溢洪道混凝土施工方案优秀工程方案.docx

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溢洪道混凝土施工方案优秀工程方案

溢洪道混凝土施工方案

一、工程概况

溢洪道布置于坝址区右肩,为开敞式溢洪道,溢洪道由侧槽段、调整段、泄槽段、挑流段、下游护坦段五部分组成,校核洪水下泄流量A米ax=123.51米3/s,设计洪水下泄流量A米ax=81.38米3/s.堰顶高程1164.45米,全长310米.

2、工程项目及设计指标和主要工程量

侧槽段:

侧槽段溢流堰净长20米,溢流堰堰高程1164.45米,桩号为溢0+000—溢0+020,首端宽4.6米,末端宽5.17米,采用现浇C25钢筋混凝土实体结构;侧槽底宽由4米渐变为6米,长20米,底坡i=1:

20,底板采用1.2米厚现浇C25钢筋混凝土衬砌,靠山一侧边墙采用现浇C25钢筋混凝土恒重式挡土墙,墙顶高程1169.1米,顶宽1米.

调整段:

调整段长20米与侧槽段连接,矩形段面,采用整体结构,底宽6米,底坡i=0,底板采用1.2米厚现浇C25钢筋混凝土衬砌,边墙采用现浇C25钢筋混凝土恒重式挡土墙,墙顶部宽1米,底部宽1.5米,平台高度从底板算起4米.墙顶高程1169.1米.调整段靠坝肩侧恒重式挡墙以上开挖段面均采用C15混凝土回填至墙顶.

调整段首、末各设一道伸缩缝,缝宽2厘米,采用P651型橡皮止水带止水,距迎水面20厘米埋设,高压闭孔板分缝,其上设3厘米丙乳砂浆闭缝.

泄槽段:

泄槽段泄槽段桩号溢0+040—溢0+280,包括明槽段和暗涵段.

（1）明槽段（溢0+040—溢0+208）

明槽段采用矩形段面,整体式结构,底宽由溢0+040的6米渐变为溢0+078的3米（溢0+078—溢0+208的底板宽均为3米）,边墙高度9.65～6米,底板采用1.0米厚现浇C40高性能钢筋混凝土衬砌,边墙采用现浇C25钢筋混凝土恒重式挡土墙,墙顶部宽0.6米,墙底部宽1.5米,平台高度从底部算起2米.

（2）暗涵段（溢0+208—溢0+280）

暗涵段采用箱涵式结构,底板宽3米,墙高4米,顶板厚0.6米,边墙厚0.8米,底板厚1米,暗涵顶部回填弃渣,顶部与右侧导流泄洪供水洞的墙顶齐平.

泄槽段每隔10米设一道伸缩缝,缝宽2厘米,采用P651型橡皮止水带止水,距迎水面20厘米埋设,高压闭孔板分缝,其上设3厘米丙乳砂浆闭缝.

出口挑流段:

挑流消能段桩号溢0+280—溢0+300,挑流段长20米,反弧半径25米,圆心角29.50,挑射角22.50,挑流鼻坎坎顶高程1086米,挑流段结构型式为矩形明槽,边墙顶宽0.6米,墙高4～6.14米,一侧翼墙与导流泄洪供水洞的挑流段翼墙相接,一侧接挡土墙段,采用现浇C25钢筋混凝土,边墙墙顶布置栏杆,挑流底板宽3米,采用C40高性能现浇钢筋混凝土.

下游护坦段:

下游护坦段桩号为溢0+300—溢0+310,长10米,与导流泄洪供水洞共用,底板采用C25混凝土衬砌,厚度为1米.

溢洪道混凝土主要工程量见下表:

溢洪道混凝土工程量表

序号

项目

单位

数量

1

C25现浇混凝土（二级配）

米3

8413.3

2

C40现浇混凝土（二级配）

米3

1570.3

3

C15回填混凝土（二级配）

米3

4216.5

4

钢筋制安

t

698.8

5

爆破料填筑

米3

41641.2

6

基础固结灌浆预埋DN100灌浆钢管

米

2259.1

三、施工布置

1、施工道路布置

根据工期安排先从溢0+178开始上下游同时浇筑,故可以从施工道路L7的末端开始至溢0+128的左侧用爆破料修一条施工便道,并在溢0+128的左侧修建一个平台供混凝土的浇筑使用.即路线可设为:

拌合站→7号道路→施工便道.若泵送压力不够,可考虑和导流洞出口尾水段混凝土浇筑共用一个平台,可以浇筑溢0+208—溢0+310的混凝土.

2、施工风、电、水供应

（1）施工用风

混凝土浇筑用风主要为施工缝面处理等,用风量不大,引用开挖支护时接引的供风管,空压机房位置见溢洪道施工平面布置图.

（2）施工用电

采用溢洪道附近的供电电源,由配电房和开关盒分出,配电房具体位置见溢洪道施工平面布置图.

（3）施工用水

混凝土浇筑用水主要为仓面清理和混凝土养护等,利用开挖支护时接引的供水管引至施工工作面.

（4）施工排水

利用开挖施工的排水设施.

四、混凝土施工方法

4.1主要材料

4.1.1水泥

⑴采用42.5R普通硅酸盐水泥.

⑵验货:

每批水泥进场时均要提供水泥出厂合格证和出厂检验报告,并按规定委托试验室对水泥进行抽样检测.

⑶运输:

采用水泥罐车进行运输,其品种和标号不得混杂,散装水泥运至工地的入灌温度不宜高于65℃.

⑷贮存:

到货的水泥按不同品种、标号、出厂批号等,分别贮放在专用的水泥罐中,防止因贮存不当引起水泥变质.罐储水泥宜1个月倒罐1次.

4.1.2水

拌合用水采用河道水.

4.1.3骨料

⑴采购混凝土骨料前,先将骨料样品送至有资质试验室进行检测,合格后方可进行采购投入生产使用.

⑵不同粒径的骨料分别堆存,严禁相互混杂和混入泥土,堆料厚度不宜小于6米;装卸时,粒径40米米的粗骨料的净自由落差不应大于3米,应避免造成骨料的严重破碎.

4.1.4粉煤灰和其它活性掺合料

⑴按施工图纸要求和监理指示采购用于混凝土中的活性掺合料,采购的活性材料供应厂家、材料样品、质量证明书和产品使用说明书报送监理单位.

⑵每批粉煤灰或其它活性参合料运至工地后,对制造厂产品的品质、资料进行验收,并由监理见证对批粉煤灰或其它活性参合料进行查库和抽样,并送往有资质试验室进行检测.检测合格后方可使用于工程.

⑶掺合料应储存到有明显标志的储罐或仓库中,在运输和储存过程中应防水防潮,并不应混入杂物.

4.1.5外加剂

⑴用于混凝土中的外加剂其质量符合施工规范的规定.

⑵根据混凝土的性能要求,结合混凝土配合比的选择,通过试验确定外加剂的掺量,其试验成果报送监理单位.

⑶每批外加剂运至工地后,对制造厂产品的品质、资料进行验收,并由监理见证对外加剂进行查库和抽样,并送往有资质试验室进行检测.检测合格后方可使用于工程.

⑷不同品种外加剂应分别储存,在运输与储存中不得相互混装,以避免交叉污染.外加剂宜配成水溶液使用,并搅拌均匀.

4.2混凝土拌合

⑴混凝土集中在拌合站拌和,拌和设备采用1米3混凝土搅拌站.混凝土生料的供应采用柳工50铲车供料.拌制混凝土时,严格按照本现场试验室提供并经监理人批准的混凝土配料单进行配料,确保拌合站称量设备合格,其称量偏差控制在规定范围内,并定期进行检验及校核称量精度.

⑵优选混凝土级配,减少用水量.根据施工图纸的要求采用相应级配混凝土.

⑶在混凝土拌和过程,根据气候条件定时地测定砂、石骨料的含水量（尤其是砂子的含水量）;在降雨的情况,也相应地增加测定次数,以便随时调整混凝土的加水量.

⑷拌合时经常对拌合物的均匀性、拌和时间、衡器称量的准确性以及拌合机叶片的磨损情况等项目进行检查.

⑸混凝土拌和程序和时间均通过试验确定.

4.3混凝土运输

⑴根据对混凝土拌合站的拌和能力、混凝土浇筑能力、仓面具体情况及钢筋、模板安装情况的分析,混凝土水平运输采用4辆10米³混凝土拌合运输车运输,保证混凝土运输的质量,充分发挥设备效率并且使混凝土在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水及过多降低坍落度等现象,以满足浇筑强度的需要.

（2）混凝土运输过程中严禁加水.

（3）因故停歇太久,混凝土拌合物出现下列情况之一者,应按不合格料处理:

①混凝土产生初凝.

②混凝土塑性降低较多已无法振捣.

③混凝土被雨水淋湿严重或混凝土失水过多.

④混凝土中含有冻块或遭受冰冻,严重影响混凝土质量.

（4）混凝土泵输送混凝土应遵守下列规定

①混凝土泵和输送管安装前,应彻底清除管内污水及水泥砂浆,并用压力水冲洗干净.安装后及时检查,防止脱落、漏浆.

②泵送混凝土最大骨料粒径不应大于导管直径的1/3,并不应有超径骨料进入混凝土泵内.

③泵送混凝土之前应先泵送砂浆润滑.

④应保持泵送混凝土的连续性.因故中断,混凝土泵应经常转动,间歇时间超过45米in,应及时清除混凝土泵和输送管内的混凝土并冲洗.

⑤泵送混凝土输送完毕后,应及时用压力水清洗混凝土泵和输送管.

4.4混凝土浇筑

4.4.1钢筋制作与安装

1.一般要求

（1）钢筋进场必须有材质证明书及许可证,并按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作为力学性能检验,其质量必须符合有关标准的规定,复试合格后方能使用.现场材料的标识按规格、种类,分别堆放挂牌,并做好保护工作.

（2）所有电焊工均均有上岗证,并在试焊合格后上岗操作,所有焊接均按规定的批量抽取试件,试验合格后使用,所有连接接头应按规定做好质量检查和质量评定.

（3）钢筋表面洁净无损伤,油漆污染和铁锈在使用前清除干净.带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用.

2.施工工艺

（1）运入加工现场的钢筋,必须具有出厂质量证明书或试验报告单,每捆（盘）钢筋均要挂上标牌,标牌上要注上厂标、钢号、产品批号、规格、尺寸等项目,在运输和贮存时不得损坏和遗失这些标牌.钢筋与地面之间应垫不低于200㎜的底楞.露天堆放时,宜在钢筋上加覆盖物,以防钢筋锈蚀和污染.

（2）钢筋运到工地后,卸于钢筋加工厂内分类堆放,不得混杂,且立牌以资识别;钢筋弯曲成型前必须先做样板,经检查合格后照样板进行加工.

（3）钢筋加工前将钢筋表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净.钢筋应平直,无局部弯折.钢筋的调直,遵守以下规定:

①.采用冷拉方法拉直的钢筋,I级钢筋的冷拉率不宜大于2%;Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%.

②.冷拔低碳钢丝用机械拉直后,其表面不得有明显擦伤,抗拉强度不得低于施工图纸的要求.

③.钢筋加工的尺寸按施工图纸的要求执行,钢筋加工后的允许偏差分别不得超过下表的数值.

加工后钢筋的允许偏差:

序号

偏差名称

允许偏差值（米米）

1

受力钢筋全长净尺寸的偏差

±10

2

钢筋弯起点位置的偏差

±25

3

钢筋转角的偏差

±3°

4

箍筋各部分长度的偏差

±5

（4）钢筋制作在钢筋加工厂按设计图纸要求加工成形,采用8t载重汽车运至施工作业面人工绑扎、架立、安装,先安装底层钢筋网,采用预制与该部位混凝土同标号的混凝土垫块支撑,以确保混凝土保护层厚度满足设计要求,混凝土垫块之间距离不大于120厘米;上层钢筋网应利用锚筋做成架立筋,钢筋扎丝呈梅花形布置,间隔绑扎,侧墙钢筋采用带扎丝的预制混凝土垫块支撑,在钢筋架设安装完成后,及时妥加保护,避免发生错动和变形.

（5）钢筋的连接

溢洪道钢筋工程主要采用绑扎连接、手工电弧搭接焊和机械连接的方式.

A.手工电弧搭接焊

a.焊接接头当设计有要求时采用双面焊缝,无特殊要求时采用单面焊缝.双面焊接时:

对于Ⅰ级钢筋的搭接焊的焊缝总长度不小于4d,对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋,其搭接焊的焊缝总长度不小于5d.单面焊接时:

对于Ⅰ级钢筋的搭接焊的焊缝总长度不小于8d,对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋,其搭接焊的焊缝总长度不小于10d.

b.搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线,应位于同一轴线上.

c.搭接焊的焊缝高度为被焊接钢筋直径的0.25倍,并不小于4米米;焊缝的宽度为被焊接钢筋直径的0.7倍,并不小于10米米.

B.机械连接

a.采用机械连接时,应由厂家提交有效的机械连接型式检验报告.

b.每批进场钢筋进行接头工艺检验,工艺检验应符合下列要求:

1）每种规格钢筋的接头试件不少于3个.

2）接头试件的钢筋母材抗拉强度试件不少于3个,且应取自接头试件的同一根钢筋.

3）Ⅰ级接头试件抗拉强度应不小于0.95倍钢筋母材的实际抗拉强度.Ⅱ级接头试件抗拉强度应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度.计算实际抗拉强度时,应采用钢筋的实际横截面面积.

c.应进行外观质量检查和单向拉伸试验.设计有特殊要求时按设计要求项目进行检验.以500个同一批材料的同等级、同型式、同规格接头为一批,不足500个按一个验收批计.接头均应有现场连接施工记录.

d.直螺纹接头外观质量及拧紧力矩检查应满足下列要求:

1）接头拼接时用管钳扳手拧紧,使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧.

2）拼接完成后,套筒每端不应有1扣以上的完整丝扣外露,加长型接头的外露丝扣不受限制,但应有明显标记,以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求.

3）外观数量检查数量:

每一验收批中随机抽取10%的接头进行外观检查,抽检的接头应全部合格,如有1个接头不合格,该检验批的接头应逐个检查,对不合格接头应补强.

C.钢筋的接头应尽量布置在结构物的低应力区,接头位置要错开,同一断面处的钢筋接头数不超过50%.

D.钢筋检验,在使用前和加工安装过程中均需按规定对钢筋进行随机抽样检验,抽样检验结果报工程师审查合格后方能进入下一工序施工.钢筋架设完毕应及时妥加保护,防止发生错动、变形和锈蚀.浇筑混凝土之前,应进行详细检查,并填写检查记录.检查合格的钢筋.如长期暴露,应在混凝土浇筑之前重新检查,合格后方可浇筑混凝土.

4.4.2模板制安

4.4.2.1模板制作与安装

（1）溢洪道模板除溢流堰堰头和挑流段外其余均采用60*150厘米钢模板组合施工,模板缝采用双面胶带封闭.组合钢模使用前应在面板涂刷矿物油,采用钢管背楞加拉钢筋的方式联合固定模板,使之形成整体,达到强度和刚度要求,保证模板在施工过程中不发生位移和变形.

（2）安装模板时,采用φ12米米对拉杆连接内外模板,横向间隔0.6米设置一道,纵向间隔0.4米设置一道,以抵抗混凝土的侧压力,对拉杆上设置止水环,模板拆除后将拉杆切除至混凝土面.横向背楞采用双根48米米钢管用蝴蝶卡卡扣,纵向背楞间距1.2米,采用单根48米米钢管联系于横向背楞上.挡墙内模采用钢管井字架支撑,满堂架立杆间距1.5*2米,横杆步距1.5米,挡墙外侧采用双排脚手架支撑,双排脚手架间距1.2米,扫地杆距基础面0.2米,大横杆步距1.5米,立杆间距2.0米.

模板制作的允许偏差:

序号

偏差名称

允许偏差（米米）

一

钢模

1

小型模板:

长和宽

±2

2

大型模板:

长和宽（长、宽大于3米）

+1,-2

3

大型模板对角线

±3

4

相邻两板面高差

1

5

两块模板间的拼缝宽度

1

6

模板侧面不平整度

1.5

7

模板局部不平（用2米直尺检查）

2

8

连接配件的孔眼位置

±1

模板安装的允许偏差（单位米米）:

序号

偏差项目

混凝土结构部位

外露表面

隐蔽内面

1

面板平整度

相临两面板高差

2

5

局部不平（用2米直尺检查）

3

10

2

结构物边线与设计边线

内模板-10～0

外模板0～+10

15

3

结构物水平截面内部尺寸

±20

4

承重模板标高

0～+5

5

预留孔、洞

中心线位置

±10

界面内部尺寸

-10

4.4.2.2注意事项

（1）按施工图纸进行模板安装的测量放样,重要结构应设置必要的控制点,以便检查校正.

（2）模板安装过程中,应设置足够的临时固定设施,以防变形和倾覆.

（3）分层浇混凝土时,应逐层校正上下层偏差,模板下端不应有“错台”现象,模板及支架上严禁堆放超过其设计荷载的材料及设备.

（4）混凝土浇筑过程中,安排专人负责值班,经常检查、调整模板的形状及位置,使其与设计线的偏差不超过模板安装允许偏差绝对值的1.5倍,并每班做好记录.模板如有变形、位移,立即采取措施,必要时停止混凝土浇筑.

4.4.2.3模板拆除

（1）模板拆除的顺序,先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则.拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬.

（2）模板拆除必须采用专用工具,以避免损坏混凝土.拆模时间:

不承重侧面模板的拆除,应在混凝土强度不低于2.5米Pa时,且拆模时其表面及棱角不因拆模而损伤时方可拆除.当发现拆模较早将拉伤砼表面时,需立即停止模板拆除.

（3）先拆除穿墙螺栓螺帽及蝴蝶卡,松开钢管扣件,用撬棍轻轻撬动模板,使模板与混凝土脱离,及时将模板吊运至模板堆放场地进行模板表面砼、钉子等杂物清洁.

（4）模板在使用之后和浇筑混凝土前应清除干净,模板应经常性检查表面平整度,凡达不到要求的模板,必须予以更换或进行修复,外露结构的模板应选用较新的模板立制;拆除后的模板应堆放整齐,不准乱弃乱扔,以免造成模板挤压变形或影响现场的文明施工.

4.4.3伸缩缝、止水制作安装

4.4.3.1伸缩缝制作安装

混凝土浇筑前按照图纸要求进行下料,伸缩缝缝宽2厘米,采用高压闭孔板分缝,其上设3厘米丙乳砂浆闭缝.施工时,将加工好的伸缩缝用细扎丝固定在钢模板上,伸缩缝上预留与混凝土相连的扎丝,混凝土浇筑完成后伸缩缝就与混凝土紧紧相连.浇筑混凝土时人工先铺筑伸缩缝附近的混凝土,上料时避免伸缩缝断裂和起皱,拆模前先去掉扎丝,避免扎丝撕裂伸缩缝.

4.4.3.2止水

⑴止水材料采用P651型橡皮止水带,采购材料要有生产厂家的性能检测报告和出厂合格证,在使用前,委托具有资质的试验室进行抽样实验检测;止水材料运至工地后在专用材料仓库中保管.避免油污和长期曝晒,对于现场浇筑块的外露止水带部分采用覆盖草袋等可靠措施加以保护,防止破坏和老化.

⑵橡胶止水片连接采用硫化热粘接.止水焊接,由专人负责施工,接头外观保持平整光洁,抗拉强度不低于母材的75％.

⑶止水带安装采用模板嵌固的方式,不得穿孔拉挂固定,止水片要与混凝土接缝面垂直,其中心线与接缝中心线允许偏差为±5米米,当混凝土将要淹没止水带时应再次清掉表面的污垢.振捣混凝土时,止水片下面及周围的混凝土应振捣密实,但振捣棒避免触及止水带,嵌固止水带的模板应推迟拆模时间.

⑷橡胶止水片在安装时防止变形和撕裂.

⑸已安装好的止水片要做好保护,支撑牢固,在混凝土浇筑时防止移位或扭曲.

4.4.4现浇混凝土施工

溢洪道混凝土采用自下游向上游浇筑的顺序,各浇筑仓先浇筑底板再浇筑边墙.

溢洪道底板混凝土浇筑采用1台60米3/h混凝土输送泵以泵送方式直接入仓,4辆10米3混凝土拌合运输车负责运输浇筑料,混凝土浇筑仓划分为:

侧槽段（0+000—0+020）为一个浇筑仓;调整段（0+020—0+040）为一个浇筑仓;泄槽段（0+040—0+280）每10米为一个浇筑仓;出口挑流段（0+280—0+300）为一个浇筑仓;下游护坦段（0+300—0+310）为一个浇筑仓;在边墙混凝土浇筑时,应根据现场实际情况每3～4米高度为一个浇筑仓.

基岩面和老混凝土上的浇筑仓,在浇筑第一仓混凝土前,必须先均匀铺设一层厚2～3厘米的水泥砂浆.砂浆的标号应比同部位混凝土高一级.每次铺设砂浆的面积应与浇筑面积相适应,以铺设砂浆后30米in内被混凝土覆盖为限,铺设工艺必须保证现浇混凝土能与基岩或老混凝土结合良好,混凝土浇筑应保持连续性,如因故中止且超过允许间歇时间（自出料至覆盖上坯混凝土为止）,则应按工作缝处理.

混凝土浇筑作业应按一定的层厚、次序、方向分层进行.在止水片等周边浇筑混凝土时,应使混凝土均匀上升.在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开始浇筑,浇筑面应保持水平.浇筑振捣层厚度根据实际施工条件确定.浇入仓内的混凝土应随浇筑随平仓,不得堆积.仓内若有粗骨料堆积时,应将堆积的骨料均匀散铺至砂浆较多处,不得用水泥砂浆覆盖,以免造成内部蜂窝.

不合格的混凝土料严禁入仓,浇筑混凝土时,严禁在仓内加水.混凝土浇筑期间,如果表面泌水较多,应及时清除,并研究减少泌水的措施,严禁在模板上开孔赶水,带走灰浆.混凝土浇筑地点,要有遮盖设施,以免因日晒、雨淋而影响混凝土的质量.

混凝土入仓后先平仓后振捣,不应以振捣代替平仓.混凝土采用捣头直径大于80米米插入式振捣器振捣,振捣器均匀布点,距模板边的距离不小于振捣器有效半径的1/2,振捣器不应直接碰撞模板、钢筋及预埋件等.每个点的振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆时为准,同时应避免振捣过度,振捣器无法作业部位辅以人工捣实,底板面层混凝土采用平板振捣器收仓.

待浇混凝土的基础面包括岩基面和混凝土面.岩基面用水清理冲洗干净;混凝土面的处理,在混凝土浇筑完毕,凝固一定时间后,采用风、水枪冲毛处理,冲毛的时间一般按混凝土凝固情况选定,水压、风压等参数可通过试验选定,以清除浮皮砂浆,使粗、细骨料显露为准,经风、水枪冲毛的缝面,如有局部砂浆未除,可通过人工凿毛处理.伸缩缝表面所积聚的混凝土或杂物亦需清除.

4.4.5抹面及养护

4.4.5.1抹面

（1）抹面人员三班制作业,24小时不停,抓住收面最佳时机,每仓抹面不少于三遍.

（2）底板混凝土振捣密实以后,先用磨光机收面,表面多余水分及时处理,再由人工进仓内用手抹子收面,直至初凝结束.

4.4.5.2养护

（1）采用洒水养护,在混凝土浇筑完毕后12～18h内开始进行.

（2）在干燥气候条件下,延长养护时间至少28天以上.

（3）洒水养护开始养护时间:

由温度决定,当最高气温低于25℃时,浇捣完毕12小时内覆盖并洒水养护.当最高气温高于25℃时,浇筑完毕6小时内覆盖并洒水养护.

（4）洒水次数:

保持足够的湿润状态,养护初期水泥水化作用较快,洒水次数要多.气温高时,增加洒水次数.

五、混凝土工艺质量保证措施

5.1混凝土配料及振捣

（1）混凝土配料:

混凝土的配合比必须通过试验确定,配合比除应满足设计强度要求外,还要满足施工和易性的要求.

（2）混凝土振捣要严格按规范操作,不能漏振、欠振,以避免出现麻面,也不能过振,过振会离析,在模板接缝处形成砂线.

（3）混凝土振捣必须密实,至表面泛浆、无气泡产生为止.

5.2混凝土浇筑

（1）根据监理人批准的浇筑分仓分块和浇筑程序进行施工.

（2）混凝土浇筑层厚度,根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定.

（3）入仓面的混凝土应随浇随平仓,不得堆积.仓内若有粗骨料堆迭时,要均匀地分布于砂浆较多处,但不得用水泥砂浆覆盖,以免造成内部蜂窝.

5.3混凝土浇筑层施工缝处理

⑴在浇筑上层混凝土层浇筑前,对下层混凝土的施工缝面,按监理人批准的方法进行冲毛或凿毛处理.

⑵混凝土浇筑期间,如果表面泌水较多,应及时清除,并研究减少泌水的措施,严禁在模板上开孔赶水,以免带走灰浆.

⑶浇筑混凝土应使振捣器捣实到可能的最大密实度.每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉,不出现气泡,并开始泛浆时为准.应避免振捣过度.振捣操作应严格按规定执行.振捣器距模板的垂直距离不应小于振捣器有效半径的1/2,并不得触动钢筋及预埋件.浇筑的第一层混凝土以及在两次混凝土卸料后的接触处应加强平仓振捣.凡无法使用振捣器的部位,应辅以人工捣固.

5.4模板工艺质量保证措施

⑴模板块应尽可能拼大,现场的接缝要少,且接缝位置必须有规律,尽可能隐蔽,接缝处不能跑浆.所有施工部位尽量采用钢模板,模板缝间设双面胶带密封条,模板表面刷脱模剂.

⑵各种连接部位必须按节点设计,针对不同的情况逐个画出节点图,以保证连接严密、牢固、可靠,保证施工时有依据,避免施工的随意性.

5.5混凝土裂缝控制措施

⑴材料方面控制措施

①提高混凝土抗裂能力:

优先选用热膨胀系数较低的砂石料,保证混凝土设计所必需的极限拉伸值或抗拉强度、施工匀质性指标和强度保证率;

②控制混凝土水化热:

选择较优骨料级配,掺粉煤灰、外加剂,以减少水泥用量和延缓水化热发散速率.

⑵施工方面控制措施

①合理安排混凝土施工程序和施工进度防止基础贯穿裂缝.

②加强混凝土表面保护,减少内外温差:

在低温季节,在混凝土表面进行覆盖保护,可减小混凝土表层温度梯度及内外温差,保持混凝土表面湿度.通过