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船用材料
第七篇材料
第1章一般规定
第1节通则
1.1.1适用范围
1.1.1.1渔船船体、机械、锅炉和受压容器等的材料和产品的制造、试验和检验应符合本篇有关规定,并应具备完整的合格证件。
1.1.1.2凡本篇未列入的用于船体、机械、锅炉和受压容器的材料和产品,其化学成分、力学性能和热处理规程,可按验船部门认可的其它标准检验。
新产品、新材料必须经验船部门认可后方可装船使用。
1.1.2标志
所有经验船部门认可或检验合格的材料和产品均应标上认可的标志。
凡未具有验船部门认可的标志的材料和产品,应经验船部门同意后,方可装船使用。
1.1.3制造
船用材料生产厂和产品制造厂应具备必需的生产和试验设备,并设有完善的质量检验机构,执行严格的检验制度,以保证良好的产品质量。
1.1.4认可与检验
1.1.4.1工厂及其生产的船用材料和产品,按验船部门同意的适用程序进行认可。
1.1.4.2获得质量体系认可的制造厂,经验船部门同意,可由工厂质量管理部门部分地或全部替代验船师的直接检验。
第2节试验与检验
1.2.1一般规定
1.2.1.1验船师到工厂各有关生产部门进行检验,制造厂应提供必要的方便和资料,使其能核实制造厂是否按已批准的工艺规程进行生产及产品质量是否合格并保持稳定。
1.2.1.2任何船用材料在后续的冷热加工制作过程中若发现并证实其不符合要求,则不管该项材料是否持有合格证书,均应予以报废。
1.2.2化学分析
1.2.2.1船用材料制造厂的试验室应配备足够的设备和称职的人员,以便正确测定试样的化学成分。
1.2.2.2工厂的化学分析报告应提交验船部门审查。
若对材料的化学成分有疑问时,可要求复查。
成分分析与炉罐取样分析之间的偏差,应符合验船部门认可的标准。
1.2.3力学性能试验
1.2.3.1力学性能试验试样的数量、尺寸及截取方向应符合本篇第2章及以后各章的要求。
1.2.3.2当规定进行夏比冲击试验时,应制备一组三个冲击试样,其平均冲击功应符合本篇有关章节的规定,其中一个单值可低于规定平均值,但不应低于该平均值的70%。
1.2.4复试
1.2.4.1无冲击试验要求的材料,当任一项力学性能试验结果不符合要求时,对不合格的项目,可再取二倍数量的试样复试。
复试结果均合格者,则该批材料可予以认可。
1.2.4.2当一组三个冲击试样所得结果不符合规定时,只要低于规定平均值的单值不超过二个,且最多只有一个单值低于该平均值的70%,则可再取一组三个冲击试样进行附加试验。
附加试验结果应与原来结果合在一起平均,新的平均值不低于规定值时方可予以认可。
而在这六个参与平均的单值中,低于规定平均值的单值应不超过二个,且最多只允许一个单值低于平均值的70%,否则仍为不合格。
1.2.4.3本节1.2.4.1和1.2.4.2中允许进行复试和附加试验的试样,应从接近原先取样部位的材料上制取。
对于铸件,如原来的试样没有多余的材料时,复试和附加试验的试样可在其它能代表该铸件的部位上制取。
1.2.4.4如按本节1.2.4.1和1.2.4.2的规定进行的复试和附加试验结果仍不合格,则已做试验的单件为不合格。
若在余下试件中任选二个单件做全套试验,并得到满意的结果,则该批材料的剩余部分可予以认可。
但试验中有一个结果不合格,则该批材料全为不合格。
1.2.4.5当一批材料被拒收时,该批材料中未作试验的单件仍可逐件重新提交试验,试验结果合格者,仍可逐件予以认可。
制造厂可将该批不能验收的材料按本章1.3.1.2的要求进行热处理后再重新提交全部项目的试验,试验合格者仍可予以认可。
试验不合格者仍可按本节1.2.4.1和1.2.4.2的规定进行复试。
复试不合格者,该批材料不能再提交检验。
1.2.5缺陷的处理
1.2.5.1材料的表面和内部应无影响其使用的缺陷。
缺陷的判定按验船部门认可的标准执行。
1.2.5.2轻微的表面缺陷可以用机械方法去除,在适当的条件下,也可以采用焊接的方法修补,但应符合本篇的有关要求。
同时,缺陷修整的范围和方法,应征得验船师的同意。
1.2.6标记
1.2.6.1合格的船用材料和产品应打上验船部门标志,如某些材料无法打上硬印时,可采用型板喷刷、油漆或电蚀等方法。
用油漆标记合金钢时,油漆中应不含铅铜锌或锡等有害成分。
对于用箱、桶或类似容器包装的相同类型和尺寸的小型产品以及捆扎在一起的棒材和型材,经验船师同意,可只在每捆或每一包装表面上标以明显的印记,或者牢固地系上一只耐久的标签。
1.2.6.2凡经检验合格的船用材料,除打上验船部门标志外,还应备有验船部门颁发的船用产品证书或由验船师签署的制造厂的产品证书,以证实该材料或产品符合规范、制造工艺规程和检验程序的要求。
第3节热处理
1.3.1一般要求
1.3.1.1船用材料的交货状态应符合本篇有关章节的规定。
重要的锻、铸件应经热处理。
热处理规程由制造厂制定,并提交验船部门认可。
1.3.1.2热处理应在结构合理、运行良好、并有适当方法控制和记录炉温的炉子中进行,炉膛的大小应能使整个工件均地的加热到必要的温度。
对大型部件需要热处理时,可采用经验船部门同意的替代方法。
第2章力学性能试验与工艺性能试验
第1节通则
2.1.1适用范围
本章规定适用于船用金属材料的常规力学性能试验(包括拉伸、冲击、硬度和蠕变等试验)和工艺性能试验(包括弯曲及管材的压扁、扩口、卷边和弯曲等试验)。
本章规定以外的试验,可按本篇其他章节中的规定或经验船部门认可有关标准执行。
2.1.2试验材料
2.1.2.1试验材料是材料中用于制备试样的部分材料。
除另有规定外,所有试验材料应由验船师选定。
试验材料选取应以能代表该材料的质量为原则。
2.1.2.2如果某种处理(如热处理)会影响材料性能时,试验材料应与原材料经受完全相同的处理。
2.1.3试样的制备
2.1.3.1试样制备的方式应尽可能不影响材料性能。
当制备轧材的试样时,应尽可能保留原轧制面,或尽量接近原轧制面。
2.1.3.2截取试样时,若采用剪切或火焰切割方法,则应留有足够的加工裕量以消除受影响的区域。
2.1.3.3试样在矫正或机械加工时,不可经受过分的加热或冷变形。
2.1.4试验机
所有试验应在认可型式的试验机上由合格的人员操作。
试验机应保持良好而准确的状态,并按规定时间间隔进行校验,校验应由国家承认的计量机构或其他标准组织进行。
所有的校验记录应完整地保存在试验室内,以备验船师核查。
2.1.5试样的作废
2.1.5.1如果因试样制备不符合要求或试验机操作不当而造成试验不合格时,可将试样作废,并由与原试样相邻部位的原材料上制备的新试样来代替。
2.1.5.2拉伸试验时,如断裂处与最近的标距标记之间的距离小于标距长度的1/3且达不到规定的最小伸长率,该试样应予作废,并重新取样进行试验。
2.1.6试验温度
除冲击试验外,如以后各章中无特殊规定,力学性能试验与工艺性能试验应在室温(18℃~25℃)下进行。
第2节拉伸试验
2.2.1一般要求
船用金属材料的抗拉强度
、屈服点
、伸长率
以及断面收缩
等力学性能应由拉伸试验测定。
2.2.2试样
2.2.2.1拉伸试样的形状和尺寸应符合表2.2.2.1的规定。
试样端部可加工成适宜于试验机夹头夹持的形状。
2.2.2.2拉伸试样经机械加工后,其尺寸公差应符合验船部门认可的有关标准。
2.2.3试验
2.2.3.1在室温下进行拉伸试验时:
1)在测定钢材的上屈服点或规定非比例伸长应力时,弹性应力变化率应不超过每秒30N/mm2;对有色金属应不超过每秒10N/mm2。
在达到屈服负荷后,测定抗拉强度时,应变速率最大应不超过每分钟40%原标距长度。
在测定球墨铸铁的抗拉强度时,应力变化率应不超过每秒10N/mm2。
2)钢材屈服点规定如下:
碳钢、碳锰钢和合金钢产品及其焊接材料,应测定上屈服点,或负荷下的规定非比例伸长为0.5%时所对应的应力(
);
3)钢材上屈服点的测算应根据:
a)试验机标杆明显下落前的瞬时负荷;
b)指针退回之前的瞬时负荷或指针停滞时的负荷;
c)负荷—拉伸图上屈服阶段塑性变形开始处的负荷或屈服阶段的第一峰值负荷,不论该峰值负荷是否等于或小于随后出现的其他峰值负荷;
4)当钢材的屈服现象不明显时,负荷下的0.5%和/或1.0%规定非比例伸长应力应由相应于总伸长为原标距长度0.5%或1.0%的负荷来计算。
此时,伸长应采用适当的伸长计或分规测定;
5)0.2%或1.0%规定非比例伸长应力应通过精确的负荷—拉伸图上画一条与弹性变形的直线部分相距0.2%或1.0%标距(用伸长计测量)的平行直线来确定。
此直线与负荷—拉伸图的塑性变形部分的交点表示屈服负荷,可根据此屈服负荷计算0.2%或1.0%规定非比例伸长应力。
2.2.3.2在高温(≥50℃)下进行拉伸试验时:
1)测定高温下的下屈服点或0.2%规定非比例伸长应力所用的试样,其标距长度
应不小于50mm,而横剖面面积A应不小于65mm2。
如果由于产品的尺寸或试验机能力的限制,试样亦应取实际可能达到的最大尺寸;
2)加热设备应保证在试验时,试样温度与规定温度之间的偏差不大于±5℃;
3)在接近下屈服点或规定非比例伸长应力时,应变速率应控制在每分钟0.1%~0.3%原标距长度范围内;
4)计算应变速率时,测量应变的时间间隔应不超过6s。
2.2.4等效伸长率
2.2.4.1当实际试样的标距长度不是5.65
时,为判定材料的伸长率是否符合本篇各章节所规定的
=5.65
时的最小伸长率,对应标距长度为5.65
试样的等效伸长率值
(%)应按下式计算:
式中:
A试样平行段的原始横截面面积,mm2;
[δ]本篇各章节所规定的
=5.65
时的最小伸长率,%;
试样的标距长度,mm。
试验时实际测得的伸长率应不小于最小等效伸长率。
2.2.4.2上述换算关系仅适用于热轧、退火、正火或正火加回火状态且抗拉强度不超过700N/mm2的碳钢、碳锰钢和低合金钢。
其它交货状态和抗拉强度超过700N/mm2的碳钢、碳锰钢和低合金钢,以及其它材料的最小等效伸长率,应按验船部门认可的方法另行计算。
第3节弯曲试验
2.3.1一般要求
2.3.1.1弯曲试验一般用于检验金属材料的弯曲性能和冶金缺陷。
2.3.1.2试验时,将试样放在试验机上,以符合有关章节要求的压头直径D和弯曲角度α在室温下缓慢地加载弯曲。
试验后,用肉眼或用五倍放大镜检查试样弯曲部分外侧有无裂纹或起层等缺陷。
2.3.2试样
2.3.2.1根据材料的种类,弯曲试验的尺寸应符合表2.3.2.1的规定。
表2.3.2.1弯曲试样尺寸
序号
试样尺寸,mm
适用
材料
1
试样厚度
=
,试样宽度
,
试样长度
,试样边角半径r=1~2,
为试件厚度
轧制材料
2
试样厚度
=
,试样宽度
,
试样长度
,试样边角半径r=1~2,
为试件厚度
3
试样直径
,试样长度
,
为试件直径
4
试样厚度
,试样宽度
,
试样长度
,试样边角半径r=1~2,
为压头直径
铸锻钢材料
2.3.2.2试样应尽量保留材料原轧制面,当受试验机能力限制时,对于板材,可将试样受压面经机加工减薄至25mm,而试样受拉面应为材料原轧制面;对于圆棒材,可将试样加工成直径为35mm圆棒形试样。
第4节冲击试验
2.4.1试样
2.4.1.1冲击试样应为夏比V型缺口或夏比U型缺口试样,如图2.4.1.1,其尺寸、公差应符合表2.4.1.1的规定。
图2.4.1.1
2.4.1.2冲击试样的截取部位和方向应符合本篇各章节的有关规定。
试样通常应为近表面试样,其缺口应垂直于原轧制面,开槽位置距离火焰切割或剪切边应不小于25mm。
2.4.1.3对于厚度小于10mm的材料,应制成尽可能大的标准辅助试样,缺口方向应垂直于轧制面。
标准辅助试样的宽度及其标准试样冲击功的换算关系如表2.4.1.3所示。
对于公称厚度在6mm以下的材料,一般不要求进行冲击试验。
表2.4.1.1冲击试样尺寸
名称
符号
夏比V型缺口试样
夏比U型缺口试样
公称尺寸,mm
偏差
公称尺寸
偏差
长度,mm
L
55
0.6
55
0.60
宽度,mm
标准试样
b
10
0.11
10
0.11
标准辅助试样
b
b
7.5
5
0.11
0.06
—
—
厚度,mm
t
10
0.06
10
0.11
缺口角度,°
Q
45
2
—
—
缺口宽度,mm
u
—
—
2
0.14
缺口以下的厚度,mm
T
8
0.06
5
0.09
缺口根部半径,mm
r
0.25
0.025
1
0.07
试样端部至缺口中心距离,mm
27.5
0.42
27.5
0.42
缺口对称面与试样纵向轴线间的角度,°
—
90
2
90
2
表2.4.1.3换算关系
标准辅助冲击试样的宽度,mm
与标准量冲击能量的换算系数
7.5
5/6
5
2/3
2.4.2试验
2.4.2.1所有冲击试验应在经验船部门认可的摆锤式冲击试验机上进行,冲击试验机的规格应符合表2.4.2.1的规定。
表2.4.2.1冲击试验机的规格
试验机最大冲击能量,J
150
支架间的距离,mm
支架的曲率半径,mm
1.0~1.5
支架的锥度
1:
5
摆锤顶端角度,°
30±1
摆锤顶端曲率半径,mm
1.0~2.5
摆锤瞬间冲击速度,m/s
4.5~7.0
2.4.2.2冲击试验应在规定的温度下进行。
试验温度不是室温时,应对试样温度进行严格控制。
试样应在规定温度的环境下保持至少5min,并在取出后5s之内进行冲击,以保证断裂瞬间试样的温度在规定温度±2℃的范围之内。
第5节管材延性试验
2.5.1压扁试验
2.5.1.1试样的截取应使其端面垂直于管材的轴线,其长度应等于管材外径的1.5倍,但不小于10mm,也不大于100mm。
2.5.1.2试验应在室温下沿垂直管材轴线的方向施压。
试验时,在两个平坦而有刚性的平行平板间对试样加压,平板的尺寸应超过压扁后试样的长度和宽度。
压扁试验应连续进行到平板间的距离(压载时测量)不大于下式规定之值为止:
式中:
H两平行平板间的距离,mm;
t管壁厚度,mm;
D管材外径,mm;
c系数,按钢种或特别要求决定,详见本篇第7章规定。
试验后,试样不应有破裂或裂纹,试样端部的细小裂纹可以不计。
2.5.1.3对于焊接管,焊缝应置于与压扁施力方向成垂直的位置。
2.5.2扩口试验
2.5.2.1试样的截取应使其端面垂直于管材的轴线,其长度应等于管材外径的1.5倍,且不小于50mm,试验端的边缘应锉成圆角。
2.5.2.2试验应在室温下用45°或60°的坚硬的圆锥形钢锥头对准管材中心线(如图2.5.2.2所示)压入管材,迫使管材端部扩大至本篇有关章节所规定的外径。
试验时,锥头应加润滑剂,但锥头与管材在试验过程中不可相对转动。
试验后,管材扩口部分不应有破裂或裂纹。
2.5.3卷边试验
2.5.3.1试样的截取应使其端面垂直于管材的轴线,其长度至少应等于管材外径,试验端的边缘应锉成圆角。
2.5.3.2试验应在室温下用坚硬的圆锥形钢锥头对准管材中心线(如图2.5.3.2中
(1)、
(2)两种型式),将管端卷边,直到试样端部增大至本篇有关章节所规定的直径。
试验后,管材的筒体和卷边不应有破裂或裂纹。
图2.5.2.2图2.5.3.2
2.5.4弯曲试验
2.5.4.1钢管应沿纵向截取试样。
其试样应能保证在规定的弯曲半径和弯曲角度下进行弯曲。
2.5.4.2对外径不小于200mm的钢管,因试验条件限制时,应截取宽度不小于40mm的全厚度圆周板条作试样。
管壁较厚的试样,可机加工减薄至20mm。
而试样的边缘可加工成半径为1.6mm的圆角。
试验按本篇第7章的有关规定,选取所需压头的直径。
试样应在原来弯曲方向进行弯曲,弯曲角度为180°。
2.5.4.3试验应在室温下进行。
弯曲后,试样应无裂纹或分层。
第3章钢板、扁钢和型钢
第1节通则
3.1.1适用范围
3.1.1.1船体、机械、锅炉以及受压容器等所用的钢板、扁钢和型钢应符合本章的规定。
3.1.1.2当使用不同于本章规定的钢材时,应将其化学成分、脱氧方法、交货状态和力学性能等资料提交验船部门认可。
3.1.2制造
3.1.2.1所有钢材,均应由经验船部门认可的钢厂按认可的工艺、钢种和等级进行生产。
3.1.2.2所有钢材应采用平炉、电炉或碱性吹氧转炉冶炼。
钢材的脱氧方法应符合本章各节的规定。
如采用其他冶炼方法,应经验船部门认可。
3.1.2.3钢可浇铸在锭模中或采用经认可的连铸方法铸造并应符合下列规定:
1)钢锭或连铸方坯(或扁坯)的尺寸与钢材成品最厚部分的尺寸间的比例应达到足够的压缩比以保证成品具有良好的性能;
2)若采用锭模浇铸,每个钢锭应切去足够的锭头锭尾,以保证成品无有害缺陷。
钢厂应定期进行硫印或其他类似试验,以确保钢材具有良好的材质;
3)若采用连铸方法,应在验船师在场的情况下进行规定的试验,且试验结果应经认可。
3.1.2.4钢材若采用温度—形变控制轧制(TMCP)及相关的工艺生产,则应进行规定的试验,并将试验结果以及有关工艺性和可焊性等技术资料提交验船部门认可。
3.1.3厚度公差
3.1.3.1对本章第2节所规定的各类船体结构用钢板和宽扁钢,其厚度负偏差应不超过0.3mm。
5mm以下的钢板和宽扁钢及型钢的公差范围应符合验船部门认可的其它标准。
3.1.3.2对于本章第4节所规定的机械结构用钢板和宽扁钢,其厚度负偏差应符合表3.1.3.2的规定。
表3.1.3.2机械结构用钢板和宽扁钢的厚度负偏差
公称厚度t,mm
负偏差,mm
5≤t<8
8≤t<15
5≤t<25
25≤t<40
t≥40
<0.4
<0.5
<0.6
<0.8
<1.0
3.1.3.3对本章第3节所规定的钢材,如在订货合同中没有规定将公称厚度作为最小厚度时,则对板厚不超过10mm者,负偏差应不超过0.3mm;对于板厚超过10mm者,负偏差应不超过0.5mm。
3.1.3.4钢板和宽扁钢的厚度应在距边缘至少10mm处测量。
3.1.3.5工厂应采取措施,确保在厚度公差检验合格后至发货前,不致因锈蚀等原因导致不符合厚度公差的要求;船厂亦有责任保证钢材在使用前不致由人为因素而不符合厚度公差的要求。
3.1.4试样
3.1.4.1应根据钢材的种类,按本章各节的有关规定,以单件取样试验或按批取样试验进行验收。
当允许按批试验验收时,供试验的材料应从同一产品形式(钢板、扁钢或型钢)、同一炉罐号、同一轧制工艺和同一供货状态的一批材料中选取。
3.1.4.2试验材料的大小应根据试样的尺寸、数量和截取方向确定。
试验材料应从下列部位切取(对于尺寸较小的钢材,试验材料的切取位置应尽可能接近规定的部位):
1)对钢板和宽度大于或等于600mm的扁钢,应在端部距板边约1/4板宽处切取,如图3.1.4.2
(1)所示;
图3.1.4.2
(1)
2)对球扁钢、角钢等型钢,以及宽度小于600mm的扁钢,应在端部距边缘约1/3宽度处切取,如图3.1.4.2
(2)所示。
对于槽钢、工字钢等,也可在腹板上距边缘1/4宽度处切取,如图3.1.4.2
(2)所示;
图3.1.4.2
(2)
3)对于本章第2节和第4节所述的圆钢或棒材,应在距外表面约1/3半径或1/6对角线长度处切取,如图3.1.4.2(3)所示;
图3.1.4.2(3)
4)对于本章第3节中所述的圆钢或棒材,应在距外表面约12.5mm处切取。
若钢材尺寸较小,试样可加工成与圆钢或棒材同轴;
5)对于厚度超过40mm的钢板或扁钢,可切取全厚度试验材料;但若采用圆棒形试样,应使轴线位于板厚的1/4处。
3.1.4.3从试验材料中截取并加工试样时,应注意试样的主轴线与最终轧制方向的关系:
1)拉伸试样:
钢材和宽度大于或等于600mm的扁钢:
试样轴线与最终轧制方向垂直;
其他轧制产品:
试样轴线与最终轧制方向平行;
2)冲击试验:
纵向试验:
试样轴线与最终轧制方向平行;
横向试验:
试样轴线与最终轧制方向垂直。
3.1.5目检和无损检测
3.1.5.1钢厂应对钢材进行外观检查及外形尺寸校核。
3.1.5.2船用钢材的材质应均匀,无分层、裂纹等缺陷;钢材中的偏析和非金属夹杂,应尽可能减少或消除。
除本章各节另有规定外,钢材的无损检测一般不作为验收项目,但钢厂应采取适当措施保证钢材的内部质量。
必要时,验船师可要求作无损检测的抽查。
3.1.6缺陷和修整
3.1.6.1对本章第2节和第4节所述的结构用钢,其表面缺陷可采用局部打磨方法予以消除,但修整后任何部位的厚度应不小于公称厚度的93%,且减薄量应不大于3mm,修整后表面应光滑平顺。
除另有协议外,此类修整的范围应事先与验船师协商确定,并应验船师在场时进行修整。
验船师可要求对已修整区域进行适当的无损检测,以证明缺陷已全部消除。
3.1.6.2不能按本节3.1.6.1规定处理的表面缺陷,在征得验船师同意并在场的情况下,可用铲削或打磨后进行焊补的方法予以修整,但应符合下列要求:
1)在缺陷消除后和焊补之前,单件钢材任何部位的厚度减薄应不大于钢材公称厚度的20%;
2)对已修整区域应进行适当的无损检测,以证明缺陷已全部消除;
3)应由具有适当资格的焊工用认可的焊条按认可的焊接工艺进行焊补。
焊补后,被修补部位应打磨光顺,并进行无损检测,以证明焊补质量是合格的;
4)当验船师提出要求时,钢材应在焊补和打磨后进行正火或其他适当的热处理。
3.1.6.3对本章第3节所述的材料,其表面缺陷亦可按本节3.1.6.1和3.1.6.2的规定进行修补,但其厚度减薄应予以特殊考虑。
同时焊补后应进行适当的焊后热处理并对修补区域进行无损检测。
3.1.7标记与证书
3.1.7.1钢厂对每一件钢材(小型钢材可包扎成捆),应至少在一个位置清晰地标出验船部门的标志和下列标记:
1)钢厂名称及商标;
2)钢材等级标记;
3)炉罐号及其他能够追溯钢材全部生产过程的编号或缩写;
4)如订货方要求,可标上定货合同号或其他识别标记。
上述标记和钢印应用油漆框出,以求明显易认。
3.1.7.2凡标有验船部门标志的钢材,在随后的力学性能试验中,若发现不符合规定的要求,则应将标志彻底去除。
3.1.7.3材料的合格证书应包括下列内容:
1)订货方的名称和合同号以及使用该材料的船名或机号(可能时);
2)材料运往的目的地;
3)材料的说明书和尺寸;
4)材料的技术规格或等级;
5)炉罐号和桶样化学成分;
6)力学性
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