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炼钢技师培训学习指导答案doc轧钢技师培训
炼钢精炼技师培训
学习指导及形成性考核
参考答案
首钢高级技工学校
三、形成性考核
课程作业题目〔一〕
1、固态纯铁有几种同素异形结构?
对应钢的组织有哪些名称?
钢的根本组织有哪些?
复合组织有哪些?
答:
固态纯铁同素异晶:
912℃以下以体心立方晶格形式存在,标作α-Fe;912~1394℃之间转化为面心立方晶格,标作γ-Fe;1394~1538℃之间又是以体心立方晶格形式存在,标作δ-Fe;
相应对应钢的组织分别是:
铁素体、奥氏体、δ-Fe;
钢的根本组织:
铁素体、奥氏体、δ-Fe、渗碳体;
钢的复合组织:
铁素体与渗碳体组成的珠光体、曲氏体、索氏体。
2、画出铁碳相图,标明各个点、线、区、碳含量和温度。
表铁碳相图中的特性点
符号
温度/℃
碳含量/%
说明
A
1538
0
纯铁熔点
B
1495
0.53
包晶转变时液态合金成分
C
1148
共晶点
D
1227
渗碳体熔点
E
1148
碳在γ-Fe中的最大溶解度
F
1148
渗碳体成分
G
912
0
α-Fe与γ-Fe相互转变温度(
)
H
1495
碳在δ-Fe中的最大溶解度
J
1495
包晶点
K
727
渗碳体的成分
N
1394
0
γ-Fe与δ-Fe相互转变温度(
)
P
727
碳在α-Fe中的最大溶解度
S
727
共析点(
)
Q
600
057
0℃时碳在α-Fe中的溶解度
3、用铁碳相图说明连续铸钢矫直温度为什么要避开700~900℃范围?
为什么碳含量在0.07~0.16%最易出现裂纹?
答:
在727~912℃发生的共析转变,碳含量在0.77%的S点,同时析出铁素体与渗碳体的混合物珠光体。
其过程是:
,体积发生膨胀,造成应力,进而造成内部裂纹。
在铁碳相图上,包晶转变发生在1495℃的HJB线,碳含量为0.17%的J点,处于液相、奥氏体、δ-Fe三相平衡状态,发生
,但凡碳含量在0.09%~0.53%的铁碳合金都会出现这个包晶反响。
由于晶型的转变,导致体积膨胀,在0.07~0.16%体积线收缩最大,是铸坯出现裂纹的一个主要原因。
4、用缺陷理论具体分析说明提高钢强度的措施有哪些?
答:
固溶体以及晶体中的空位原子是点缺陷,使金属的晶格变形的位错是线缺陷,而晶界是面缺陷,类似
的金属碳化物、氮化物或其他小型的夹杂物是体缺陷,这些缺陷的适当运用可以在一定范围内综合提高钢的力学性能。
纳米级夹杂物可以提高钢的强度,微米级夹杂物降低钢的强度。
课程作业题目〔二〕
1、磷对钢性能有哪些影响?
运用化学平衡移动理论,分析炼钢(从转炉炼钢到精炼)为什么会发生回磷反响,回磷量与哪些因素有关,如何抑制回磷?
冷脆,焊接、冷弯性能,偏析。
回磷反响
[Si]+2(FeO)=(SiO2)+2[Fe]
(4CaO.P2O5)+2(SiO2)=2(2CaO.SiO2)+(P2O5)
(P2O5)+5[Mn]=5(MnO)+2[P]
吸热反响
原因:
温度升高,碱度降低、氧化性降低减少脱磷反响物,渣中磷回到钢中。
回磷原因
预防措施
钢液温度过高
终点温度不能过高,保持高碱度炉渣
脱氧剂参加降低(FeO),返干
中期适当提枪,保持(FeO)大于10%,防止“返干〞
硅铁、硅锰合金脱氧,生成大量(SiO2),降低炉渣碱度;
脱氧剂和合金在包内参加,最好在出钢至2/3前加完;
向钢包内参加钢包渣改质剂
浇铸系统耐火材料中SiO2溶于渣降低碱度;
采用碱性包衬,或参加少量小块石灰
出钢过程中下渣或钢渣混冲降低碱度;
出钢时采用挡渣措施,严防下渣;参加小块清洁石灰,稠化钢水包内熔渣,挡渣不好时精炼时扒除钢包渣。
2、硫对钢性能有哪些影响?
从平衡移动理论分析炼钢(从铁水预处理到精炼)各阶段各因素对脱硫条件影响的好坏?
热脆、焊接、偏析、抗腐蚀性
脱硫反响式
[FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)
(CaS)+3
)=(CaO)+6(FeO)+{
}
(CaS)+3/2{
}=(CaO)+{
}
脱硫条件:
增加反响物浓度
高碱度
减少生成物浓度
适当大渣量
适当低氧化性
放热反响低温
高温
3、以下炉渣相图中三个顶点的含义是什么?
在相图中标明最低熔点的点、转炉炼钢炉渣化渣区和返干区。
三顶点:
三个纯氧化物及熔点,最低熔点点靠近CaO.FeO.SiO2,熔点1200℃;炼钢化渣区:
从2CaO.SiO2组成点开始,熔点也随FeO含量的升高而降低,但最低温度仍在1300℃以上,转炉炼钢熔渣成分在氧化亚铁10%以上区域内变化。
炼钢返干区:
从2CaO.SiO2组成点开始,在氧化亚铁10%以下区域内变化。
4、运用多种表述方法,表达“转炉炼钢硅比碳先氧化〞的原因。
氧化物分解压不同、元素活泼程度不同、元素的金属性不同、金属与氧的亲合力不同、不同金属被氧化能力不同、金属活动顺序不同、元素脱氧能力不同、氧化物标准生成自由能不同。
课程作业题目〔三〕
1、冶炼一炉钢过程中枪位确定因素有那些?
篇子――供氧制度――思维导图
2、某厂冶炼板坯高铝钢,钢中酸熔铝含量要求控制在0.040%。
试述如何稳定控制含铝量以及采取那些措施防止浇注过程套眼?
炼钢出钢完全脱氧,精炼或者连铸喂铝线;
精炼、连铸过程钢液面、钢流防止二次氧化;
出钢合成渣、中包保护渣、结晶器保护渣氧化铝低些,保证吸收三氧化二铝;
精炼喂钙线,保证钙铝比0.10~0.15,形成低熔点七铝酸十二钙;
精炼保证吹氩时间>8分钟,上浮夹杂;
连铸中间包冶金技术,大容量、深熔池、挡坝挡墙,过滤、吹氩。
连铸结晶器喂铝线,可杜绝套眼,但成分不均匀。
3、连铸焊条钢H08A钢种成分为:
C≤0.08%,Si≤0.03,Mn0.35~0.55%,P≤0.025%,S≤0.027%。
根据该钢种成分,试述为保证供给连铸钢水合格,炼钢脱氧合金化对策。
焊条要求低碳、低硅,降低碳当量,保证焊接性。
采用低硅合金脱氧,加金属铝脱氧效果不好,电石会增碳,用铝锰铁脱氧,复合脱氧优点。
措施:
挡渣出钢、参加钢包渣改质剂、炉前加铝锰铁预脱氧、少量铝在渣面上。
精炼喂铝线终脱氧,将氧由100~150ppm降低倒20~40ppm。
4、表达炼钢的成渣条件及控制成渣的途径。
P73~75
课程作业题目〔四〕
1、说明吹炼过程喷溅原因及带来的不良后果以及预防措施?
喷溅的危害如下:
(1)喷溅造成金属损失在0.5~5%,防止喷溅就等于增加钢产量。
(2)喷溅会加剧炉衬的蚀损,造成氧枪粘钢等事故。
(3)由于喷出大量的熔渣,还会影响脱除P、S,加大热量损失,并影响操作的稳定性。
限制了供氧强度的进一步提高。
(4)喷溅冒烟污染环境。
熔池内碳氧反响不均衡开展,瞬时产生大量的CO气体。
这是发生爆发性喷溅的根本原因。
可以从以下几方面预防喷溅:
(1)控制好熔池温度。
前期温度不过低,中后期温度不要过高,均匀升温;严禁突然冷却熔池,碳氧反响得以均衡的进行,消除爆发性碳氧反响的条件。
(2)控制(TFe)不出现积聚现象,以防止熔渣过份发泡或引起爆发性的碳氧反响。
具体讲应注意以下的情况:
假设初期渣形成过早,应及时降枪以控制渣中TFe;同时促进熔池升温,碳得以均衡的氧化。
防止碳焰上来后的大喷。
适时参加二批料,最好分小批屡次参加,这样熔池温度不会明显降低,有利于消除因二批渣料的参加过分冷却熔池而造成的大喷。
在处理炉渣“返干〞或加速终点渣形成时,不要参加过量的萤石,或者过高的枪位吹炼,以免终点渣化得过早,或(TFe)积聚。
终点适时降枪,枪位不宜过低;降枪过早熔池碳含量还较高,碳的氧化速度猛增,也会产生大喷。
炉役前期炉膛小,前期温度低,要注意适时降枪,防止(TFe)含量过高,引起喷溅。
补炉后炉衬温度偏低,前期温度随之降低,要注意及时降枪,控制渣中(TFe)含量,以免喷溅。
假设采用留渣操作时,兑铁前必须采取冷凝熔渣的措施,防止产生爆发性喷溅。
溅渣护炉后渣未倒净也会造成喷溅。
(3)吹炼过程一旦发生喷溅就不要轻易降枪,因为降枪以后,碳氧反响更加剧烈,反而会加剧喷溅。
此时可适当的提枪,这样一方面可以缓和碳氧反响和降低熔池升温速度,另一方面也可以借助于氧气流股的冲击作用吹开熔渣,利于气体的排出。
(4)在炉温很高时,可以在提枪的同时适当加一些石灰,稠化熔渣,有时对抑制喷溅也有些作用,但参加量不宜过多。
也可以用如废绝热板、小木块等密度较小的防喷剂,降低渣中(TFe)含量,到达减少喷溅的目的。
此外适当降低氧流量也可以减轻喷溅强度。
2、生产纯洁钢主要是降低钢中那些有害元素,试述怎样采取措施控制?
冶炼洁净钢应根据品种和用途要求,铁水预处理——炼钢——精炼——连铸的操作都应处于严格的控制之下,主要控制技术对策如下:
(1)铁水预处理。
铁水脱硫或铁水三脱〔脱Si、脱P、脱S〕,入炉铁水硫应小于0.005%甚至小于0.002%。
(2)转炉复合吹炼和炼钢终点控制。
改善脱磷条件,提高终点成分和温度一次命中率,降低钢中溶解氧含量,减少钢中非金属夹杂量。
(3)挡渣出钢。
采用挡渣锥或气动挡渣器,使钢包内渣层厚度控制在小于50mm,转炉内流出的氧化性炉渣会增加氧化物夹杂。
出钢防下渣可防止回磷和提高合金收得率。
(4)钢包渣改质。
出钢过程向钢流参加炉渣改质剂,复原FeO并调整钢包渣成分。
(5)炉外精炼。
根据钢种质量要求选择一种或多种精炼方式组合完成钢水精炼任务,到达脱氢、极低C化、极低S化、脱氮、减少夹杂物、夹杂物形态控制等。
1)LF炉。
包盖密封,造复原渣,可扩散脱氧、脱硫、防止渣中FeO和MnO对钢水再氧化。
调整和精确控制钢水成分、温度,排除夹杂物并进行夹杂物形态控制。
2)真空处理。
冶炼超低碳钢和脱氧、脱氢、脱氮,排除脱氧产物。
〔6〕保护浇注。
在浇注过程中为防止钢水与空气作用再污染钢水,因此保护浇注技术对生产洁净钢尤为重要。
1)钢包→中间包注流长水口+吹氩保护;使钢水吸氮量小于,甚至为零。
2)中间包→结晶器浸入式水口保护浇注,浸入式水口与中间包连接处采用氩密封,钢水吸氮小于。
3)浇注小方坯时,中间包→结晶器采用氩气保护浇注,气氛中O2<1%。
4)在第一炉开浇时中间包内充满空气,为防止钢水中生成大量的Al2O3和吸氮,中间包盖与本体应用纤维密封,中间包内充满氩气。
(7)中间包冶金。
改善钢水在中间包内的流动路线,延长钢水停留时间,促进钢水中夹杂物物上浮。
1)大容量中间包,大的钢液深度,碱性包衬;
2)中间包采用挡墙+坝、多孔挡墙、过滤器、吹氩搅拌、阻流器;
3)中间包覆盖剂,保温、防止与空气接触,吸附夹杂物。
生产洁净钢中间包采用碱性覆盖剂为宜;
4)高的滑动水口自开率,自开率应大于95%;
5)开浇、换包、浇完时防止卷渣;
6)中间包热态循环使用技术;
7)中间包真空浇注技术。
(8)结晶器操作。
1)选择性能适宜的保护渣〔熔化温度、熔化速度、粘度〕及适宜的参加量;
2)浸入式水口的插入深度,对中,控制钢水流出方向;
3)结晶器液面稳定;
4)拉速稳定;
5)板坯电磁制动;
6)采用可进行流动控制的电磁流动结晶器。
(9)铸坯内部质量控制。
1)结晶器电磁搅拌〔增加等轴晶、减少中心偏析和缩孔,同时可改善外表质量,促进夹杂物上浮〕;
2)凝固末端电磁搅拌和轻压下〔减少高碳钢中心偏析、V形偏析、缩孔〕。
3)采用立弯式连铸机,促进夹杂物上浮。
3、由你来制订品种冶炼要点,主要包括哪些内容?
用途、成分〔国标、内控、协议〕、工艺路线、原材料条件〔铁水、废钢、石灰〕、装入制度〔装入量、铁水废钢比〕、供氧制度〔氧流量、氧压、氧耗量〕、造渣制度〔是否双渣,倒渣时机〕、终点控制〔挡渣否、合成渣、出钢时间、真空精炼钢包净空〕、合金化〔种类、特殊合金参加量、吸收率、参加地点〕;精炼要求〔方法、吹氩强弱时间、温度、控制成分、渣厚〕;连铸要求〔浇铸温度、保护浇注等〕
4、炼钢过程出现以下问题如何处理:
1〕吹炼过程氧枪掉电同时氧气切断阀关闭如何处理?
2〕吹炼过程氧枪烧,炉内进水如何处理?
3〕兑铁过程补炉料掉,开吹打不着火如何处理?
1〕提枪、检查氧枪喷孔、处理堵渣后使用。
2〕提枪、关氧枪水、不动炉、蒸发完才能吹炼,等待期间换枪。
3〕摇炉、枪位降低、氧流量增大、再次少量兑铁。
课程作业题目〔五〕
1、炉外精炼包括哪些要素?
每种要素又包括哪些方式?
答:
炉外精炼要素包括:
1)搅拌:
包括吹氩搅拌和电磁搅拌,吹氩搅拌又分为顶吹氩和底吹氩;
2)加热升温:
包括物理升温(电弧加热)和化学升温(加铝吹氧加热);
3)渣洗:
包括钢渣混冲和精炼炉造渣;
4)真空处理;
5)夹杂变性:
包括喷粉和喂线。
2、说明LF炉包括哪些精炼要素。
LF炉为什么要采用白渣精炼?
如何保证白渣精炼效果?
答:
LF炉包括:
吹氩搅拌、电弧加热、白渣精炼、微调成分,还可扩展增加喂线夹杂变性。
LF炉为了保证脱硫、脱氧和改善夹杂物形态,采用白渣精炼。
保证白渣精炼效果的关键在于对精炼渣化渣做到快、白、稳,并且做到精炼炉内微正压操作,同时保证初期中流量吹氩,和电极升降联锁。
3、LF精炼炉在不同阶段如何防止钢液增碳。
答:
LF炉增碳原因是:
断电极、钢水舔电极、包衬增碳和合金增碳剂增碳。
预防措施:
1)检查电极质量,螺丝扣;
2)选择适宜的加热档位,造好泡沫渣,保证电极升降与吹氩连锁;
3)采用无碳包衬或者合理配渣,少用萤石,减少包衬增碳;
4)不同阶段控制适宜的吹氩搅拌强度;
5)取样有代表性,成分均匀后参加增碳剂,先粗调,后精调。
6)使用低碳保温剂。
4、说明RH包括哪些精炼要素。
RH精炼炉有哪些扩展方式?
RH精炼工艺浅处理与深处理含义是什么?
适合处理什么钢种?
答:
RH包括吹氩搅拌、真空脱气、成分微调,扩展要素有吹氧升温、喷粉、喂线等。
RH扩展方式有:
RH-OB、RH-KTB、RH-MFB、RH-PB等。
RH轻处理–40000~1333Pa低真空度,脱碳脱氧去气,降低合金消耗,减少铝参加量,准沸腾钢(Si<0.01%),时间短,转炉终点碳高,余锰高,铁低,适用于质量要求一般高的钢种;
RH深(本)处理–高真空度<100Pa,加脱硫剂脱硫,适用于质量要求高的钢种;
深脱碳处理—极限真空度<67Pa,适用于超低碳钢处理。
课程作业题目〔六〕
1、二元状态图横纵坐标各代表什么?
运用二元状态图解释连铸钢水为何需要保证锰硅比?
横坐标:
MnO、SiO2相对成分;
纵坐标:
温度
MnO和SiO2熔点都比拟高,在连铸浇注温度下不能熔化,固体夹杂物造成钢液,熔渣粘度增高,影响浇注操作。
1251℃的MnO.SiO2([Mn]/[Si]=2.0)或者1345℃的2MnO.SiO2([Mn]/[Si]=4.0),保证了形成低熔点大颗粒夹杂物上浮排出,也防止了钢水流动性的降低,利于提高铸坯质量、改善操作。
2、运用二元状态图解释连铸钢水为何需要保证钙铝比?
3、三元状态图成分三角形三个顶点代表什么?
下面成分三角形中的P点A、B、C三个组元成分各是多少?
其等温线疏密代表什么?
三个顶点代表:
P点,A=60%;B=20%;C=20%;
等温线疏代表:
随着成分变化,熔点变化比拟快;
等温线密代表:
随着成分变化,熔点变化比拟慢;
4、在以下三元状态图中画出转炉炼钢化渣区和返干区,并标明返干过程成分变化途径。
课程作业题目〔七〕
1、由你来制订品种冶炼要点,主要包括哪些内容?
1〕、列出钢种的成分标准,国际及内控标准,判定要求,特别要求的按协议标准
2〕、生产工艺路线确定
3〕、冶炼条件确定,铁水条件,废钢条件及特别要求
4〕、确定装入量
5〕、吹氧特殊要求,供氧量调整
6〕、使用渣料要求,双渣或单渣方式
7〕、终点控制。
确定终点温度,终点成份,终点控制方式
8〕、出钢要求。
时间、挡渣、合成渣、净空
9〕、脱氧合金化。
脱氧剂种类、用量、合金种类、吸收率、参加方式
10〕、供精炼钢水要求。
氧活度、温度、成份、渣厚
2、生产纯洁钢主要是降低钢中那些有害元素,试述怎样采取措施控制?
1〕、有害元素包括P、S、N、H、O,超低碳钢种需要严格控制碳含量,纯洁钢控制有害元素总量不超过80PPM
2〕、控制措施
1转炉可以采用预脱P、S铁水,降低P、S如炉总量
2去P还可采用双联法、双渣法、降低拉碳温度、降低终点碳、减少钢水带渣量
3去S还可采取提高炼钢过程温度,高拉补吹,向炉内补加锰铁、挡渣出钢、出钢加合成渣、采用LF炉精炼
4氢的控制
a、减少原料水分,有条件对合金烘烤
b、炼钢防止后吹
c、钢水吹氩搅拌
d、钢水真空精炼
⑤、氮的控制
a、稳定氧气纯度
b、防止后吹
c、供氧量不低、不延长吹炼时间
d、防止拉碳高温
e、选择低氮合金
f、出钢时间不过长,钢流不散
g、钢水吹氩和真空精炼
h、连铸采取全保护浇注
⑥、氧的控制
a、防止终点后吹低碳
b、尽量降低炼钢终点温度
c、确定合理脱氧剂用量
d、挡渣出钢
e、采用脱氧精炼工艺,采用真空脱气处理
f、连铸采用全保护浇注
3、冶炼普通低合金钢应注意的问题
冶炼普通低合金钢应注意以下要点:
(1)强化造渣工艺,早化渣、化好渣,终渣碱度保持在,确保脱磷、脱硫效果;
(2)采用一次拉碳,防止补吹,降低钢中[O];
(3)严格脱氧合金化操作,确保成分命中,同时控制好温度及防止吸氮;
(4)采用挡渣出钢防止回磷,并加适量钢包渣改质剂,提高钢的洁净度。
〔5〕对于普通低合金钢,成份均匀最为重要,需要对出钢时间、合金参加时间严格控制,杜绝二次出钢等不正常操作,出完钢后观察钢液面看有无未熔化的合金
4、试介绍冶炼中高碳钢碳含量的控制
中高碳钢冶炼的关键是脱磷和终点碳的控制。
常用的是低碳低磷操作和高拉碳低氧操作。
低碳低磷操作。
终点碳的控制目标是根据终点硫、磷情况而确定的,只有在低碳状况下炉渣才具有充分脱鳞的条件,在出钢过程再进行增碳,到精炼工序最终微调以到达目标成分要求。
高拉碳低氧操作。
高拉碳的优点是终渣氧化铁低、金属收得率高、氧耗低、合金收得率高、钢水气体含量较低。
但高拉碳法终渣氧化铁低,除磷很困难,同时,在中高碳范围转炉终点命中率也很低,通常须等成分补吹。
因此,要根据成品磷的要求,决定高拉碳范围,既能保证终点钢水氧低,又能到达成品磷的要求,并减少增碳量。
课程作业题目〔八〕
1、某厂180吨转炉采用一段式砌筑,衬砖原厚度为750mm。
该厂采用溅渣护炉后,炉龄为5000炉左右。
停炉时激光侧厚结果为:
左耳轴80mm,右耳轴150mm,左渣线75mm,右渣线81mm,出钢侧和装入侧分别为180mm和350mm。
因渣线薄停炉。
试述如何将该厂炉龄提高到8000——10000炉。
〔:
该厂铁水硅平均为0.50%;铁水温度平均为1350℃,铁水比为90%;出钢温度平均为1690℃;冶炼钢种主要为08Al、X65、ML15,约占40%。
〕
答:
〔1〕提高溅渣质量:
调整好溅渣渣系,炉渣成分控制:
〔MgO%〕=8~13%,〔TFe%〕=10~15%,R=3.2~3.6。
从该厂冶炼品种结构看,低碳品种较多,因此渣线浸蚀较快。
因此针对低碳品种出钢后溅渣前应对炉渣适当调渣,渣中FeO控制在10~15%。
调渣剂中最好含碳,以降低渣中FeO,提高炉渣粘度。
〔2〕加强炉衬维护:
加强装入测的维护,保证装入侧厚度维持在400~500mm。
利用补炉时,使用袋料对渣线进行投补。
〔3〕控制偏侵蚀:
调整氧枪,使左右耳轴侵蚀均匀,条件具备采用双向副原料溜槽供料。
〔4〕适当降低出钢温度。
2、某厂三座25吨转炉,平均出钢量为37吨/炉。
该厂在生产过程中,烟罩粘渣较为严重,氧枪寿命较低。
试说明该厂工艺上可能存在的问题,及应采取的措施。
答:
经测算,该厂炉容比拟低,约为0.67;因此欲解决上述问题应适当提高炉容比,即将炉容比控制在≥0.7,出钢量控制在35吨以下。
外表上因出钢量的降低会带来减产,但实际上装入量降低后,冶炼时间会缩短,单炉单班产量并不会降低;而且,炉容比降低后,因操作的顺行,生产会更加稳定。
3、为什么炼钢严禁低氧压、低流量软吹和过高枪位吊吹?
在实际操作中如何防止此类事故的出现?
答:
低氧压吹炼和过高枪位吊吹,熔池搅拌弱,形成软吹。
软吹时渣中FeO增加,在与氧气接触处积聚了FeO的那一局部熔池又聚集了C,渣中的〔FeO〕和熔池钢液中的C反响生成大量CO气体,容易产生爆发性喷溅,引起大喷事故,威胁人身和设备平安。
低氧压吹炼和高枪位吊吹,由于熔池搅拌弱,钢水过氧化,不但产生氧化物夹杂多,而且难于排除,对钢质量带来严重影响,同时使钢水收得率降低、合金吸收率降低。
因此,炼钢应禁止低氧压和过高枪位吊吹。
A、每班测金属液面,确定适宜的吹炼枪位;
B、每班校验氧枪实际高度;
C、氧气压力与氧枪控制联锁可靠。
D、发现软吹果断提枪,检查处理;再次下枪前应倒渣、加适量白灰稠渣后开氧。
4、钢水到站温度适宜,3分样Si是中限,继续吹Ar后温度适宜出站,但成品Si低出格,而Mn变化很小。
试分析Si低原因。
分析:
1〕、炼钢终点钢水氧化性强,或出钢下渣,而脱氧剂用量不够,钢水脱氧不良。
2〕、脱氧合金化后,钢水氧在较高温度下与合金元素反响后暂时到达平衡,出完钢的前段时间Si的氧化受到一定抑制。
3〕、由于脱氧不良,钢水氧化性仍较强,继续吹Ar过程中,钢液温度不断下降,提供了Si的氧化反响向正向进行的条件,再次加剧了Si的氧化,直至到达较低温度下的根本平衡,致使成品Si低。
4〕、Mn变化不大是因为钢中氧与Si的反响根本平衡后,氧活度大大降低,已不是以再大量氧化Mn。
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