循环钻灌注桩施工作业指导书用.docx
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循环钻灌注桩施工作业指导书用.docx
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循环钻灌注桩施工作业指导书用
新建铁路德州至大家洼段综合Ⅰ标段
循环钻灌注桩施工作业指导书
编写:
复核:
批准:
中铁十局集团有限公司
德大铁路综合Ⅰ标段项目部一分部
二○一○年六月
循环钻灌注桩施工作业指导书
1.适用范围
本作业指导书适用于中铁十局集团德大铁路综合I标段项目经理部一分部管段内的循环钻灌注桩工程施工。
2.作业准备
2.1内业准备
⑴开工前组织技术人员认真学习施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清相关技术问题,熟悉规范和施工技术标准。
⑵制定现场安全保证措施,制定针对性的应急预案。
⑶对现场施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考试合格后方可持证上岗。
⑷根据设计资料计算桩位坐标。
⑸确认墩位已进行地质勘探,并绘制地质柱状图。
2.2外业准备
⑴钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检查、维修。
⑵收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。
⑶建立混凝土加工厂,并经验收合格可以投入使用。
各种材料验收合格。
⑷钢筋加工车间投入使用,钢筋已经检验合格并进场。
⑸作业区环境调查清楚,地下管线、电缆已调查清楚并已保护或迁移。
3.技术要求
⑴钻孔桩按照设计要求进行,孔径和孔深满足设计要求。
⑵混凝土各项性能指标满足验标要求,钢筋原材和钢筋笼尺寸满足要求。
⑶施工时需对地质情况进行复核,需与设计相符。
⑷桩基完成后,混凝土达到强度要求后,按设计和验标要求进行检测,符合要求后方能进入下道工序施工。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工准备→测量定位→埋设钢护筒→配制泥浆→安装钻机→钻进→终孔→清孔→钢筋笼制作与安装→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土
4.2工艺流程
循环钻灌注桩施工工艺流程框图
5.施工要求
群(排)桩钻孔时采用跳桩法施工,在已灌注成桩邻近桩位钻孔时,须等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻,避免扰动已施工的钻孔桩桩体。
5.1施工准备
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
①场地位于浅水、陡坡、淤泥中时,可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台;
②当位于深水时,可插打临时桩搭设固定工作平台,在钻孔平台上拼装钢护筒导向架,采用起吊设备插打水中墩钢护筒。
工作平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
5.2施工工艺
5.2.1测量定位
平整场地后,根据设计桩位坐标,准确定出孔位中心。
5.2.2埋设钢护筒
⑴水中墩钢护筒
①在钻孔平台上拼装钢护筒导向架,测量放线定桩位→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装震动打桩锤振动下沉→安装钻机开始水上钻孔桩施工
②在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整,满足规范要求,保证钻孔桩施工顺利进行。
护筒内径宜比桩直径大20cm~40cm,钢护筒长度以6m一节为宜,在平台对接后整体下沉,下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差,护筒底口要求到达卵石层顶面。
护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。
⑵浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒
①对河滩内桩位施工前应筑岛,岛的高度应高出施工地面0.5m。
②钢护筒采用厚度为4-12mm的A3钢板卷制,内径比桩径大20cm~40cm,为增加刚度防止变形,在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
③护筒埋置深度符合下列规定:
黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
水中筑岛,护筒宜埋入河床面以下1m。
5.2.3配制泥浆
开挖泥浆池,选择和备足良好的造浆粘土或膨润土,采用泥浆搅拌机造浆,造浆量为桩身混凝土体积的1.5-2倍,泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下:
泥浆比重:
正循环钻机一般地层为1.1~1.3,
反循环钻机泥浆比重可为1.05~1.15。
粘度:
一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
胶体率:
不小于95%。
PH值:
大于6.5。
为满足环保要求,采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆,并通过调整膨润土、分散剂的掺量,使循环泥浆能再次利用。
5.2.4钻孔
⑴安装钻机
钻孔平台搭设好后,将钻机移至桩位,用钢枕作机座,使底座平稳,钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧,保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷,钻架和钻杆要竖直,钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上,其最大偏差不得大于50mm,以保证孔位正确,钻孔顺直。
将钻机底盘调成水平状态并稳定,开机试钻。
小心使钻头对准设计中心,盖上封口板,试转数圈,监控钻杆垂直度,使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。
钻架临时移开时,应作好标志,以确保复位后的准确位置,必要时应重新对位。
钻机摆放位置要结合平台受力支承情况,合理布置,开钻顺序要统一安排,避免干扰。
⑵钻进
①钻孔前,按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
②开钻时以低档慢速正循环钻进,以泥浆护壁为主,钻下5m后改为反循环钻进。
泥浆从孔口经由出浆管进入泥浆池,经过沉淀,再由泥浆泵将泥浆经由输送管道送回孔底,含渣泥浆再从孔底上翻至孔口,经过浆管进入泥浆池。
通过泥浆循环,孔底的钻渣即可在泥浆也中沉淀下来,再用人工或机械将钻渣清除,达到清渣的目的。
钻孔过程中坚持减压钻进,钻具的主吊钩始终承受部分钻具的重量,使钻杆始终在受拉状态下进行工作,钻压最大不超过钻具扣除浮力后总重力的80%,以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。
保持重锤导向作用,保证成孔垂直度。
钻孔作业要连续,经常对钻孔泥浆抽检试验,不符合要求及时调整。
钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0~3.0m,加强护壁,防止塌孔。
③钻进过程中及时滤渣,同时经常注意地层的变化,在地层的变化处均应捞取渣样,判断地质的类型,记入记录表中,并与设计提供的地质剖面图相对照,钻渣样应编号保存,以便分析备查。
④钻孔作业保持连续进行,不中断。
经常检查泥浆的各项指标。
⑤开始钻进时,适当控制进尺,使初期成孔竖直、圆顺,防止孔位偏心、孔口坍塌。
⑥当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,自检合格后报请监理工程师进行检查,经监理工程师检查合格后,方可进入下道工序。
⑶终孔
孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求即为合格:
孔深不小于设计孔深,并进入设计地层;孔径不小于设计孔径;倾斜度小于1%孔深;孔位偏差在100mm范围之内。
⑷清孔
清孔根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式。
禁止采用掏碴筒掏渣来代替清孔,清孔一般采用换浆法:
即钻孔完成后,提起钻头至距孔底20cm,继续旋转,逐步把孔内悬浮的钻渣换出。
把步cm,。
__________________________________________________________________________________________________________________________
清孔标准符合设计及规范要求,即:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度:
柱桩不大于10cm,摩擦桩孔底沉渣厚度不大于30cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头,防止坍孔、缩颈。
5.2.5钢筋笼制作、安装
⑴钢筋笼制作
①钢筋笼在钢筋加工场分段制作,以定尺钢筋长度为宜。
主筋在制作前必须调直,没有局部的弯折。
主筋尽量采用整根钢筋,分段后的钢筋接头应相互错开,保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%,接头错开间距不小于35d(d为钢筋直径),且不得小于50cm。
②为了保证钢筋笼的顺直以利于安装,每节钢筋笼制作完毕之后,在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面,并在钢筋上作出显著标记,钢筋笼逐节下放焊接时,使上下二节标记互相重合。
③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固,应保证焊缝长度和饱满度。
桩身钢筋笼分段制作完后,由平板车运至现场边下放边连接。
分段制作时采用搭接焊,两钢筋搭接端部应预弯,弯折角度不大于4°,使两接合钢筋轴线一致,接头的长度单面焊不小于10d,双面焊不应小于5d。
焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。
④加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋骨架外侧焊接耳筋来控制保护层厚度。
⑤钢筋笼制作允许偏差。
钢筋笼制安允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
⑵钢筋笼安装
①钢筋笼顶端应根据护筒顶标高设置吊筋。
②起吊时,吊点应拴牢并布置于直径方向,起吊过程中必须防止钢筋笼变形,采用两点起吊法,使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。
③钢筋笼接长时,两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。
④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。
若遇阻碍,随起随落和正反旋转使之下放。
不可高起猛落,强行下放,以防碰坏孔壁而引起塌孔。
⑤下放过程中,时刻注意观察孔内水位情况,如发现异常现象,马上停止下放,检查是否坍孔。
⑥钢筋笼下放至设计标高后,要检查钢筋笼是否中心偏位,使之满足规范要求,并用2根φ16钢筋将其与钢护筒焊接,或与灌注平台连成一体,以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
5.2.6混凝土灌注
⑴安装导管
①导管使用前应组装编号,根据孔深计算导管长度及节数,导管应顺直并进行水密试验,确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。
②用吊机辅助下导管,下放导管时小心操作,避免挂碰钢筋笼,并做好记录。
导管采用φ25-30钢管,每节2~3m,配1~2节1~1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
导管组装后轴线偏差不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。
导管安装后,其底部距孔底有250~400mm的空间。
⑵二次清孔
①孔底沉渣厚度应满足设计要求,在设计无要求时,柱桩孔底沉渣厚度不大于10cm,摩擦桩孔底沉渣厚不大于30cm。
二次清孔一般采用换浆法进行清孔。
②二次清孔完毕,将导管轻轻下放到底,然后再往上提升25~40cm,与导管的理论长度进行比较,吻合之后,将导管固定在灌注平台孔座上。
③灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标,直至达到设计和规范要求再停止换浆,拆除封头,安装初灌料斗,检查孔底沉渣厚度,符合规范要求后,开始灌注混凝土。
⑶灌注水下混凝土
①计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土1m-3m深,当桩身较长时,导管埋入混凝土中的深度可适当放大。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
②桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注,导管直径为25-30cm。
在灌注过程中,导管的埋置深度应控制在2~6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
③混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量,以防止导管进水。
④剪球、拨栓或开阀,将首批混凝土灌入孔底后,立即测探孔内混凝土面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故,应查明原因及时处理。
⑤灌注开始后,应紧凑连续地进行,中途不得停歇。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确。
灌注过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
⑥导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
⑦当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定)。
此时,暂停灌注,先取走漏斗,重新系牢井口的导管,并挂上升降设备,然后松动导管的接头螺栓或快速接头,同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环,待螺栓全部拆除或快速接头拆除后,吊起待拆的导管,徐徐放在地上,然后将漏斗重新插入井口的导管内,校正好位置,继续灌注。
⑧拆除导管动作要快,每根桩的浇筑时间宜控制在8小时内完成。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
⑨在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
⑩当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
a.尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
b.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;
c.当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
⑾为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌0.5m~0.8m,以便灌注结束后将此段混凝土清除。
⑿混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
⒀在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
⒁在灌注混凝土时,每根桩应至少留取两组试件,桩长20m以上者不少于3组;桩径大、浇筑时间很长时,不少于4组。
如遇换班情况时,每工作班都应制取试件。
试件应标准养护,强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
⒂有关混凝土灌注情况,含灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
5.2.7灌注混凝土探测方法
灌注水下混凝土时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度,以控制导管埋深。
如探测不准确,将造成埋深过浅,导管提漏,埋管过深拔不出或短桩事故。
因此,在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作,目前测深多用重锤法,重锤的形状是锥形,底面直径不小于10cm,重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面(或表面下10-20厘米)根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻,而测绳又不能太重,否则,探测者手感会不明显,在测深桩,测锤快接近桩顶面时,由于沉淀增加和泥浆变稠的原因,就容易发生误测。
探测时必须要仔细,并以灌注混凝土的数量校对以防误测。
6.劳动组织
6.1劳动组织模式:
采用架子队组织模式。
6.2工点一般实行三班作业制。
施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每班桩基施工人员配备表
序号
岗位
人数
备注
1
技术员
1
2
专兼职安全员
1
3
工班长
1
4
钻机操作兼施工记录人员
3
按每班3台钻机考虑
5
质检、测量及试验人员
5
6
机械工、普工
10~15
7.材料要求
7.1护筒要求内部无突出物,不漏水;
7.2泥浆原料尽可能使用膨润土,使用粘土时应符合下列要求:
⑴自然风干后,用手不易掰开捏碎;
⑵干土破碎时,断面有坚硬的尖锐棱角;
⑶用刀切开时,切面光滑、颜色较深。
⑷水浸湿后有粘滑感,加水和成泥膏后,容易搓成1mm的细长泥条,用手指揉捻,感觉砂粒不多,浸水后能大量膨胀;
⑸胶体率不低于95%;
⑹含砂率不大于4%;
⑺制浆能力不低于2.5L/h。
7.3钢筋品种、级别、力学性能、规格和数量必须符合设计要求。
7.4施工用水的水质应符合工程用水标准。
7.5水泥、砂、碎石、外加剂的选用均应满足设计和标准要求。
8.设备机具配置
8.1主要机具设备配备表
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
循环钻
台
3
2
吊车
台
1
3
发电机
台
1
4
泥浆泵
台
2
5
导管及灌注平台
套
1
6
修理设备
套
1
9.质量控制及检验
9.1质量控制
循环钻钻灌注桩施工要点主要为以下十个方面:
9.1.1护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制;
9.1.2泥浆原料选取;
9.1.3泥浆的性能指标控制;
9.1.4钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上;
9.1.5孔深、孔径、倾斜度的检查。
9.1.6钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比;
9.1.7混凝土浇灌前,孔底沉渣厚度检查;
9.1.8首批封底混凝土数量;
9.1.9导管埋入混凝土深度;
9.1.10每批浇筑混凝土数量、水灰比。
9.2质量检验
钻孔作业应分班连续进行,填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合要求时,应及时改正。
应经常注意地层变化,在地层变化处应捞取样渣保存。
工班在作业时,按照下列标准进行质量控制;每道工序完成后,技术人员按照下列要求进行检验。
桥梁钻孔桩检验标准
序号
质量控制
项目
质量标准和要求
施工单位检验方法
监理检验方法
1
测量放样
桩位放样误差≤5mm
全站仪测量
检查测量资料
2
放护桩
引出十字护桩并保护好,要求中心偏差≤5mm
挂线、吊垂线、尺量
尺量
3
护筒埋设
护筒严密不漏水,回填密实,埋深满足施工要求,顶面位置≤50mm;倾斜度≤1%;孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。
观察、挂线、吊垂球、尺量
观察
4
钻机就位
有防止钻机下沉和位移的措施,对中误差≤10mm;钻头直径满足成孔孔径要求
观察、水准仪抄平、尺量
尺量
5
开钻、钻进
泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。
针对卵石层情况,新制泥浆比重指标控制在1.25~1.3为宜,钻孔过程中做好钻孔记录,进入岩层或卵石层技术干部现场核实
泥浆指标测试、抽渣取样,尺量
巡查
6
终孔检查
孔深≥设计孔深、孔径≥设计桩径、
倾斜度<1%
检查钻孔记录、测绳量测与外钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查
全部见证
7
钢筋笼加工
单面焊≥10d;双面焊≥5d;焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm;焊缝宽度≥0.7d,并不得小于8mm;焊渣敲净。
主筋间距:
±0.5d;箍筋间距:
±20mm
观察和尺量,受力钢筋尺量两端、中间各1处;箍筋间距尺量连续3处尺量
观察和尺量
8
钢筋笼入孔及焊接
单面焊≥10d;双面焊≥5d;焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm;焊缝宽度≥0.7d,并不得小于8mm;焊渣敲净。
声测管接头严密不漏水,绑扎牢固,间距均匀;保护层误差-5~+10mm;接头箍筋绑扎满足设计和验标要求;控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置,钢筋笼平面位置偏差≤10mm;底面高程偏差:
±10mm
观察和尺量
见证检查、隐蔽工程验收
9
下导管
导管接头牢固,严密不漏水;控制导管长度和导管节数,导管下口距孔底控制在50cm左右
观察、尺量
检查施工单位原始记录
10
二次清孔
泥浆指标≤1.15,含砂率≤2%,黏度17~20s,孔深≥设计桩长;沉渣厚度:
柱桩≤10cm,摩擦桩≤30cm
泥浆指标测试仪,测绳量测
见证检测
11
混凝土浇筑
混凝土坍落度控制在18~22cm,保证首罐混凝土导管埋深1-3m,控制拨管长度,导管埋深控制在2~6m;在灌注过程中,混凝土连续浇注,每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成,混凝土浇注高度高出设计桩顶客运专线至少1m、客货共线0.5m-1m。
坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核,做好灌桩记录
旁站监理
12
混凝土强度
≥设计强度的1.15倍
标准养护试件抗压试验
见证检测
13
桩身完整性
Ⅰ类桩≥90%,无Ⅲ类桩
全部检测
全部见证检测
14
桩底注浆
符合设计要求,设计无要求时不注浆
全过程自控
旁站监理
10.安全及环保要求
10.1安全要求
⑴钻孔桩施工在钻孔、下放钢筋笼、灌注混凝土前要安全技术交底。
⑵钻孔作业机械进场后,应检查机械设备并记录。
使用过程中,按规定定期检查。
⑶各型号钻机应由熟练钻工操作,所有孔口作业人员必须正确佩戴安全帽,穿防滑鞋。
⑷工地内的危险区域应设置围栏、盖板等安全可靠的防护设施,并设置警示和警戒标牌,严防非施工人员进入。
夜间施工应设红灯警示。
⑸沉淀池、沉淀池周围应设立防护设施和安全警示标石,制浆材料堆放地应有防水防雨防风措施,弃渣、泥浆应及时外运,废弃泥浆池应回填处理。
⑹电工定期检查一次电缆外层的磨损情况,发现问题及时处理。
电缆通过临时道路时,应用钢管作护套,挖沟埋地敷设。
⑺钻孔作业区基础稳定牢固。
钻机安装时,机架应垫平,保持稳定,不得产生位移或沉陷,遇松软地基时必须先夯实。
⑻钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上应排列整齐。
卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完,应至少保留3圈,严禁人拉钢丝绳卷绕。
⑼设备运转时,严禁任何人触摸或跨越转动、传动部位和钢丝绳。
⑽旋转钻机钻进时,高压胶管下不得站人;水龙头与胶管连接处应用双夹卡住。
⑾钻孔作业分班连续进行,如确因故须停止钻进时,旋转钻机应将钻头提离孔底5m以上,冲击钻机应将钻头提出孔外,孔口应加护盖。
⑿在钻具悬吊情况下,不得检查和更换钻头翼片。
⒀钻进成孔工程中,及时补充浆液量,使孔内泥浆面始终超过外侧水面1.5-2m以上,防止塌孔。
⒁作业中作业人员要经常检查钻机钢丝绳,发现断丝超过10%的钢丝绳必须立即更换。
⒂凡不正在钻孔的孔口或已经完成灌注的桩孔都必须加防护盖或及时回填,防护盖牢固可靠。
孔内弃土不得堆积在钻孔周围。
⒃下放钢筋笼遇阻时,应查清钢筋笼受阻原因。
10.2环保要求
⑴施工期间加强教育培训,提高施工人员的环境保护意识。
⑵岸上施工应保护好当地植被,施工场地布置时尽量减少地表植被的破坏。
对施工红线外的植物,树木等尽量保护,严禁超范围乱砍乱伐。
⑶保护好当地排水系统的通畅,不得赌赛河道、水渠。
施工中需筑岛或设置建筑物时,必须先采取措施通过改道或埋设涵管等方法保证水流通畅。
⑷泥浆应按要求设置污水池、泥浆池存放,不得随意排放污染河流、农田和池塘。
钻孔泥浆、钻渣应及时运至指定地点堆放和存储。
泥浆经沉淀处理后定期排放,不得直接排入河流、农田、水塘。
⑸生活区、车间、工厂应设置必要的公共卫生设施。
污水净化池、化粪池按照环保部门的要求定期清理,避免污染环境。
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