与永久支护最小0.7m,最大2.2m。
工作面与护帮支护最小距离为1.5m,最大距离为3.0m。
工作面与初、复喷砼距离:
距初喷不大于5.0m,距复喷不大于10m。
三、永久支护
(一)明槽段支护:
明槽开挖完成后,集中人力进行基础挖掘,并随之进行支设模板、浇注混凝土等工作。
明槽浇注前,必须先挖掘暗硐2m,并与明槽同时浇注,2m暗硐挖掘时,视土质情况,可采取管棚、扇形棚、金属拱形支架等方式单独使用或组合使用的方式进行临时支护,并可采取部分断面挖掘的方式(能够满足支设模板的需要即可)。
明槽砼浇注采用人工入模,模板采用钢木组合模板,根据现场具体情况进行加工。
明槽由下而上浇注砼至井筒变坡点位置后,对变坡点至井口设计标高段按照井筒倾角采用红砖砌筑挡墙,拱部焊制工字钢钢支架,铺设彩钢板,以防止雨水灌入井筒。
(1)材料选择:
采用42.5R普硅水泥,中粗河砂,2-4cm坚硬石灰岩碎石,水采用洁净水,不含酸,碱及油污。
(2)砼的拌制及输送:
在井口附近设搅拌站,安装JS-500型强制式搅拌机,各种砼用料,经电子计量后(计量器由质检部门检测后方可使用),倾入搅拌机内搅拌90s,直至搅拌均匀,砼配合比要根据实际使用的原材料进行配合比试验,确定最佳配合比,并按配合比进行配制。
为确保井筒无淋水现象,混凝土中添加BR防水剂。
砌碹砼强度等级为C30。
(可使用符合设计要求及规范的商用砼)
(3)砼浇注
明槽砼浇注采用钢管脚手架固定碹胎及模板;模板支设时碹胎可采用18号槽钢,墙部站柱可采用150×150mm的方木;亦可采用12号矿工钢制作的整体支架支模。
内模模板采用长度3m和6m的10#槽钢,外模可采用土建钢模;
采用人工配合溜灰管浇注砼,砼浇注应分层对称进行,每层浇注厚度不超过300mm,浇注砼应连续进行,间歇时间不得超过2小时,超过2小时时,采取措施进行处理,采用震捣器捣固砼,捣固工作设专人分片负责,震捣棒插入下层砼中50-100mm,每次移动距离350mm,震捣砼表面出浆,无气泡上浮为止。
(二)转入暗硐后的表土及风化基岩段支护:
暗硐砼浇注采用先墙后拱法,利用钢管脚手架或方木固定碹胎及模板,支模所用材料同明槽段。
暗硐运送砼可采用“V”型矿车,砼用料及振捣工艺同明槽段。
(三)基岩段支护
据施工设计可知:
井筒采用锚网索喷砼支护(C20),过断层构造带、巷道局部超高、超宽地段支护,采用架设29U型钢棚支护。
井筒过断层破碎带施工:
①.加强施工地质工作,搞好地质预测预报,当井筒穿越断层破碎带时,涌水较大的含水层,及时采取有针对性的防范措施,
②.施工前必须充分做好材料、设备等的准备工作。
③.破碎段掘进时采取多打眼、少装药、放小炮、光面爆破措施,尽量减少对围岩的扰动,并控制每茬炮的茬进,采用超前支护。
顶板锚杆支护
1、支护材料及规格:
锚杆规格:
Ф×L=20×2400(mm)左旋无纵筋杆体;
钢垫规格为:
长×宽×厚=150×150×8(mm),高强度拱型钢托板;
钢筋网规格:
Ф不小于6mm的钢筋,长×宽=1700×900(mm);网格规格150×150mm
喷射砼:
C20混凝土
锚索钢绞线,规格为Ф×L=17.8×6500(mm);
锚索托板,长×宽×厚=250×250×10(mm)的钢托板;
锚索锚具规格为QLMK18;
锚索锚固剂为MSZ和MSK型树脂锚固剂,Ф×L=23×600mm;其中一卷为快速凝固在上部,一卷中速凝固在下部,锚固长度为1200mm。
锚杆锚固剂为MSK型树脂锚固剂,Ф×L=23×300mm,顶锚杆每根使用3卷树脂锚固剂,锚固长度为900mm。
邦锚杆每根使用Ф×L=35×350mm,的树脂锚固剂一卷,锚固长度350mm。
2、锚杆支护的规格、数量及质量要求
(1)规格、数量
锚杆布置严格按照施工图作业,每排打12根锚杆
(2)质量要求
锚杆布置要符合设计要求,锚杆钻孔深度为2.30m,允许误差0~+50mm。
锚杆的角度与顶板岩层面的夹角为90°,锚杆安装铁托板后,其螺扣外露长度为10~30mm,托板严禁反上,而且应紧贴顶板,螺母必须拧紧。
锚杆的间排距误差为-100mm~+100mm。
网与网搭接20cm,并用10#铅丝捆紧拧牢,针距不大于20cm。
锚杆锚固力:
不小于7t。
锚杆螺母扭力矩:
不小于100N·m,并派专人对锚杆进行二次紧固。
3、锚杆的安装方法及安装锚杆的故障排除
(1)锚杆的安装方法
打注锚杆钻孔前,应先根据规程规定的间排距标好位。
钻孔时由两名支护工扶起锚杆钻机,使其与顶板的法线平行,操作者将支撑缸和顶板顶紧后再开钻,钻到规程规定的钻孔深度。
钻孔钻好后,将3卷树脂药用锚杆体顶住送至孔底,再用连接套将锚杆钻机和锚杆连接好,搅拌树脂锚固剂30~45秒后,卸下连接套,待凝固90~180秒后将钢托板套入锚杆上好垫片,拧紧螺帽。
(2)安装锚杆的故障排除
用锚杆杆体往锚杆眼内推送锚固剂时,如果锚固剂未推送到眼底即被卡在锚杆眼半腰,应及时用钻杆套眼,套眼过程必须用锚杆钻机来回推动钻杆,以防钻杆被锚固。
搅拌后的锚固剂,15分钟后仍未固化,应将锚杆从眼内拔出,重新套眼后再安装。
4、顶板锚索支护
(1)规格、数量严格按照施工图作业,沿巷道中对称布置锚索Ф17.8×6300mm,间距2.4M,排距1.2米,呈五花布置。
(2)质量要求
锚索布置要符合设计要求,钻孔深度为6.3~6.4m,允许误差0~200mm,钻孔角度与顶板夹角为90°,锚索安装钢托板后, 其外露长度≤300mm,钢托板要上正,而且应紧贴顶板。
锚索间距误差为-150mm~+150mm。
锚索预紧力:
不小于12t;
锚索锚固力:
不小于23t;
(3)锚索的安装方法
钻孔前,应先根据规格规定的间排距标好位,开始钻孔,孔钻好后,先送快速凝固的树脂锚固剂再送中速的树脂锚固剂,一块用钢绞线顶入钻孔底部,在锚索末端套上专用连接套,再与锚杆钻机连接好,开始搅拌,转速不要太快,当锚索外露达600mm以下时,快速搅拌和顶入锚索,锚索外露长≤300mm时,不再顶入,搅拌50秒左右后,感觉转动困难时,立即停钻,取下钻机和连接套,凝固30分钟后,将钢托板、锁具先后套入锚索末端,然后穿上预紧拉力计千斤顶锁紧。
5、其它支护
C20喷射混凝土厚度150mm。
挂钢筋网
6、喷浆施工工艺:
(1)锚喷支护的工艺流程
在喷支班,先将砂、石过筛磅秤,按配合比和水泥一同送入搅拌机内充分搅拌,然后把拌合料运到工作面,经上料机装入喷射机,经输料管送达喷嘴处和水混合,再喷向围岩表面。
在有效输送范围内,将喷射机安放在工作面后方适当位置,砼料在地面搅拌站集中搅拌,使用砼搅拌机,搅拌好的砼料通过V型斗车下放卸至喷机工作平台。
运送车其内壁应干净,粘附的混凝土残渣应经常清除。
(2)喷射混凝土时注意事项
A、准备工作:
在喷前处理顶帮浮层、用风、水冲洗喷射面,埋设控制喷厚度的标桩,检查和维修设备及管路,做好照明和防尘工作。
B、喷射混凝土与刷扩间隔时间:
每工作日早班喷射混凝土、二班、三班正常刷扩井筒并打锚杆,间隔时间为32小时。
C、工作风压:
为所选用的喷射机铭牌上规定值,按输料管长度进行调整。
D、水压:
水压一般要比风压高1公斤/厘米左右。
按风压、水压表显示数值随机调节喷嘴处的水阀来控制水压,以便喷嘴内的水环能充分瞬时间湿润干拌合料。
E、水灰比、干拌料配比及选料
喷射混凝土水灰比应为0.4-0.45,干拌料配比为1:
2.5:
2,混凝土标号为C20选用高标号(42.5以上)普通硅酸盐水泥和速凝剂、碎石、河沙,不用干沙、砂子含水率在4-6%,石子应先筛洗。
F、喷嘴与受喷面的距离:
按照风压大小和回弹量多少随时调整受喷距,一般为1米为宜。
G、喷射角及喷层厚度:
喷嘴要尽量垂直喷面,喷层厚度为150毫米,应分层喷至设计厚度,喷顶时分3-5次,每次喷厚应为30-40mm,喷帮时分2-3次,每次喷厚为50-80mm。
H、喷射层间的间歇时间:
根据水泥品种、施工温度和速凝剂的掺量等因素,常温(15°—20°)下,其喷射间隔时间为15-30分钟,若温度低时,适当延长时间。
M、喷射顺序:
正常情况下,先帮后顶,自下而上,分区段由外向内,缓慢均匀地依螺旋式左右移动,顶帮破碎等特殊情况下,喷射顺序应为先顶后帮,且在掘进班中先喷一层混凝土作临时支护,然后再打锚杆挂网,进行下一个工序,喷支班喷至设计厚度,喷层厚滞后工作面3米。
N、喷砼作业在后方与前方工作面工序平行作业进行。
采用机制砂砼配比,水泥∶砂∶石子的重量比,水灰比,速凝剂的掺量以配比化验试验结果为准,为了减少灰尘对人体的危害,在喷射工作面后方安设喷雾洒水防尘装置。
O、复喷之前先埋桩,保证复喷厚度,最后一次复喷在井筒刷扩完成后自上而下进行,达到设计厚度(150mm),保证井筒净宽*净高=4.5*3.9M。
P、司机操作顺序为:
开机时,开风→开水→送电→加料。
停机时,停料→停电→停水→停风。
Q、在井筒浇注与锚网喷结合部位要加强支护,用29“U”钢按棚进行加强支护,防止结合处出现裂缝,喷射时应先喷射裂缝处与凹处,即首先补坑,找平后再按正规操作喷射,有淋水时,集中后进行导引处理。
R喷射砼要分段进行,每段1.5~2m,先帮后顶,先下后上,先凹后凸,先裂隙后表面,段与段之间斜交接头,搭接长度200~300mm。
S一次喷射厚度:
一般不应小于骨料最大粒径的两倍,以减少回弹率;一次喷射层厚度过大,将出现喷层下坠,流淌或与岩面之间出现空壳;喷射层太薄,骨料易于回弹。
喷射混凝土设计厚度大于一次喷射层厚度时,应分层喷射。
T电缆、风筒、电气设备复喷时必须用小料遮掩好,防止喷浆破坏电缆或管路等设备。
巷道支护规格如下:
巷道
名称
支护
形式
断面(m2)
支护参数(mm)
净断面
掘断面
锚杆
钢网
间排距
净宽
净高
墙高
喷厚
主井
直墙
半圆拱
15.75
17.52
Φ=20
L=2400
1800×
1000
800×
800
4500
3500
1250
150
第四节锚杆支护验证
按组合梁理论计算锚杆参数
锚杆长度计算
L=L1+L2+L3
式中:
L——锚杆长度m;
L1——锚杆在巷道中的外露长度,一般取0.12m;
L2——锚杆有效长度m;
L3——锚杆锚固段长度,一般取0.8m;
L2≥0.5B(K1q/δT)1/2
式中:
L2=锚杆有效长度m;
K1——抗拉安全系数,取3~5;
q——组合梁上所受的均布载荷,取2.8KN/m2
B——巷道开拓宽度,取4.8m;
δT——岩石抗拉强度,取50MPa
则:
L2≥0.5B(K1q/δT)1/2
L2≥0.5×3.(3×2.8/50)1/2≥0.86M
L=L1+L2+L3=0.12+0.86+0.8=1.78M
2、锚杆间距排距计算,间排距相等,设为a
a≤0.0458d(L2T/K2qB)1/2
式中:
a——锚杆间排距,m;
d——锚杆杆体直径,㎜;
T——杆体材料抗剪强度,取120MPa;
K2——顶板抗剪安全系数,取3~6
B——巷道开拓宽度,取4.8m;
q——组合梁上所受的均布载荷,取2.8KN/m2;
则:
a≤0.0458d(L2/K2qB)1/2
a≤0.0458×18×(0.86/6×2.8×4.5)1/2
a≤1.1m;
通过以上计算,选用∮20×2400锚杆,排距0.8m,间距0.8m,符合设计要求。
第五节工程质量标准
一、锚杆安装质量标准
1、锚杆的间排距为800×800mm呈矩形布置,间排距误差不超过±100mm。
2、紧固锚杆螺母必须使用力矩扳手,拧紧力矩不小于100N•m,松动、失效锚杆要及时重新补打。
3、锚杆孔的深度不大于锚杆设计有效长度的50mm,且不小于锚杆设计有效长度。
4、每根顶锚杆配3卷树脂药卷,锚杆锚固力不低于7t。
锚杆锚固力不得小于设计值90%。
5、锚杆的安装必须锚固有力,托板和钢网贴紧岩面,锚杆末端螺母全贴托板、无松动、反压托板现象。
6、锚杆螺帽必须拧紧,锚杆外露长度超过托板长50mm。
喷浆后,锚杆末端不得露出喷层表面。
7、锚杆与巷道轮廓线垂直或与岩层层理面、节理面、裂隙面夹角>75°,允许夹角偏差±3°,不得打穿皮眼或顺层面、裂隙打眼。
8、遇断层等地质构造或顶板破碎时,必须缩小锚杆支护排间距至0.6M。
9、安装树脂药卷前,应先用风管把锚杆眼内的岩粉吹净,保证锚杆安装质量。
10、、严格按测量部门给定的中腰线施工。
每次拉炮后,先支设临时支护,然后在支护掩护下清理矸石。
每施工一段及时将锚网支护支到位。
每300根对顶板锚杆进行拉拔试验,要求锚杆测试每组不少于3根。
要求锚杆锚固力不低于75KN/根。
二、钢网铺挂质量标准
1、金属钢网铺设平整,网间压接牢固,搭接宽度不小于200mm,连网采用10#铁丝每200mm连一扣,每扣拧2圈。
2、钢网应紧帖岩壁,钢网外保护层的喷厚不小于20mm,不大于40mm。
3、挂网时顶部必须成圆弧形,网面要求平整,其凹凸不得超过±50mm。
4、掘成巷道超高或片帮造成的巷帮超宽时,应采用加长锚杆,锚杆为Ф22×2400mm无纵筋螺纹钢树脂锚杆,重新补打锚杆,进行顶板补强支护。
三、喷浆巷道成型质量标准
1、巷道净宽度不得小于设计宽度,不大于150mm。
2、巷道净高度不得小于设计高度,不大于150mm。
3、巷道的基础深不得小于设计90%。
4、喷浆厚度为50~150mm,应不小于设计值的90%,表面平整度为≤50mm,墙基不得有裸露。
四、躲避硐、水沟及台阶质量标准
1、巷道内水沟布置成直线,不得高低错位,左右弯曲。
水沟做成净宽300mm,净高250mm。
2、水沟的宽度不得小于设计30mm,大于设计宽度50mm。
3、水沟的深度不得小于设计30mm,大于设计深度50mm。
4、扩刷过程中,每隔40m进巷方向左帮布置一个安全硐(宽1.5m,高2.0m,深1.0m),高、宽深均不得小于设计30mm,大于设计深度50mm。
5、台阶布置
在巷道左侧,长0.8m,宽0.32m,高0.15m。
6、台阶砌筑规范合理,每级错距相等、上下一条线,不得有弯曲、宽窄不一致现象。
第四章施工工艺
第一节施工方法
1、施工准备
⑴技术准备
①认真审核、阅读施工图纸做好施工图纸会审工作。
②进行测量定点放线,完成测量工作。
③建设单位、监理、施工单位与项目部工程技术人员一起现场实测井筒移交
④完成材料试验、配合比试验工作与原材料准备,钢模板、拱架以及机具准备工作。
⑵施工材料准备
①主要材料的供应
材料必须及时供应,进行必要的检验,质量符合要求。
施工所需主要材料应根据施工作业计划,提前组织运送到施工现场并考虑雨期连续施工的需要。
材料计划见附表。
施工主要施工设备详见附表3-2。
钢筋砼浇灌段模板等非标件必须提前自己加工或就近外委加工。
工艺过程:
“四位一体”安全检查→开工准备→拉中心腰线→上部锚杆挂网及打上部眼→耙碴→打下部锚杆及下部眼→瓦斯检查→装药放炮→瓦斯检查→出碴(除放炮、检查、架金支喷浆时间外)→滞后喷浆→起底→全井筒复喷至设计厚度→构筑水沟→钉道→打地坪→做人行台阶→安设扶手。
1、交接班后,必须进行“四位一体”安全检查,发现隐患必须立即处理,确认安全后方可开工。
然后进行打眼、装药、爆破等工作,当工作面炮烟吹散后,由班组长和爆破员进入工作面,由外向里依次检查顶板、支护、瓦斯、煤尘和拒爆等情况,确认安全后,前移前探梁支护,用刹顶木、木楔使其接顶,并打紧打牢,然后进行腾根、打锚杆、出渣、以此为一个循环。
2、采用耙碴机,将矸石耙至刮板输送机,经刮板输送机运至地面,经汽车把矸石运走。
3、严格按照施工设计要求施工。
第二节支护材料
树脂锚杆:
Φ20mm×2400mm的左旋无纵筋螺纹钢树脂锚杆
锚杆托板:
(长×宽×厚)=150mm×150mm×8mm预应力铁托板。
树脂锚固剂:
每根顶锚杆采用三卷MSZ2330型树脂锚固剂,每根帮锚杆采用一卷MSZ3535型树脂锚固剂。
钢网:
采用φ6钢筋制作,网片规格1800×1000mm,网格规格150×150mm。
混凝土标号:
C20。
42.5
喷浆材料材质要求:
1、水泥的材质及质量要求
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