离心压气机初步设计理论和分析.ppt

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离心压气机初步设计及分析离心压气机初步设计及分析怎么样才能设计出好的离心压气机？

它应该具备如下一些特点：

1叶片的数目应足够多，以保证滑移因子不应过大。

2设计的叶轮尽可能地选择后弯叶轮。

3叶轮出口处的叶片高度与半径的比值不要太小。

4如果是开式叶轮，那么叶尖间隙应该尽可能的小。

通常出口处的叶片高度都要比基于单纯为使气流减速而计算得到的值大一些，这样可以保证间隙与叶片高度的比值在合理的小范围内。

5叶轮的进口曲线设计能够保证在设计工况下气流在整个叶片前缘上以最小的攻角进入叶轮。

概论概论6叶轮的形状设计保证曲线处处光滑，曲率变化比较平坦，最重要的要保证轮缘型线曲率变化比较平坦。

7扩压器，无论是有叶的还是无叶的，都应该有合适的流通面积。

如果采用有叶扩压器，保证在设计点下扩压器入口处气流功角不会过大。

8在给定流量的前提条件下，要保证叶轮进口轮缘处的相对马赫数最小。

9叶轮进口轮缘处相对马赫数和叶轮出口平均相对速度比应小于1.6，超过这个数值，会引起叶轮内出现较大的分离区域。

概论概论叶轮进口几何尺寸的确定叶轮进口几何尺寸的确定-叶轮进口气动参数之间的关系叶轮进口气动参数之间的关系叶轮进口有轴向进气、正预旋和和负预旋三种两种情况，图1给出了这三种进口情况下的速度三角形。

（a）（b）（c）图图1叶轮进口速度三角形叶轮进口速度三角形（a）正预旋正预旋（b）零预旋零预旋（c）负预旋负预旋质量流量为根据叶轮入口速度三角形可以得出，其中，由气动参数之间的关系可得叶轮进口几何尺寸的确定叶轮进口几何尺寸的确定-叶轮进口气动参数之间的关系叶轮进口气动参数之间的关系叶轮进口切向速度一般为0，如果叶轮进口有导叶，则叶轮进口周向速度为可以推导出叶轮压比和进出口速度之间的关系为（8）从式（8）可以很清楚地发现正预旋和负预旋对滞止压比的影响。

叶轮进口几何尺寸的确定叶轮进口几何尺寸的确定-叶轮进口气动参数之间的关系叶轮进口气动参数之间的关系如果设计人员在设计前只知道离心压气机质量流量和压比，为了获得其它几何尺寸，必须还要假定一些必要的参数。

例如选择合适的马赫数和流动角等。

这就意味着设计离心压气机的过程可以走多条路线，因此主要尺寸的确定过程是一个优化设计过程。

设计离心压气机通常是把最大效率作为设计目标进行寻优设计，在设计中对一些损失进行定量的考虑。

叶轮进口几何尺寸的确定叶轮进口几何尺寸的确定-叶轮进口气动参数之间的关系叶轮进口气动参数之间的关系诱导轮诱导轮对诱导轮的设计过程，应已知下列参数（a）入口滞止压力和温度；经常使用标准大气条件。

（b）入口攻角的大小。

（c）入口预旋。

（d）工质的质量流量。

在设计过程中对诱导轮有几方面考虑：

其一，对一定的质量流量，在保证设计点的效率最高前提条件下，使入口轮缘处相对马赫数最小。

这样做的目的是使叶片攻角损失最小。

其二，为了使堵塞流量和喘振流量两者之差足够大，要求进口相对马赫数尽可能地小，因为堵塞和失速两个流量之差随着进口相对马赫数的增加显著减小。

其三，诱导轮设计中还要考虑结构和强度上的要求。

例如，对高通流离心压气机，叶轮进口前缘绝大多数采用沿径向延伸的直纹叶片。

诱导轮诱导轮设计叶轮进口主要考虑的三个几何参数是轮毂半径、轮缘半径以及轮缘处的叶片角度。

轮毂半径的选择为了使设计的叶轮在满足要求的质量流量前提条件下有尽可能小的截面面积，要求诱导轮进口轮毂半径尽可能足够小。

减小轮缘半径，即减小了轮缘处的马赫数，而这对于改善叶轮内部的流动状况是有益的。

然而，轮毂半径是受限制的，它应满足下列要求，即进口轮毂半径应能保证传递要求的扭矩，避免发生临界振动现象；同时，还应有足够的周向空间安置所要求的叶片数。

轮缘半径轮缘处相对马赫数最小诱导轮诱导轮诱导轮轮缘处叶片速度是最大的，相对速度也是最大的。

减小轮缘半径导致相对速度减小在质量流量一定情况下，工质的轴向速度增加流道面积相应减小导致相对速度增加由上面的分析可知，存在一个轮缘半径，当进口轮缘半径偏离这个值时，都会导致轮缘处相对马赫数上升。

假设入口无预旋，进口速度三角形是直角三角形，则有诱导轮诱导轮（9）叶尖处周向速度将减小C1sU1sW1s定义无量纲质量流量诱导轮诱导轮式中r1h/r1s。

把上式代入式（9），则式（9）可以改写为式中，Ma1s为叶轮进口轮缘处相对马赫数，MauU2/a01。

（10）图2给出了式（10）中的各参数之间的关系。

可以看出，当Mau2/（12）数值一定情况下，存在一个最小相对马赫数。

从图2还可以看出进口轮缘处相对流动角在55到65之间有轮缘处最小相对马赫数。

图图2马赫数对相对流动角的影响马赫数对相对流动角的影响诱导轮诱导轮纵坐标横坐标图中变量坐标对于一个给定的相对马赫数情况下，如何使单位迎风面积上质量流量最大在质量流量一定情况下，要想获得最小轮缘处相对马赫数，诱导轮诱导轮仍然从式（10）出发，它还可以写成相对马赫数和相对流动角的表达式（11）对式（11）中的1s求导，令其导数等于零，即可获得在任意给定的相对马赫数情况下，产生最大流量的相对流动角的计算公式为（12）诱导轮诱导轮图3给出了由式（12）画出的曲线，横坐标为进口轮缘处相对流动角。

根据式（12），设计者可以选择相对流动角1s，使入口相对马赫数最小。

图图3进口轮缘相对马赫数和进口轮缘相对马赫数和相对流动角的关系相对流动角的关系可以看出，如果1s偏离最小相对马赫数对应流动角5时，马赫数增加1%。

由此可见在设计中应尽可能准确地选择1s的数值。

根据下图还可以看出，1s在60左右变化时所引起的相对马赫数的变化量很小，也就是说设计中1s选择60是比较合理的。

诱导轮诱导轮在求得相对流动角和相对马赫数后，如果还已知进口轮毂半径，即可使用连续方程计算诱导轮入口截面面积，具体公式如下连续方程用相对马赫数和相对流动角表示为根据上式，如果m、1s、Ma1s、r1h都是已知的，即可由上式获得轮缘半径。

诱导轮诱导轮叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-滑移因子的计算滑移因子的计算理想情况下，叶轮出口流动角应该和叶片角相等，实际流动导致在叶轮出口流动角偏离叶片角。

在平均流线计算和通流计算中正确地预测落后角是非常关键的，因为这直接关系到叶轮做功量大小和叶轮出口压比。

对于后弯叶轮出口切向速度分量为规定叶片角的方向和叶轮的旋转方向相同时为正，相反时为负。

对于理想情况下，如果叶轮出口流动完全由叶轮叶片引导，则对于径向叶轮出口切向速度分量为U2C2W2U2C2W2没有滑移情况下叶轮出口速度三角形，左图：

径向叶轮，右图：

后弯叶轮叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-滑移因子的计算滑移因子的计算滑移现象的存在减小了切向速度分量的大小，因此减小了叶轮的压比，并且还使叶轮的耗功量减小。

为了获得设计压比，就要求增大叶轮直径，提高叶轮的旋转速度。

这又导致叶轮承受的应力增加，同时也使摩擦损失增加，降低了压气机的效率。

叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-滑移因子的计算滑移因子的计算根据滑移因子的定义根据图1速度三角形可以写出下式U2C2W2CCm或用滑移因子表示为叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-滑移因子的计算滑移因子的计算对于径向叶轮，式可以简化为根据质量流量可以获得出口子午速度为，其中对于进口没有预旋的径向式叶轮，式（8）可以改写为（8）叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-滑移因子的计算滑移因子的计算MauU2/a01。

如果给定l和的数值，根据上式可以得出p02/p01与Mau之间的关系曲线。

把上式的计算结果画成曲线如图4。

图中l1曲线表示l1和1情况下所能获得的压比。

l0.90.85曲线表示叶轮效率l0.9和滑移因子0.85情况下所能获得的压比曲线，当l大于0.9和大于0.85时的曲线在上面两条曲线之间。

图图4零预旋时压比和零预旋时压比和Mau之间的关系之间的关系叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-滑移因子的计算滑移因子的计算旋转速度越高，压比越高叶轮设计依靠的一个重要参数就是滑移因子。

一些设计机构为设计离心压气机叶轮发展了他们自己的滑移因子。

由于叶轮出口流动现象非常复杂，因此很难获得滑移因子的准确计算结果。

对于同一个叶轮，在不同流量情况下的滑移因子是不同的，其主要原因是在不同流量情况下，叶轮通道内的分离流动现象也不相同。

即使在最高效率点，并且在叶片数目相同情况下，不同叶片叶型的设计可以产生不同程度的分离现象，这样导致滑移因子发生变化。

叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-滑移因子的计算滑移因子的计算斯托德拉（Stodola）计算滑移因子公式威斯尼（Wiesner，1967）对存在的滑移因子关系式进行了广泛的研究，他检验了斯托德拉（Stodola，1927）、巴斯曼（Busemann，1928）和斯坦尼兹（Stanitz，1952）提出的计算滑移因子的方法。

威斯尼Wiesner对巴斯曼Busemann的计算结果进行归纳得出下列公式（18）叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-滑移因子的计算滑移因子的计算2B（叶片后弯角）和ZB（叶片数目）对滑移因子有什么影响？

2B和ZB越大滑移因子也就越大。

Wiesner根据Busemann数据得出的滑移因子的计算公式适用叶轮出口半径和入口半径的比值不超过下式计算的数据图6是在后弯角和叶片数目变化情况下根据Wiesner公式计算的滑移因子变化曲线。

图图6后后弯弯角角和和叶叶片片数数变变化化时时由由Wiesner公公式式计计算算的滑移因子变化曲线的滑移因子变化曲线叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-滑移因子的计算滑移因子的计算2B和ZB越大滑移因子也就越大Stanitz（1952）在理论分析的基础上给出了一个滑移因子的计算公式。

Stanitz认为滑移因子只是叶片数目和出口叶片角的函数，Stanitz滑移因子的计算公式是在对6个径向叶片叶轮进行数值计算的基础上得到的，其具体的计算公式是当2b在45和+45之间时可以使用上式计算滑移因子。

叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-滑移因子的计算滑移因子的计算由上面的各个公式可以看出，影响滑移因子的参数主要是后弯角和叶片数目。

在很多年里，研究人员在轴流和径流压气机上使用完全不同的落后角计算公式和滑移因子模型。

对于轴流压气机，最广泛使用的落后角计算公式是Carter公式。

对于离心压气机，Wiesner滑移因子计算公式得到了广泛的应用。

在轴流压气机和径流压气机两者的落后角的计算方法没有相互联系，两种方法也不相同。

当我们设计混流压气机时，设计人员所面临的问题是使用Carter公式还是使用Wiesner公式计算落后角。

叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-滑移因子的计算滑移因子的计算叶轮设计中除了选定后弯角外，还应考虑的两个重要参数是绝对马赫数的大小和方向。

出口速度过高将使扩压器内的压力梯度变大，由此可能会产生过大的摩擦损失。

如果是有叶扩压器，还可能会在扩压器叶片前缘产生激波，从而产生激波损失。

叶轮出口绝对速度和径向之间的夹角，也即绝对气流角的数值同样不能取得过大，如果取得过大，意味着扩压器入口角度过大，对于有叶扩压器，这样会使扩压器前缘的设计变得非常困难，还会使气流在扩压器内流程加长，导致摩擦损失增加。

此外，还会引起失速和倒流现象，从而引起喘振。

叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-出口参数计算出口参数计算叶轮设计中经常面临的一个问题是如何选定出口叶片高度b2，出口绝对气流角2的大小可以帮助确定b2值的大小。

2直接确定出口速度三角形，当2变化时将导致b2值发生变化。

经验显示当b2较小情况下，2值取大一些可能更加合理。

Japikse（1984）认为出口绝对气流角和比转速之间近似存在下面的经验关系式，即叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-出口参数计算出口参数计算2Cm2C2Dean（1960）的研究结果表明最优的出口绝对气流角在63到68之间，同样，Rodgers和Sapiro（1972）认为合理的出口绝对气流角在60到70之间。

Osborne等人（1975）使用70作为一个压比为8的压气机出口绝对气流角。

以后的分析中将采用65作为出口绝对气流角。

叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-出口参数计算出口参数计算下面看一下叶片后弯对出口马赫数和流动角产生的影响。

可以推导出具体推导看书参数C2/U2/1（tan2b/tan2）称为载荷系数叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-出口参数计算出口参数计算为什么把这个参数称为载荷系数？

等式右端参数：

Mau、22b、以Ma2为纵坐标，Mau为横坐标，画成曲线。

图9给出了Ma2和Mau之间的关系曲线，其中2取65，取0.85。

图图9叶片后弯角对出口马赫数的影响叶片后弯角对出口马赫数的影响叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-出口参数计算出口参数计算可以看出在叶轮旋转速度不变情况下，随出口后弯角的增大，出口绝对马赫数是下降的。

给出参数：

Mau、2、2b、，求Ma2-画图与上相同，可以把Ma2作为纵座标，2作为横坐标，画出Ma2和2之间的关系曲线，表示在图10中。

图中的两族曲线分别对应的是压比为6和压比为3情况下的曲线。

叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-出口参数计算出口参数计算从这张图可以看出，在后弯角较小情况下（比如，小于20），随出口绝对气流角2增加，出口绝对马赫数Ma2是减小的；在叶片后弯角较大情况下（比如，大于40），随出口绝对气流角2增加，出口绝对马赫数Ma2是增加的。

从上面的分析可以看出，对于给定的叶轮旋转速度，随着叶片后弯角的增大，会使叶轮出口绝对马赫数减小。

但是，在叶轮后弯角增加时，为了保持原有压比，必须要增大叶轮旋转速度，而叶轮旋转速度的增大又会导致叶轮出口马赫数的增加。

如果给定265，=0.85，l0.9，可以根据式（8）求得压比数值，这样可把等压线画在图9上，即得到图11。

图图11出口叶片角和压比对出口绝对马出口叶片角和压比对出口绝对马赫数的影响赫数的影响叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-出口参数计算出口参数计算从图11可以很清楚地看出随后弯角增加，同一个旋转速度下压比是减小的。

假设保持压比不变，出口绝对马赫数下降，相对马赫数增大。

例如，假设保持压比5不变，当后弯角由30减小到60时，出口绝对气流马赫数由0.95下降到0.8，而Mau从1.6增加到1.8。

叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-出口参数计算出口参数计算图图11出口叶片角和压比对出口绝对马出口叶片角和压比对出口绝对马赫数的影响赫数的影响随后弯角增加，同一个旋转速度下压比是减小的以压比为横坐标，叶轮旋转马赫数Mau2作为纵坐标，画出压比和Mau2之间的关系曲线，如图12。

图图12叶尖旋转速度随压比的变化曲线叶尖旋转速度随压比的变化曲线叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-出口参数计算出口参数计算从这张图中可以很清楚地看出在相同的压比情况下，随着后弯角的增加，叶轮的旋转速度是增加的。

后弯角增大等压比线叶轮旋转速度的增加是受叶轮材料限制的。

目前可用的几种叶轮材料中，铸铝允许的旋转速度是200300m/s，锻铝可以达到500m/s，钛合金可以达到650700m/s。

目前正在进一步研究钛铝合金材料，有望使叶轮可以在更高的旋转速度下安全工作。

叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-出口参数计算出口参数计算增大叶轮后弯角还可以扩大叶轮的稳定工作范围，可以从图13很清楚地发现这一点，当后弯角在0至20之间时的压气机在峰值效率点上的流量与喘振流量比低于后弯角在20至40之间的比值，这是由于随后弯角的增加压气机的喘振流量减小，因此导致两者的比值增大。

从图上还可以发现，后弯角的增大不能导致堵塞流量的减小。

研究显示，后弯角每增大10，就会使压气机效率提高两个百分点。

叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-出口参数计算出口参数计算图图13无叶扩压器压气无叶扩压器压气机流量比随后弯角变化机流量比随后弯角变化峰值效率点上的流量与喘振流量比堵塞流量与峰值效率点流量比在初步设计阶段，可以采用两种方法得到设计的离心压气机效率，一种方法是采用一维计算方法，计算出各主要截面上气动参数，把这些参数代入到损失模型中去，从而计算出离心压气机叶轮效率。

另外一种更为直接和方便的方法是采用一些无量纲参数与效率之间的关系曲线来确定压气机效率，常用的无量纲参数是比转速和流量函数与叶轮效率之间的关系式。

叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-出口参数计算出口参数计算叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-出口参数计算出口参数计算Rodgers给出了比转速和叶轮效率之间的关系式，由这个关系式得到的曲线如图15。

可以看出，当比转速ns太小时，叶轮效率是下降的，这主要是由于叶轮流道变长变窄，使摩擦损失增加。

比转速大时，进口轮缘半径和叶轮半径比值大，轮缘曲率变化大，损失增大。

图图15Rodger的效率和比转速关系曲线的效率和比转速关系曲线比转速小，叶片槽道窄；比转速大，叶片槽道宽。

高效区Rodgers认为最重要的离心压气机叶轮设计参数是比转速、进口轮缘处马赫数、出口绝对马赫数、叶轮扩散因子、出口绝对气流角、出口叶片角。

Rodgers还考虑了压比及入口轮缘处相对马赫数Ma1s变化对叶轮效率的影响，认为在比转速一定情况下，入口轮缘处相对马赫数对叶轮效率有很大影响，随入口轮缘处相对马赫数增大，叶轮效率是降低的。

叶轮出口几何尺寸的确定叶轮出口几何尺寸的确定-出口参数计算出口参数计算离心压气机初步设计中的几个无量纲参数离心压气机初步设计中的几个无量纲参数定义比转速为比转速可以写为r1s/r2增大（意味着叶片槽道变宽），比转速增大。

r1h/r1s减小（意味着叶片槽道变宽），比转速增大。

参数C2/U2/1（tan2b/tan2）称为载荷系数比转速随出口叶片角2b和半径比r1s/r2的变化由图16给出。

可以看出，随后弯角增加，导致比转速增加。

当后弯角小于60时，比转速增加比较缓慢，超过60后，比转速增加迅速。

图图16叶片后弯角对比转速的影响叶片后弯角对比转速的影响离心压气机初步设计中的几个无量纲参数离心压气机初步设计中的几个无量纲参数Rodgers经过研究认为：

当叶片后弯角增加时，最优比转速是增加的。

Galvas（1972）认为对于后弯叶轮最高效率点对应的比转速应在0.705至1.018之间。

离心压气机初步设计中的几个无量纲参数离心压气机初步设计中的几个无量纲参数无量纲做功系数是做功密度的尺度，也即做功量与重量之比。

设计过程中一个最基本的目标就是以尽可能小的体积和质量来实现做最多的功或吸最多的功，也即使做功系数最大。

在应力水平允许范围内，随着叶片后弯角增加，叶轮效率增加，做功能力下降，使载荷系数下降；比转速增加，做功系数上升。

比转速和无量纲做功系数之间的关系有离心压气机初步设计中的几个无量纲参数离心压气机初步设计中的几个无量纲参数衡量叶轮扩压能力的参数是扩散因子。

有两种方法定义扩散因子：

一种方法是以入口相对速度（或相对马赫数）与出口相对速度（或相对马赫数）之比作为衡量扩压的标准。

另外一种方法是把出口相对速度分成射流速度和尾迹速度，在计算扩散因子时使用尾迹速度。

定义扩散因子离心压气机初步设计中的几个无量纲参数离心压气机初步设计中的几个无量纲参数轴流涡轮扩散因子图17给出了扩散因子随出口叶片角的变化曲线。

图图17叶片后弯角对扩散因子的影响叶片后弯角对扩散因子的影响离心压气机初步设计中的几个无量纲参数离心压气机初步设计中的几个无量纲参数高扩散因子区小叶片后弯角后弯角增大方向2增加，扩散因子增加，为什么？

出口绝对周向速度增大，做功能力增强。

参数C2/U2/1（tan2b/tan2）称为载荷系数当叶片后弯角增加时，扩散因子减小。

对于滑移因子为0.85，扩散因子最大值对应的出口叶片角一般情况下大于或等于零（例如在=0.85，2=65情况下，D最大值对应的叶片角为4.27），这也进一步说明径向叶轮的做功能力高于后弯叶轮。

从扩散因子的计算公式可以看出，扩散因子D是半径比r1s/r2的函数，r1s/r2越大，扩散因子越大。

实际设计中当然希望扩散因子越高越好，但扩散因子过高会引起边界层分离等一系列问题。

离心压气机初步设计中的几个无量纲参数离心压气机初步设计中的几个无量纲参数Dean（1972）研究结果表明在亚音速入口流动情况下最大扩散因子可达1.8。

Rodgers（1977）对27585，r1s/r20.56，2b40叶轮进行研究后，认为在喘振情况下扩散因子可达1.9到2.0。

Rodgers的结果是在认为叶轮出口没有分离流动情况下获得的，Dean的结果则是在认为出口为分离流动情况下获得的，在计算过程中使用射流速度为出口相对速度。

离心压气机初步设计中的几个无量纲参数离心压气机初步设计中的几个无量纲参数压气机初步设计中的设计模式和分析模式压气机初步设计中的设计模式和分析模式根据初步设计要求，可把初步设计分成要求的输入参数是进口总压p0、总温T0、流量、转速n、全部的几何尺寸，根据给定的压气机几何尺寸预测设计点和非设计点上的性能，确定叶轮性能参数，如压比、效率的方法。

设计模式分析模式在给定流量、转速、级压比的情况下，确定叶轮主要几何尺寸的方法。

对于设计模式，要求的输入参数是进口总压p0、总温T0、流量、转速n、级压比，设计中选择的参数为进口绝对气流角1、进口轮毂半径r1h或者轮毂轮缘比r1h/r1s、滑移因子2、叶轮出口气流绝对流动角2、叶轮后弯角2b，初步给定r2和b2值。

在叶轮进口有导叶存在时，还要设计进口导叶。

进口导叶分轴向导叶、径向导叶。

压气机初步设计中的设计模式和分析模式压气机初步设计中的设计模式和分析模式设计模式和分析模式所使用的计算公式基本相同，而在计算程序结构上存在着一定的差异。

在进行压气机初步设计时，最开始可以采用设计模式，在完成设计点性能计算，并且获得压气机主要几何尺寸后，即可转到分析模式下，在分析模式下，完压气机在设计点和非设计点下性能计算，根据计算结果判断设计的压气机是否满足设计要求。

压气机初步设计中的设计模式和分析模式压气机初步设计中的设计模式和分析模式离心压气机初步设计大致可分为：

相似设计方法依靠经验公式的设计方法基于模型的优化设计方法下面分别对这三种方法进行简单地描述。

压气机初步设计中的设计模式和分析模式压气机初步设计中的设计模式和分析模式压气机初步设计中的设计模式和分析模式压气机初步设计中的设计模式和分析模式-相似设计方法相似设计方法叶轮机械设计中一种广泛使用的简便方法是根据已经存在的叶轮机械，采用一定的比例相似准则对其进行缩放，得到新设计的压气机。

当一台压气机具有合适的流量、压比（压头）、效率、工作范围时，就可以依据这台压气机原型，设计出满足要求的新压气机。

当然，在这种相似设计过程中还要考虑寿命和成本因素。

当设计的压气机的原型机所使用的工质相同时，那么就可以采用这种方法很容易地设计出新压气机，而当工质存在差别时，将使设计难度增大。

当新设计的压气机和原型机具有相同工质时，那么可以采用下面两个式子确定压气机参数，即根据新设计压气机质量流量要求，即可确定相似比例为r2d/r2,原形。

根据这个比例关系，确定压气机其他几何尺寸，新设计压气机转速由第二个式子给出。

当然，Re的变化会对设计结果产生影响，因此应对设计结果进行一定的修正。

压气机初步设计中的设计模式和分析模式压气机初步设计中的设计模式和分析模式-相似设计方法相似设计方法压压气气机机初初步步设设计计中中的的设设计计模模式式和和分分析析模模式式-采采用用经经验验公公式式的的设设计方法计方法所谓经验公式的设计方法，就是在进行离心压气机设计时，采用一些关联公式，如叶轮效率和比转速的关系曲线，以及扩压器压强恢复系数与喉部阻塞因子B4之间的关系曲线进行设计的方法。

图图15Rodger的效率和比转速关系曲线的效率和比转速关系曲线