DZL热水锅炉通用制造工艺卡.docx
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DZL热水锅炉通用制造工艺卡
单节筒体检验工艺卡
产品型号:
图号:
材质:
序号
检验项目
技术要求
检测手段
检验方案
1
筒体表面质量
筒体表面的凹陷深度在0.5~1mm范围内,应修磨成圆滑过度。
超过1mm时应补焊磨平,并进行无损探伤检查。
表面之凸起超过1mm时应修磨。
焊缝检测尺
实测
2
对接纵缝边缘偏差
边缘偏差应不大于公称壁厚的10%且≤3mm
焊缝检测尺
实测
3
内径偏差
锅筒(锅壳)的任意同一横截面最大内径与最小内径之差不大于名义内径的1%
钢板尺
实测
4
最大直径与最小直径之差Dn一公称内径单位mm
Dn≤1000mm4
1000 钢板尺 实测 5 棱角度 锅筒(锅壳)纵向焊缝的棱角度应当不大于4mm 棱角度样板尺 实测 6 筒节长度偏差 ≤±3mm 钢卷尺 实测 7 纵焊缝外观质量 焊缝外形尺寸并符合图纸工艺要求,焊缝高度不低于母材,并于母材圆滑过度,焊缝及其热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑、气孔及咬边。 目测 8 端面倾斜度 ≤2mm 线绳、钢板尺、游标卡尺 实测 9 锅筒焊后直线度ΔW 筒节为不大于1.5mm/m, 线绳、钢板尺、游标卡尺 实测 10 坡口尺寸 按图纸检查坡口角度及表面质量 焊缝检测尺 实测 11 纵缝试板 钢印清晰,探伤合格 X射线探伤仪 探伤报告 12 焊工钢印 位置准确,印记清晰 实物 封头(管板)检验工艺卡 产品型号: 图号: 材质: 序号 检验项目 技术要求 检测手段 检验方案 1 封头表面质量 封头表面不允许有裂纹、重皮等缺陷;对微小的表面裂纹和高度达3mm的个别凸起应进行休整;深度大于0.5mm但不大于公称壁厚的10%并且不大于3mm的凹陷和疤痕应修磨成圆滑过度,超过以上规定时应补焊和修磨 焊缝检测尺 实测 2 内径偏差Dn一公称 内径单位mm Dn≤1000mm+3-2 1000 钢板尺 实测 3 最大直径与最小直径之差Dn一公称内径单位mm Dn≤1000mm41000 Dn>15008 钢板尺 实测 4 端面倾斜度 Dn≤1000mm41000 Dn>15008 线绳、钢板尺、游标卡尺 实测 5 人孔扳边处壁厚 ≥0.7tt为公称壁厚 测厚仪 实测 6 封头高度偏差 +10-3 钢板尺、角尺 实测 7 人孔扳边高度 ±3 钢板尺、角尺 实测 8 人孔尺寸 椭圆形+4-2 圆形±2 钢板尺 实测 9 人孔中心线偏差 ≤5 钢板尺 实测 10 管板钻孔直径及偏差 管子外径DW DW≤45 45 偏差+0.8 0 游标卡尺 实测 管孔直径d1 DW+0.5 DW+1.0 11 管孔中心距偏差 ≤260 261-500 501-1000 1001-3150 3151-6300 >6300 游标卡尺 实测 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 ±4.0 ±5.0 集箱检验工艺卡 产品型号: 图号: 材质: 序号 检验项目 技术要求 检测手段 检验方案 1 集箱表面质量 1、管子表面的机械损伤不超过壁厚下偏差并且无尖锐棱角,应修磨;若超过壁厚下偏差时,应焊补修磨。 2.不允许有裂纹、重皮等缺陷。 游标卡尺 实测 2 集箱收口质量 缩口处表面质量应光滑,无刻痕、无起皱等缺陷,缩口尺寸符合图纸要求,集箱缩口部分不允许有过烧现象。 游标卡尺 实测 3 集箱全长偏差和直线度 ≤±8mm;全长不大于20m,不超过1.0mm/m 线绳、钢板尺、游标卡尺 实测 4 集箱对接接头边缘偏差 边缘偏差小于公称壁厚的10%+0.5mm且不大于4mm 焊缝检测尺 实测 5 手孔密封面表面质量 密封面的表面允许有轻微环向刻痕,不得有径向刻痕。 不允许有磕碰、划伤及飞溅物等缺陷。 目测 6 钻孔直径及偏差 管子外径DW DW≤45 45 偏差+0.8 0 游标卡尺 实测 管孔直径d1 DW+0.5 DW+1.0 7 管孔中心距偏差 ≤260 261-500 501-1000 1001-3150 3151-6300 >6300 钢卷尺、游标卡尺 实测 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 ±4.0 ±5.0 8 法兰端面倾斜度 ≤2mm 线绳、钢板尺、游标卡尺 实测 9 钻孔表面质量 表面粗糙度参数Ra≤25um,管孔边缘不允许有毛刺或裂纹,管孔上不准有纵向刻痕, 10 水压试验 结合图纸并按照《锅炉水压试验技术条件》进行 下降管检验工艺卡 产品型号: 图号: 材质: 序号 检验项目 技术要求 检验手段 检验方案 1 弯头内侧面轮廓度(D—公称外径,δ—面轮廓度,单位: mm D <76 76 76 133 159≤D≤219 钢卷尺、游标卡尺 实测 δ ≤2 ≤3 ≤4 ≤5 ≤6 2 轮廓峰的间距 大于4δ 钢卷尺、游标卡尺 实测 3 弯头的椭圆度α(D—公称外径,Dmax,Dmin—弯头同一断面上的最大和最小外径;R—弯管半径) 按α=(Dmax—Dmin)/D×100%计算。 单位: mm Dmax: Dmin: R: α: 钢卷尺、游标卡尺 实测 R/D 1.4<R/D<2.5 ≥2.5 α% ≤12 ≤10 4 弯头处壁厚减薄量b(So —管子实际壁厚,mm; Smin—减薄最大处壁厚mm,R—弯管半径,mm) 按b=(So—Smin)/So×100%计算。 单位: mm So: Smin: R: B: 测厚仪 实测 R/D 1.8<R/D<3.5 ≥3.5 b% ≤15 ≤10 5 尺寸偏差 △L: 长度偏差mm △α: 弯头倾斜度mm △b: 管端偏移mm △s: 两管端距离偏差mm 尺寸 偏差 L≤500 500<L≤1000 1000<L≤2000 2000<L≤6000 >6000 L: △L: △α: △b: △s: 钢板尺、游标卡尺、样板 实测 △L: ±3 ±4 ±6 ±7 △α: ≤4 ≤6 ≤7 ≤8 △b: ≤3 ≤6 ≤10 △s ±10 6 表面质量 管子表面机械损伤不超过壁厚下偏差且无尖锐棱角, 允许仔细磨去,如超过壁厚下偏差,应补焊修磨 目测 对流管(水冷壁管)检验工艺卡 产品型号: 图号: 材质: 序号 检验项目 技术要求 检验手段 检验方案 1 弯头内侧面轮廓度(D—公称外径,δ—面轮廓度,单位: mm D D<76 钢板尺 实测 δ ≤2 2 轮廓峰的间距 大于4δ 钢板尺 实测 3 弯头的椭圆度α(D—公称外径,Dmax,Dmin—弯头同一断面上的最大和最小外径;R—弯管半径) 按α=(Dmax—Dmin)/D×100%计算。 单位: mm Dmax: Dmin: R: α: 钢板尺、游标卡尺 实测 R/D 1.4<R/D<2.5 ≥2.5 α% ≤12 ≤10 4 弯头处壁厚减薄量b(So—管子实际壁厚,mm;Smin—减薄最大处壁厚mm,R—弯管半径,mm 按b=(So—Smin)/So×100%计算。 单位: mm So: Smin: R: b: 钢板尺、游标卡尺 实测 R/D 1.8<R/D<3.5 ≥3.5 b% ≤15 ≤10 5 尺寸偏差 △L: 长度偏差mm △α: 弯头倾斜度mm △b: 管端偏移mm △s: 两管端距离偏差mm 尺寸 偏差 L≤500 500<L≤1000 1000<L≤2000 2000<L≤6000 >6000 L: △L: △α: △b: △s: 钢板尺、游标卡尺 实测 △L: ±2 ±3 ±4 ±5 △α: ≤3 ≤4 ≤5 ≤6 △b: ≤2 ≤4 ≤8 △s ±6 6 弯头通球试验(D—管子公 称外径mm,R—弯管半径 mmdb—通球直径mm R/D 1.4≤R/D<1.8 1.8≤R/D<2.5 2.5≤R/D<3.5 ≥3.5 R/D: db 通球 实测 db ≥0.75d ≥0.80d ≥0.85d ≥0.90d 7 表面质量 管子表面机械损伤不超过壁厚下偏差且无尖锐棱角,允许 仔细磨去,如超过壁厚下偏差,应补焊修磨 目测 8 水压试验 结合图纸并按照《锅炉水压试验技术条件》进行 管子对接检验工艺卡(选用) 产品型号: 图号: 材质: 序号 检验项目 技术要求 检验手段 检验方案 1 对接接头边缘偏差(公称外径D和公称壁厚 相等) D>108mm D≤108mm 游标卡尺、焊缝检测尺 实测 △δ≤0.1t+0.5且不大于2 △δ≤0.1t+0.3且不大于1 2 对接接头端面倾斜度(△f)单位mm 公称外径D △f 角尺、钢板尺 实测 ≤108 手工焊 ≤0.8 机械焊 ≤0.5 108<D≤159 ≤1.5 >159 ≤2 3 对接焊缝外观质量 焊缝尺寸符合图纸、工艺要求,焊缝高度不低于母材表面,焊缝与母材应圆滑过渡,焊缝及其热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑、气孔;咬边深度不大于0.5mm,两侧咬边总长度不大于管子周长的20%,并且不大于40mm 焊缝检测尺 实测 4 管子焊后直线度 D≤108mm ≤2.5mm/m全长≤5mm 线绳、钢板尺、游标卡尺 实测 D>108mm ≤2.5mm/m全长≤10mm 5 公称外径D不大于60mm对接接头管子通球试验(D—管子公称内径mm,db—通球直径,mm d ≤25mm 25<d≤40 40<d≤55 >55 通球 实测 db ≥0.75d ≥0.80d ≥0.85d ≥0.90d 锅筒对接检验工艺卡 产品型号: 图号: 材质: 序号 检验项目 技术要求 检验手段 检验方案 1 施焊表面质量 坡口和施焊表面在焊接前应将油污、铁锈和其他影响焊接质量的杂物清理干净。 气力范围可参考: 手工焊约10mm,埋弧焊约 20mm,气体保护焊约20mm 钢板尺 实测 2 坡口制备 按图加工坡口形式和尺寸 焊缝检测尺 实测 3 环缝对接间隙c 按图纸要求进行检查, 钢板尺 实测 4 环缝对接边缘偏差Δδ a.接头两侧钢板公称壁厚相等时,不大于钢板名义壁厚的15%+1并且不超过6mm; b.当Δδ不符合a时,超出部分应削薄,使其与薄板平边缘齐,削出的斜面应平滑,斜度应不大于1: 3 钢板尺、游标卡尺 实测 5 筒体长度偏差 L≤5m 5 L>10m 钢板尺、钢卷尺 实测 ≤+-510 ≤+-1020 ≤+-1530 6 筒体焊后全长直线度ΔW L ≤5 5 7 10 >15 钢板尺、钢卷尺 实测 ΔW ≤5 ≤7 ≤10 ≤15 ≤20 7 锅筒(壳)焊缝布置 符合锅炉图纸或制造工艺图 钢卷尺 实测 8 焊缝外观质量 a.焊缝外型尺寸符合设计图纸要求,焊缝高度不低于母材表面,焊缝应与母材圆滑过渡 b.焊缝及热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔 焊缝检测尺 实测 9 焊接试件 符合相关技术标准 10 焊工钢印 位置正确、印迹清楚 锅筒划线开孔检验工艺卡 产品型号: 图号: 材质: 序号 检验项目 技术要求 检验手段 检验方案 1 划线位置 按图纸尺寸要求检查。 钢卷尺 实测 2 管孔中心距偏差 孔距≤260,偏差为纵向±1.5mm,环向: ±2.0mm 孔距在261~500内,偏差为±2.0mm 孔距在501~1000内,偏差为±2.5mm 孔距在1001~3150内,偏差为±3.0mm 孔距在3150~6300内,偏差为±4.0mm 钢卷尺、钢板尺 实测 3 筒体钻孔直径及偏差 管子外径DW DW≤45 45 偏差0+0.8 游标卡尺 实测 管孔直径d1 DW+0.5 DW+1.0 4 手工热气割开孔直径及偏差 DW≥108时,管孔直径为DW+1.5;直径偏差±1mm 游标卡尺 实测 5 钻孔表面质量 管孔的表面粗糙度参数Ra不应大于25um,管孔边缘不允许有毛刺或裂纹,管孔上不准有纵向刻痕,个别管孔允许有一条螺旋形或环向刻痕,刻痕深度不大于0.5mm,宽度不大于1mm,刻痕至管孔边缘的距离不小于4mm,管孔加工完毕后应涂上防锈油脂。 6 烟管检验工艺卡 产品型号: 图号: 材质: 序号 检验项目 技术要求 检验手段 检验方案 1 烟管表面质量 管子表面机械损伤不超过壁厚下偏差且无尖锐棱角,允许仔细磨去,如超过壁厚下偏差,应补焊修磨平整 目测 2 烟管的加工 按照图纸尺寸加工烟管凹槽,保证管内凸起尺寸 游标卡尺 实测 3 烟管组对焊接 按图纸要求组焊,保证组对尺寸和焊角高度 角尺、游标卡尺、焊缝检测尺 实测 4 焊缝外观质量 无焊穿、咬边、焊瘤、裂纹等缺陷 5 焊工钢印 位置正确,字迹清楚 筒体管座和检查孔、孔盖检验工艺卡 产品型号: 图号: 材质: 序号 检验项目 技术要求 管 座 法 兰 1 管座法兰焊缝 外观质量 焊缝外观尺寸符合图纸要求,焊缝高度不低于母材,并与母材圆滑过渡;焊缝及热影响区表面裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔。 且无咬边。 焊缝检测尺 实测 2 焊工钢印 受压元件旁应打焊工钢印 3 密封面质量 允许有轻微的环向刻痕,但不得有径向刻痕、磕碰划伤、飞溅等缺陷。 目测 4 法兰与接管垂直度 不大于2mm 角尺 实测 人 孔 及 手 孔 盖 板 1 盖板尺寸偏差 按图纸要求 钢板尺 实测 2 密封面总高度 按图纸要求 钢板尺 实测 3 盖板材料批号 现场监督材料钢印移植并记录,打检验钢印 4 联接螺栓材料批号 材料确认并记录,在螺栓端面打检验钢印。 5 螺栓与盖联接焊缝 外观尺寸符合图纸要求。 表面不得有裂纹、夹渣、气孔、咬边等缺陷。 6 焊工钢印 在焊缝边缘打焊工钢印 7 密封表面质量 允许有轻微的环向刻痕,但不得有径向刻痕、磕碰划伤、飞溅等缺陷。 · 锅炉本体组装检验工艺卡 产品型号: 图号: 序号 检验项目 技术要求 检验手段 检验方案 1 上下锅筒组装中心距偏差 ±3mm 钢卷尺 实测 2 焊接管伸入锅筒内长度 按图纸要求 3 焊接管伸入集箱内长度 按图纸要求 4 上下锅筒组装左右偏差 10mm 钢卷尺 实测 5 锅筒与集箱中心线偏差 ±3mm 钢卷尺 实测 6 下降管与集箱连接处管孔 及坡口尺寸、焊接 符合图纸及质量要求, 7 焊接管焊接焊缝质量 焊缝均匀光滑、无气孔、夹渣、弧坑、焊角高度及宽度符合图纸要求。 8 排污管安装尺寸 符合图纸要求 钢卷尺 实测 9 前后面板不平度偏差 ≤3mm 10 锅筒内部质量 按图纸要求安装准确、牢固、连接可靠。 11 集箱内部清理 不存有残渣、异物,内部表面清理要干净。 12 本体组装后整体质量 各种工艺性或临时性紧固件,或支撑件必须拆除,整体清理干净。 13 锅筒上焊接件焊缝外观质量 均匀、光滑、无咬边、气孔、弧坑等重要缺陷,几何尺寸符合图纸要求。 14 受压元件焊缝焊工钢印位置 位置准确、清晰、齐全。 水压试验检验工艺卡 产品型号: 图号: 水压试验记录 工作压力 Mpa 试验压力 Mpa 压力表编号 压力表量程 压力表编号 压力表精度(级) 保压时间(min) 压力表校验日期 环境温度 ℃ 试验水温 ℃ 水压试验过程: 进行水压试验时,水压应当缓慢的升降。 当水压上升到工作压力时,应当暂停升压,检查有无漏水或异常现象,然后再升压到试验压力,达到保压时间后,降到工作压力进行检查。 检查期间压力应当保持不变。 水压试验合格要求: 1、在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾; 2、水压试验后,没有发现明显残余变形。 试压结论: 检查员 压力责任师 监检员 日期 链条炉排检验工艺卡 产品型号: 图号: 序号 检验项目 技术要求 检验手段 检验方案 1 主动炉排片孔径偏差 孔径偏差不应超过+0.33mm 0 游标卡尺 实测 2 主动炉排片孔距偏差 孔中心距的偏差不应超过±0.37mm 钢板尺 实测 3 被动炉排片尺寸偏差 被动炉排片两孔中心距的偏差不应超过±1.0mm,厚度偏差不应超过±0.5mm 钢板尺、游标卡尺 实测 4 长销长度偏差 当长度小于1.5mm时,不应超过±1.0mm,当长度大于或等于1.5mm时,不应超过±1.5mm 钢板尺 实测 5 两链轮齿尖错位偏差 ≤3mm 游标卡尺 实测 6 链轮与轴线中心相对位置偏差 ≤2mm 7 炉排上轨道平面度 平面度不超过3mm 8 支架对角线之差 ≤6mm 钢卷尺 实测 9 炉排前、后轴水平 水平误差不应超过其长度的千分之一 10 调风装置 转动灵活,位置准确。 11 调风门的密封性 要求密封 12 侧密封块与炉排平面间隙 符合图纸要求 燃烧设备及炉衣检验工艺卡 产品型号: 图号: 序号 检验项目 技术要求 检验手段 检验方案 1 燃烧设备传动装置试车 转动灵活,无卡住,无杂音,减速机无漏油 2 总装零件外露加工面防锈 零件外露加工表面应涂出锈漆或防锈油脂,需要除锈又不允许油漆的加工表面可以涂黄油,或加装密封面。 3 集箱零件外露加工面防锈 同上 4 煤闸门装配 提升机构转动灵活,煤闸门上下移动无卡住现象。 煤闸门下缘与炉排表面平行度不超过10mm 5 煤斗装配 按图纸要求,煤斗与炉面板接合处应严密。 6 平台扶梯装配 按图纸要求 7 后烟箱安装质量 按图纸要求 8 各接管部位外观质量 焊接外形尺寸符合设计图样要求,焊缝与母材应圆滑过渡,焊缝及热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔,咬边深度不大于0.5mm 9 炉体清洁 全部装配完毕后,将炉膛的各部分清理干净 10 炉门装配 尺寸符合图纸要求,零件齐全,开关灵活 11 炉衣外观质量 包皮平整,无变形;压条平行整齐 砌筑检验工艺卡 产品型号图号: 序号 检验项目 技术要求 检验数据 检验手段 检验方案 1 砖缝 灰浆饱满,均匀,砖缝尺寸要求不大于3mm 钢板尺 实测 2 耐火砖 无裂缝、有缺陷面 不得向火陷 目测 3 耐火砖砌筑 按图施工,要求平直。 4 保温层 按图施工,填料充实。 5 混凝土配比 按砌筑工艺要求配料。 水泥: 骨料: 钢砂: 粉料 15%: 35%: 25%: 15% 6 拱形尺寸 按图纸尺寸要求 7 混凝土砌筑外观质量 无裂缝,无蜂窝状, 表面光滑平整。 平台扶梯检验工艺卡 产品型号: 图号: 检查 项目 检查 编号数据 与名称 下料尺寸 框架尺寸 对角线 平面度 直线度 焊缝外观质量 整体 外观质量 检验手段 检验方案 ±4mm ±5mm ≤6mm ≤3mm ≤4mm 按图纸 要求 按图纸 要求 锅炉油漆、防锈、包装检验工艺卡 产品型号: 图号: 序号 检验项目 技术要求 检验手段 检验方案 1 总装锅炉本体油漆 防锈底漆、面漆各一遍; 应涂刷均匀、美观、无挂溜、爆皮。 2 炉衣油漆 防锈底漆、调色面漆各一遍; 应涂刷均匀、美观、无挂溜、光滑鲜明。 3 烟箱及煤斗油漆 防锈底漆、调色面漆各一遍; 应涂刷均匀、美观、无挂溜、光滑鲜明。 4 外露密封表面防锈 应有可靠的防雨、防锈措施,并加装密封盖。 5 主机配件油漆 防锈
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- DZL 热水锅炉 通用 制造 工艺