旋挖桩试桩方案.docx
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旋挖桩试桩方案
某车辆段某库试桩方案
第一章编制说明
1.1编织范围
本方案适用于XX市城市轨道交通XX号线工程某车辆段某库库内类似地质的旋挖钻孔桩试桩工程施工。
1.2编制依据
(1)某车辆段岩土工程勘察报告(详细勘察阶段)
(2)《建筑施工手册》第五版
(3)《钢筋焊接及验收规程》
(4)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010
(5)《钢筋混凝土施工操作规程》YSJ403-1989
(6)《铁路工程基桩检测技术规程》TB10218-2008
(7)《混凝土结构工程施工质量验收规范》JB50204-2015
(8)国家、铁道部颁布的现行相关设计规范,施工技术规范,各种试验(检验)、检测标准(规程)
第二章工程概况
2.1工程简介
XX市城市轨道交通XX号线某车辆段位于xx公路以北,xx以南,,占地面积约为xx公顷,车辆段预留上盖物业开发条件,盖体为一层平台,局部为二层,主要包含xx、xx等xx个盖内外单体建筑,总建筑面积约xx万㎡,开工日期:
,竣工日期。
受现场拆迁影响、勘查范围控制,本次设计范围仅为车辆段J1K1+785.000-J1K2+160.000某库范围内的3根试桩施工。
2.2试桩概况
某库选用柱式检查坑范围内X30-X52的#11、#12、#13三根试桩,有效桩长6m~14m,取最大值01m,嵌岩深度6.0D,桩顶标高-3.5m,桩底标高-25.7m;#9~#10为2根Φ1m桩,有效桩长为16m~31m,取最大值31m,嵌岩深度5.5D,桩顶标高-4.6m,桩底标高-35.6m。
试桩承载力特征值均为8300KN。
2.3工程地质条件
本次施工范围地层主要有第四系人工堆积层(Q4ml)、第四系全新统冲洪积层(Q4al+pl),第四系残积层(Qel)和第三系白云坑组(Eb)含砾砂岩。
2.3.1第四系人工堆积层(Qml)
按填土填料成份不同分为①1、①4两个亚层。
①1素填土:
色、褐黄色、黄褐色、褐红色等,主要成分为黏性土,可塑,松散~稍密,混砂砾,主要由残积土回填,局部夹少量碎石及建筑垃圾,根据现场调查填筑时间少于5年。
该层在场地内广泛分布,揭露厚度0.50~6.50m,平均厚度1.31m,层顶埋深0.00~1.00m,层顶高程23.91~38.54m,层底埋深0.50~6.50m,层底高程22.34~35.14m。
①4杂填土:
灰白色、青灰色,主要成分为混凝土块、砖块等建筑垃圾,松散,稍湿,揭露建筑垃圾粒径5~100mm,间隙充填黏性土和碎石,碎石最大粒径150mm。
根据现场调查填筑时间少于5年。
本层在场地内呈透镜体状分布,揭露厚度0.50~2.00m,平均厚度0.96m,层顶埋深0m,层顶高程31.60~33.49m,层底埋深0.50~2.00m,层底高程30.83~32.49m。
2.3.2第四系全新统冲洪积层(Q4al+pl)
⑤1-2淤泥质黏性土:
灰黑色、灰色,软塑~流塑,含少量有机质,具腥臭味,易污手,局部含较多砂粒。
该层主要分布于场地内东南角,揭露厚度0.50~4.40m,平均厚度1.94m,层顶埋深0.00~7.30m,层顶高程20.71~30.12m,层底埋深0.60~9.20m,层底高程18.97~28.92m。
⑤2-2粉质黏土:
黄褐色、红褐色、棕红色、褐红色,可塑~硬塑,土质较纯。
该层主要分布于场地东南角,揭露厚度0.50~6.30m,平均厚度2.97m,层顶埋深0.00~8.30m,层顶高程20.56~32.75m,层底埋深1.00~9.20m,层底高程19.06~30.75m。
⑤3-2中砂:
灰白色、灰褐色、黄褐色,饱和,稍密,级配不良,主要成分为石英,含少量黏粒。
该层仅在MNZ3-CLD-25、MNZ3-CLD-100两孔内揭露,揭露厚度0.60~0.90m,平均厚度0.75m,层顶埋深4.10~4.40m,层顶高程21.22~23.48m,层底埋深5.00~5.00m,层底高程20.32~22.88m。
2.3.3残积层(Qel)
由含砾砂岩风化残积形成,根据母岩成因,性质及室内试验成果,定名为⑧5粉质黏土
⑧5粉质黏土:
以褐黄色、褐红色、红褐色为主,可塑~坚硬,硬塑为主,主要由含砾砂岩风化残积形成。
场地内广泛分布,揭露厚度0.50~8.20m,平均厚度3.23m,层顶埋深0.00~9.20m,层顶高程21.00~38.30m,层底埋深0.50~11.60m,层底高程19.10~36.30m。
2.3.4第三系白云坑组含砾砂岩(Eb)
含砾砂岩,砂砾结构,层状构造,颗粒矿物以石英、长石为主,泥质胶结。
按风化程度可分为⑰1-1全风化含砾砂岩、⑰2-1土状强风化含砾砂岩、⑰3-1块状强风化含砾砂岩、⑰4-1中等风化含砾砂岩4个亚层,分述如下:
⑰1-1全风化含砾砂岩:
褐红色、紫红色、棕红色、红褐色,原岩组织结构已基本破坏,但尚可辨认,除石英外,各种矿物已风化成土,风化不均匀,多夹有强风化岩块。
该层在场地内广泛分布,揭露厚度0.60~8.20m,平均厚度2.19m,层顶埋深0.00~9.30m,层顶高程19.33~38.00m,层底埋深1.60~14.00m,层底高程15.67~35.26m。
⑰2-1土状强风化含砾砂岩:
棕红色、紫红色、褐红色、红褐色,组织结构已大部分破坏,遇水易软化,强度降低。
该层在场地内广泛分布,揭露厚度0.50~14.50m,平均厚度2.92m,层顶埋深0.00~14.00m,层顶高程15.39~37.64m,层底埋深0.80~23.00m,层底高程7.77~36.18m。
⑰3-1块状强风化含砾砂岩:
紫红色、灰红色、褐红色,岩石风化剧烈,节理裂隙很发育。
岩石锤击易碎,部分手可折断,岩石坚硬程度等级为极软岩,岩体呈碎块状,实测岩体完整性指数平均值为0.26,完整程度为破碎,岩体基本质量等级为Ⅴ级。
该层在场地内广泛分布,揭露厚度0.50~22.40m,平均厚度3.93m,层顶埋深0.00~35.70m,层顶高程-9.72~37.07m,层底埋深0.70~38.10m,层底高程-12.12~34.91m。
⑰4-1中等风化含砾砂岩:
褐红色、红褐色、棕红色,组织结构部分破坏,矿物成分基本未变,沿节理面出现次生矿物,风化裂隙发育,锤击声哑,局部锤击声不清脆,无回弹,浸水后指甲可划出印痕,钻进过程中采用复合片钻头钻进。
RQD约20~90%,岩石饱和单轴抗压强度范围值为6.10~20.20MPa,平均值为10.90MPa,岩石坚硬程度等级为软岩~较软岩,主要为软岩,实测岩体完整性指数平均值为0.50,岩体完整程度为较破碎,岩体基本质量等级分类为Ⅳ~Ⅴ级。
揭露厚度0.50~42.20m,平均厚度19.53m,层顶埋深0.00~38.10m,层顶高程-12.12~36.30m,层底埋深3.00~48.30m,层底高程-22.32~30.00m。
2.4水文地质特征
2.4.1地表水
淡水河及其支流位于车辆段北侧及西北侧,最近处距离不到100m,车辆段范围内零星分布有水塘及水渠。
勘察期间为雨季,河流及水塘水量多,河流水深1.0~3.0m,鱼塘水深0.5~1.5m,暴雨期间河水流量增大,水位迅速抬升。
2.4.2地下水类型及补给与排泄
根据其赋存介质的类型,场地地下水主要有二种类型:
一是第四系松散岩类孔隙潜水,主要赋存于冲洪积砂层和残积粉质黏土中;另一类为基岩(构造)裂隙水,主要赋存于块状强风化、中等风化带中,略具承压性。
(1)第四系松散岩类孔隙潜水
第四系松散岩类孔隙潜水主要赋存于素填土、冲洪积粉质黏土、中砂、残积层中,由于地层渗透性的差异,局部略具承压性。
其中冲洪积粉质黏土、残积粉质黏土为场地主要含水层,其透水性均为弱透水,冲洪积中砂层透水性为强透水,但仅在一个钻孔揭露。
主要由大气降水补给,局部受场地的河沟水补给,水量较丰富,水质易被污染。
台地地下水位随地形起伏而变化。
(2)基岩(构造)裂隙水
按裂隙成因和性质可分为风化带裂隙水和构造裂隙水。
风化带裂隙水主要赋存在块状强风化带中,含水层厚度变化较大,全风化岩中水量一般较少,强风化基岩中水量稍丰富;构造裂隙水主要赋存在中等风化中,中等风化基岩由于节理裂隙发育密度和贯通性各处差异较大,受断裂构造的影响不一,基岩富水性不均一,整体上属弱含水、弱透水性地层。
大部分基岩多为第四系松散地层所覆盖,地下水补给来源主要为第四系地层中的孔隙水补给,属大气降水间接补给。
勘察期间测得地下水位埋深0.10~4.70m,高程23.37~36.56m。
根据地区经验地下水位的年平均变化幅度为1.0~3.0m,根据水质分析结果,按《岩土工程勘察规范》(GB50021-2001)(2009年版)进行腐蚀性判定,环境类型按Ⅱ类考虑,按地层渗透性判定时按B类考虑。
地下水对混凝土结构具微腐蚀性,在长期浸水及干湿交替的条件下对混凝土结构中钢筋具微腐蚀性。
第三章试桩目的及计划
3.1目的
(1)掌握成孔工艺:
钻机类型、型号、钴头型式,以及在不同地质层中的钻进速度和钻进时的泥浆各种参数,成孔后的清孔方法和清孔时间。
(2)掌握下钢筋笼合理方式和控制钢筋笼位置、标高的合理方法。
(3)检验试验室混凝土的配合比、坍落度等各项指标的可靠性和实用性。
(4)为灌注桩施工提供混凝土灌注等施工参数。
(5)确定施工组织及管理体系、人员及指挥方式。
(6)确定适宜的现场施工的机械、人员数量及混凝土运输车辆数量
(7)检验施工组织和施工工艺的合理性与适应性,修正施工方案,完善施工组织,指导灌注桩施工。
3.2试桩内容
本次试桩按照钻孔桩的工程要求,进行施工。
包括:
场地整平、测量放样、埋设护筒、桩位复测、泥浆池开挖、泥浆拌制、钻孔、成孔检查、钢筋笼的制作及吊装、导管安装、混凝土的拌和、运输、试验、混凝土的灌注、凿桩头、桩基检测等所有灌注桩施工程序。
3.3桩身质量检测
进行桩身完整性检测,桩身混凝土强度检测,为优化施工参数和凝土配合比提供依据。
3.4试桩现场地质勘查
做好各种地质层的分布情况记录,并且及时配合好设计代表到现场做地质确认,确保与设计意图相符,否则也为设计变更提供依据。
通过钻孔灌注桩试桩施工,进行成桩工艺试验,以复核地质资料以及设备、工艺,确定混凝土配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度、每延米混凝土用量、充盈系数等各项工艺参数,通过对试柱试件28d抗压强度平均值、单桩竖向承载力的检测,如达到设计要求,并将试桩总结报监理单位确认后,方可进行钻孔灌注桩施工。
第四章机械设备及人员配置
4.1人员配置
1.领导小组
序号
职务
姓名
工作职责
1
项目部总工
负责总体策划施工技术工作
2
项目部工程部长
负责技术指导和进度督导工作
2.现场人员安排
序号
职务
姓名
工作职责
1
工区生产副经理
负责现场施工组织
2
项目工程部副部长
负责现场施工生产工作
3
技术主管
负责现场施工技术工作
4
技术员
负责现场施工技术工作
5
安全人员
全面负责施工中的安全
6
质量人员
全面负责施工中的质量
7
试验人员
负责现场的试验工作
8
测量主管
负责施工中的量测工作
9
工班长
10
施工作业人员
4.2机械设备配置
序号
设备名称
数量
设备状态
备注
1
旋挖钻机
1
良好
3
吊车
1
良好
4
挖掘机
1
良好
5
全站仪
1
良好
6
泥浆泵
1
良好
7
电焊机
1
良好
8
护筒
1
良好
9
导管
1套
良好
10
料斗
1
良好
11
探孔器
1
良好
12
测绳
1
全新
第五章施工方案
5.1施工前期准备工作
5.1.1技术交底工作
施工前要熟悉设计文件,理解设计意图,做好技术交底。
5.1.2测量工作
我部组织测量人员对设计控制桩进行复测定位,并将测量成果向监理部门报验。
经监理部门确认后,我部将以此为依据,进行桩位布置。
5.2施工工艺与施工方法
5.2.1施工准备
(1)测量准备:
施工前测量组要精确的根据技术交底的桩位平面图放出施工桩位,桩位中心点用钎子插入地下,并用白灰明示。
技术员放出桩位中心点后,施工队拉好护桩线。
(2)技术准备:
根据设计文件要绘制位平面布置图(见附图),制定施工工艺,选定施工机械、材料,配备足够的技术人员。
(3)现场试验人员作好相关试验工作,包括现场塌落度及试块工作。
5.2.2施工工艺流程
图6-1钻孔桩施工工艺流程图
5.3施工方法
5.3.1桩位放样
清除杂物、平整场地,根据主体结构轴线及坐标用全站仪测定出围护结构钻孔桩轴线,按照设计图纸和设计桩间距,准确定位钻孔灌注桩桩位,并做好桩位的标记及编号。
5.3.2护筒埋设
护筒采用6mm厚钢板卷制焊接而成,内径1.2m,长1m。
其中,进行#3试桩施工,护筒长6.1m。
护筒顶高出地面0.3m,顶部开设1~2个溢浆口。
护筒采用挖埋方法设置,护筒与坑壁之间用粘土填实,护筒中心位置与桩中心偏差不大于50mm,并保证护筒垂直。
5.3.3钻机就位
首先要让机下地积不产生沉陷,在钻机就位时,先将地面整平压实,钻杆调整垂直,然后检查护简埋设后从新定出的桩中心与钻头中心是否相重合,如果偏差较大应调整钻机位置,确保钻孔的中心符合设计要求。
5.3.4泥浆制备
钻孔泥浆采用膨润土造浆,泥浆制作采用人工搅拌方式,即先将黏土放入制浆池内浸透.然后使用人工搅持。
净化采用非机械净化法,即通过沉淀油、储浆池进行环沉淀浄化泥浆。
泥浆指标控制在:
黏度16-22s:
含砂率4%-8%:
胶体率不小于96%,PH值8-10。
钻孔前要对混浆池的泥浆进行搅排,以保持泥浆均匀。
施工过程中经常对进浆口处混浆取样检测,做好记录。
废弃泥浆由运浆车外运。
5.3.5成孔施工
(1)开钻前中请报验,经监理工程师对钻头直径、钴机对中及水平检查验收合格后方可开钻。
(2)钻孔时,经常观测泥浆面标高,持孔内混浆压力,孔内水位必须高于护简底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m。
(3)钻孔时,起、落钻头的速度均匀,不得过猛或骤然变速。
(4)钻孔作业必须连续进行,并详细填写钻孔施工记录,因故停钻时,将钻头提出孔外,防止埋钻。
(5)钻孔过程中,1经常对泥浆进行检测,注意地层变化,随时根据地质情况调整泥浆比重,在地层变化处抽取渣样,判明地层情况并与地质面图比较,如实写入钻孔施工记录,当钻孔地质与设计明显不同时,必须及时向现场施工员报告。
每层地质均要测定泥浆的各项指标(包括混浆比重、粘度和含砂率),并做好记录。
5.3.6成孔检测
钻孔达到设计深度后即开始清孔,当孔内抽出的泥浆(手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重1.1-1.2,含砂率小于2%.粘度为17~20s,胶体率不小于96%)满是要求后,申清理工程师验孔,当监理工程师测量孔深(检测方法:
用测绳在至少两个不同位置测量值均不小于设计孔深)、泥浆指标合格后,方可提钻。
然后对孔位、孔径斜度进行检查:
5.3.7孔深及孔底沉渣检测
在钻至设计标高后,报现场监理工程师,将实际孔层地质情况与设计图纸对照,是否相吻合,如果不符合需提出变更。
如果实际地质情况与设计相符合,则开始对孔深及孔底沉渣检测,采用测锤检测。
5.3.8孔径、孔形、倾斜度测量
根据设计桩径制作检孔器入孔检测,检测时,将检孔器吊起,检孔器的中心、孔中心与起吊钢丝绳保持一致,慢慢放入孔内,上下畅通无阻表明孔径大于设计的孔径:
若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或倾斜现象,应采措施给予消除。
(1)倾斜度:
将探孔器下放到孔底,同时恢复钻孔设计中心位置,从南北向、东西向测量吊探孔器钢丝绳与桩位设计中心水平距离,将水平距离值除以孔深即为倾斜度,斜度不得大于1%。
(2)孔位:
将探孔器下放到护简底口处,同时恢复钻孔设计中心位置,从南北向、东西向测量吊探孔器钢丝绳与设计中心水平距离,偏差不得大于5cm
(3)孔径:
采用直径为1米(与设计径相同),长为4.5米(是4.5倍桩径)的圆形探孔器,当探孔器能顺利下放到孔底,孔径合格。
表5-1钻孔桩施工参数表
序号
项目
偏差
检测方法
1
钻孔中心位置
不大于50mm
全站仪
2
孔径
不小于设计值
检孔器
3
倾斜度
不大于桩长0.3%
水平尺
4
孔深
不小于设计值
钢尺及测绳
5.3.9清孔
钻孔至设计深度后,稍提钻头离孔底10~20cm,同时保持泥浆正常循环,用换浆法清孔。
清孔过程中由专人测量泥浆指标,清孔后泥浆比重控制在1.1~1.2,黏度控制在18~20s,含砂率为4-8%。
清孔结束后测定孔底沉渣厚度,不大于200mm。
如果不满足,采用导管二次清孔。
5.3.10钢筋笼制作与吊装
5.3.10.1钢筋笼制作
(1)钢筋笼加工根据桩长情況采用钢筋笼成型机在钢筋加工场内整节加工制作。
(2)钢筋在加工前应除锈、调直、洗油污。
钢筋调直一律采用钢筋调直机,不得采用卷扬机拉伸盘条圆钢以免发生安全事故。
(3)钢筋下料前按图计算下料长度,并考虑到焊接接头的位置保证成型钢筋满足焊接要求。
每个链接区段内接头数量不大于50%,相邻接头区段距不小于1.5m。
加工好的钢筋笼按安装要求分类编号堆存。
(4)钢筋原材料应分型号堆码,架离地面30cm,上覆下垫,以防雨水锈蚀。
(5)加强箍筋采用双面搭接焊按5倍钢筋直径搭接,单面搭接焊按10倍直径搭接。
(6)钢筋骨架的保护层厚度采用安装同标号半径为7.5cm的混凝土旋转垫块的方法保证。
(7)钢筋笼内安装一根直径130mm的钢管,钢管底部伸至桩底上1m,用于界面取芯。
再安装一根声测管,用于以便对混凝土质量进行检测。
5.3.10.2钢筋笼吊装下孔
钢筋焊接采用搭接焊,其接头形式、焊接工艺、试验方法、质量要求及质量验收等应符合《钢筋焊接及验收规程》JBJ18-2012)、《混凝土结构工程施工质量验收规范》JB50204-2015)等现行国家有关规范、规程的要求。
钢筋笼直径为22mm以上的钢筋采用机械连接,直径小于22mm钢筋可采接焊,焊接长度,单面10D,双面5D,焊缝高度不小于0.3D,对焊接头在同一断面不得大于50%,焊条要求:
HPB300级钢筋及Q235B钢的焊接采用E43系列焊条,HRB335级钢筋采用E50系列焊条。
钢筋接头应错开设置,在35d范围内的钢筋接头面积应不大于桩截面钢筋总面积的50%,主筋间偏差不大于10mm,箍筋间偏差不大于20mm,钢筋笼长度偏差不大于100mm,钢筋笼保护层厚度70mm,保护层偏差为+10mm,-5mm。
为保证钢筋的保护层厚度,在钢筋笼主筋外侧设置定位钢筋环。
钢筋笼分两段加工制作,两节间钢筋搭接不小于70d,主筋焊接长度不小于10d。
吊装采用1台30T汽车起吊,先使第一节钢筋笼离开地面一定距离,然后吊车臂升高,人工辅助配合钢筋笼直立,吊直扶稳,对准孔位缓慢下沉,避免碰撞孔壁,钢筋笼下沉至一定位置后,立即固定,然后再起吊第二节钢筋笼,两节钢筋笼主筋搭接不小于70d,单面焊接不小于10d,钢筋接头应错开设置,在35d范围内的钢筋接头面积应不大于桩截面钢筋总面积的50%;焊接完毕后,下沉至设计标高,立即固定牢固,防止移动和上浮。
环向非均匀配筋钢筋笼在绑扎、吊装、埋设预埋件时,安放方向与设计方向一致,不得偏转,钢筋骨架必须居中设置。
表5-2钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检查方法表
序号
项目
验收标准
检查数量
检查方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
全部检查
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20
尺量检查不小于5处
3
主钢筋间距
±0.5d
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
5.3.11下放导管
(1)钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密,导管直径为30cm,壁厚为10m,导管管节长度:
中间节为3m,底节为4m,漏斗下为1m。
(2)导管使用前进行试拼和试压,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不能超过钻孔深度的0.5%且不得大于10cm。
浇筑首盘混凝土时,导管底部至孔底距离控制在30~40cm首次使用前应对导管进行水密试验,根据《客货共线铁路桥函施工技术指南》的要求,水密压力按下式计算:
P=r×H-r1×H1
式中:
P--导管可能受到的最大压力(kpa)
r--混凝土拌和物的容重(取上限24KN/n3)
H--导管内混凝土柱最大高度(m),以导管全长或预计最大高度计
r1--井孔内水或泥浆的容重(KN/m3);
H1--井孔内水或混浆的深度(m)。
H取31m,r1取下限11KN/m3,H1取32m。
则
p=24×31-11×32=1096Ka(如采用压力表进行导管水密试验该值为表的读数)
H=p÷r水=1096÷9.8=111.8m
所以采用扬程120米的潜水泵进行加玉,试验合格后的导管才能使用,并对导管按照试验时的拼接顺序自下而上进行编号,现场拼装时按照试压试验的拼接顺序逐节进行拼装。
(3)每次安装导管时要检查连接处有无杂物,并检查橡皮圈有无破损,发现有破损的要及时更换。
5.3.12灌注水下混凝上
首批封底混凝土计算:
首批注混土量必须使导管在混凝土中埋深不小于1.0m,首批混土数量V按下式计算:
V=H×Πd2/4+H1×ΠD2/4
式中D--钻孔直径;
D--导管直径
H1--首批需要混凝土面至孔底高度=导管理深(1m)+导管底至孔底高度
H-泥浆底部到导管内混凝土面的高度。
第一次灌注混凝土前用球胆用作为隔水栓,根据桩径、柱长、导管底口到孔底距离计算第一次灌注混凝土方量(通过计算为2方),采用8mm厚钢板制作2方容量大料斗,将料斗卸料口关闭,放入2方混凝土后,迅速开启即料口,三方混凝上一次速卸放到孔底,然后测量混凝土面深度,确保导管在混凝土中埋深不小于1.0m,然后换用小料斗灌注混凝土,每次拆管前测量混凝土面深度,计算导管埋深确定拆除节数,导管的埋深控在2m-6m.灌注开始后混凝士要连续进行,并尽量缩短灌注时间,指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
全部混凝土灌注完成后,拔出钢护简,清理场地。
(1)水下混凝土坍落度控制在180mm~220m
(2)灌注砼前和过程中,按规定时间检测砼的坍落度、扩展度、含气量和砼温度,并做好记录。
(3)水下砼必须连续浇筑.中途不宜停倾,并尽量减少拆除导管的间断时间,灌注间隔时间不能超过30min,保证在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。
(4)在浇筑过程中,应特别注意总砼面到达钢筋笼底标高位置时的操作,当砼面按近钢筋笼底时应保持较大的导管深,放慢浇筑速度,以减少向上的冲击力,当砼面超过筋笼底2m左右,减少导管的埋深,使导管口处于筋笼底标高附近,并加快浇注速度,以増加钢筋笼的埋深。
当砼面高于钢筋笼底2-4m后即可正常浇筑。
(5)在浇筑砼过程中,采用测绳测量孔内砼面位置,保持导管埋深1~3m:
当砼浇筑面接近设计高程时,缓慢提升导管.砼顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.5m左右。
+(6)灌注桩施工过程中,要做三组试块,在标准条件下进行养护。
试块要用红油漆或毛笔写上日期、桩号、砼标号和试块编号。
5.3.13孔口回填
钻孔桩施工完成后,用挖机将原士回填入孔内,泥浆回流到泥浆池储存,回填表面比原地面高出50cm,用彩旗作好围护和标记
5.4成桩检查及检测
5.4.1原材料检测
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