大桥主桥上部结构施工方案.docx

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大桥主桥上部结构施工方案

XX大桥主桥上部结构施工方案

由于主线桥左幅第七联、右幅第四联设计采用挂篮悬灌法施工，且施工设计图纸无明确规定挂篮施工方法及相关图纸，我标段自行设计挂篮悬灌施工方案。

一．悬浇预应力混凝土连续梁

1、0号块施工

当桥墩施工完成后，在桥墩两侧的0号块件范围内设置满堂支

架，支架设置完成后对支架进行预压，且预压重量不小于箱梁自重。

（1）支架搭设与预压：

现浇0号、1号块支架搭设需要吊装大量的材料，包括贝雷纵梁、横梁，工字钢等大型构件，我标段届时在施工点前后搭设京珠高速防护棚架，做好改道指示标志及安全防护措施。

改道、防护完成后，方可进行下一步作业。

支架搭设完毕以后，及时在工字钢纵梁上铺设方木及木胶板，对上部施工进行封闭，防止支立模板、绑扎钢筋时小型材料掉入行车道内。

在支架平台安装、模板、钢筋安装（吊装）施工期间，都应与京珠高速公路管理部门协商，封锁半幅路后再施工，保证京珠高速公路行车的安全。

现浇梁施工之前，首先进行支架预压，预压方式采用编织袋装砂，堆码在底模上，预压重量取梁重的100%，以消除支架的非弹性变形，五天后，进行标高测量，然后通过预压前后同一点标高差值及支架的弹性变形量、梁的挠度等得出底模的预拱度之和，通过U形托座调整底模标高，预拱度最高值设在梁的跨中，其他各点的预拱度，由中间最高值向两端零值按二次抛物线进行分配，测量合格后，涂刷脱模剂，为绑扎钢筋做准备。

支架采用碗扣支架搭设，碗扣立杆外径为φ48钢管，壁厚3.5mm，支架横向间距均为0.6米;纵向间距均为0.6米，腹板下下板支架层，用满堂钢管支架搭设而成的托架进行施工，验算时验算XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX采用0.3*0.3米进行加密。

支架顶口及底口分别设顶托与底托来调整高度（顶托和底托外露高度需满足相关规范要求），水平和高度方向分别采用钢管加设水平连接杆和竖向剪刀撑。

横桥向剪刀撑为间距4.0米搭设，纵桥向间距也为4.0米，必要时根据现场施工情况，对全桥剪刀撑进行加密。

箱梁底模采用δ＝18mm的竹编胶合模板,底模小楞采用间距0.2米的100×100mm方木,大楞采用130×130mm方木。

（附0#块支架图）

1.2支架计算

1.2.1荷载分析

荷载（只考虑砼的自重及施工荷载等）：

①扣件式钢管支架自重，包括立柱、纵向水平杆、横向水平杆、支承杆件、扣件等，可按表1查取。

表1扣件式钢管截面特性

外径

d（mm）

壁厚

t（mm）

截面积A（mm2）

惯性矩I（mm4）

抵抗矩W（mm3）

回转半径

i（mm）

每米长自重（N）

48

3.5

4.89×102

1.219×105

5.08×103

15.78

38.4

②新浇砼容重按26kN/m3计算,

砼自重：

（141.22-2×11.4×2.8）×26=2011.9KN

其中梁底1860.06KN（30.78KPa），翼缘板151.84KN（4.16KPa）

③模板重量：

200㎏/㎡，即2KN/㎡

（2.5×2+11.4+2.8×2）×7.3×2=321.2KN

其中梁底248.2KN（4.11KPa），翼缘板73KN（2KPa）

④施工人员及机具200㎏/㎡，即2KN/㎡

16.4×7.3×2=239.4KN

⑤振捣时产生的荷载2.0KPa

16.4×7.3×2=239.4KN

荷载组合

计算强度:

q=1.3×（②+③）+1.4×（④+⑤）

计算刚度:

q=1.3×（②+③）

1.2.2箱梁支架检算:

①底模验算

底模采用δ＝18mm的竹编胶合模板,直接搁置于间距L=0.2米的方木小楞上,按连续梁考虑,取单位长度（1.0米）板宽进行计算。

1、荷载组合

箱底:

q=1.3×（30.78+4.11）+1.4×（2.0+2.0）=50.96kN/m

翼板:

q=1.3×（4.16+2）+1.4×（2.0+2.0）=13.61kN/m

2、截面参数及材料力学性能指标

W=bh2/6=1000×182/6=5.4×104mm3

I=bh3/12=1000×183/12=4.86×105mm3

竹胶板容许应力[σ]=80MPa,E=6×103MPa。

3、承载力检算

a强度

Mmax＝ql2/10＝50.96×0.2×0.2/10＝0.204KN·m

σmax＝Mmax/W＝0.204×106/5.4×104＝3.8MPa≤[σ0]合格

b刚度

荷载:

q=1.3×（30.78+4.11）=45.36kN/m

f＝ql4/（150EI）＝45.36×2004/（150×6×103×4.86×105）＝0.17mm≤[f0]＝200/400＝0.5mm合格

（2）翼板

（a）强度

Mmax＝ql2/10＝13.61×0.2×0.2/10＝0.05KN×m

σmax＝Mmax/W＝0.05×106/3.75×104＝1.34MPa≤[σ0]合格

b刚度

荷载:

q=1.3×（4.16+2）＝8.01kN/m

f＝ql4/（150EI）＝8.01×2004/（150×6×103×4.86×105）＝0.30mm≤[f0]＝200/400＝0.5mm合格

②方木小楞检算

方木搁置于间距0.6米的方木大楞上,小楞方木规格为100×100mm,小楞亦按连续梁考虑.

方木的力学性能指标按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）中的A-3类木材并按湿材乘0.9的折减系数取值，则：

[σ]＝12×0.9＝10.8MPa,E=9×103×0.9=8.1×103MPa。

1.截面参数及材料力学性能指标

W=a3/6=1003/6=1.67×105mm3

I=a4/12=1004/12=8.33×106mm3

2.荷载组合

箱底:

q1=[1.3×（30.78+4.11）+1.4×（2.0+2.0）]×0.2

+6×0.1×0.1=10.252kN/m

翼板:

q2=[1.3×（4.16+2）+1.4×（2.0+2.0）]×0.2

+6×0.1×0.1=2.78kN/m

3、承载力计算

（1）梁底

a强度

Mmax＝q1l2/10＝10.252×0.62/10＝0.369KN.m

σmax＝Mmax/W＝0.369×106/1.67×105＝2.21MPa≤[σ0]合格

b刚度

f＝ql4/（150EI）＝10.252×6004/（150×8.1×103×8.33×106）＝0.14mm≤[f0]＝600/400＝1.5mm合格

（2）翼板

（a）强度

Mmax＝q2l2/10＝2.78×0.62/10＝0.1KN×m

σmax＝Mmax/W＝0.1×106/1.67×105＝0.6MPa≤[σ0]合格

b刚度

f＝ql4/（150EI）＝2.78×6004/（150×8.1×103×8.33×106）＝0.04mm≤[f0]＝600/400＝1.5mm合格

③方木大楞检算

大楞规格为130×130mm的方木，考虑箱梁腹板部位的重量较集中，而为了方便计算，箱梁自重是按整体均布考虑，这必将导致腹板处的实际荷载要大于计算荷载，而其它部位的计算荷载比实际荷载偏大，故腹板及底板部位支架横向间距取0.3米，翼板处立柱间距取0.6米，大楞按简支梁考虑。

1、截面参数及材料力学性能指标

W=a3/6=1303/6=3.66×105mm3

I=a4/12=1304/12=2.38×107mm3

方木的力学性能指标按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）中的A-3类木材并按湿材乘0.9的折减系数取值，则：

[σ]＝12×0.9＝10.8MPa,E=9×103×0.9=8.1×103MPa。

1、荷载组合

小楞所传递给大楞的集中力为：

箱底:

P1=10.252×0.3=3.08kN

翼板:

P2=2.78×0.6=1.67kN

大楞方木自重：

g＝6×0.13×0.13＝0.1kN/m

3、承载力计算

（1）梁底

a强度

按最大正应力布载模式计算：

支座反力R＝（3.08×3+0.06×0.6）/2=4.64KN

最大跨中弯距Mmax＝4.64×0.3-0.06×0.32/2-3.08×0.1＝1.08KN.m

σmax＝Mmax/W＝1.08×106/5.63×105＝1.93MPa≤[σ0]合格

b刚度

按最大支座反力布载模式计算：

集中荷载:

P=10.252×0.3-1.4×（2.0+2.0））×0.3=1.4kN/m

f＝Pl3/（48EI）+5ql4/（384EI）＝

1.4×1000×3003/（48×8.1×103×2.38×107）+5×0.1×3004/（384×8.1×103×2.38×107）＝0.014mm≤[f0]＝300/400＝0.75mm合格

（1）翼板

力学模式：

a强度

支座反力R＝（1.67×4+0.1×0.6）/2=3.37KN

最大跨中弯距Mmax＝3.36×0.3-0.1×0.32/2-＝1.01KN.m

σmax＝Mmax/W＝1.01×106/5.63×105＝1.8MPa≤[σ0]合格

b刚度

集中荷载:

P=1.67×4×0.3-1.4×（2.0+2.0））×0.3=0.33kN/m

f＝Pl3/（48EI）+5ql4/（384EI）＝

0.33×1000×12003/（48×8.1×103×2.38×107）+5×0.14×12004/（384×8.1×103×2.38×107）＝0.733mm≤[f0]＝600/400＝1.5mm合格

④满堂支架计算

每根立杆所承受的 竖向力按其所支撑面积内的荷载计算，忽略方木小楞自重不计，则大楞传递的集中力：

箱底（均以跨度0.6米计算）:

P1=50.96×0.6×0.6+0.1×0.6=18.43kN

翼板:

P2=13.61×0.6×0.6+0.1×0.6=4.99Kn

满堂式碗扣支架按18米高计，其自重为：

g=18×0.235=4.23Kn

单根立杆所承受的最大竖向力为：

N=18.43+2.35=22.66kN

（1）.立杆稳定性：

横杆步距为1.2m，故立杆计算长度为1.2m。

长细比λ=L/i=1200/15.78=76<80,

故φ=1.02-0.55（（λ＋20）/100）2=0.513，则：

[N]=φA[σ]=0.513×489×215=53.93kN

N<[N]合格

（2）.强度验算：

σa＝N/Aji=22.66×1000/489=46.34MPa≤[σa]=215MPa合格！

边跨现浇段因混凝土方量远小于0号块，故不再验算支架受力情况。

（三）支架预压

1、支架预压：

支架搭设完毕，为了消除支架与支架间、支架与方木间及地基的非弹性变形及支架的弹性变形，保证箱梁混凝土结构的质量，根据设计要求进行支架预压。

预压荷载为箱梁自重的100%。

采用编织砂袋按体积比重分孔分级加载的方法，进行支架预压。

预压时经试验实测确定，调整预压堆载高度。

（1）预压施工步骤

①在支架的底模下面布置测量观测点，纵向为0#块墩顶、两端头共3排，横向每排5点，见下图变形观测点横向布置图，另在桥墩处左右各布置1点，这样共布置15个观测点。

②变形观测点横向布置图如下：

③预压前测量各点顶面标高H1值。

④按设计的堆载高度，开始加载到50%预压，进行观测，取得各点观测值，然后加载到100%进行观测，直至各点变形基本稳定，取得预压过程中各点各时段的沉降值和最后的稳定值H2。

稳定值的确定：

支架日沉降量不大于2.0毫米（不含测量误差），表明支架已基本沉降到位，可以卸载。

⑤预压卸载后测量各点标高H3值。

⑥然后根据测量成果进行资料整理，即：

支架弹性变形为：

H3-H2

支架塑性变形为：

H1-H3

⑦支架日沉降量不大于2.0毫米，一般预压时间为3-5天，即进行卸载，取得弹性变形数据，用来设置箱梁的预拱度。

预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。

在各预测时段对所观测的各点数据进行收集整理分析，确定箱梁的预拱度。

沉降观测数据记录表见下表：

变形观测数据记录表

测点

观测点里程

预压前

标高（m）

预压50%标高（m）

预压100%标高（m）

变形量（mm）

备注

1

2

…

（2）模板制作与安装

1、模板安装前先检查模板质量，按部位分级使用，配制完成后，不同部位的模板分类堆放。

2、拼制模板时，板边刨平、刨直，以确保接缝严密，不漏浆。

3、箱梁侧模采用4m每节平面钢模及阴角模板组合而成，底模为厚18mm，1.22m×2.44m的竹胶板。

内模采用1.80m×0.9m胶合板，厚15mm制作成2～3m一节，严格按设计线型进行加工制作，人工配合汽车吊拼装模板。

铺设底模：

采用人工为主机械配合的方式施工。

底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。

3.1侧模安装：

先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。

侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。

调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。

不符合规定者，要及时调整。

3.2内模安装：

内模安装要根据模板结构确定，当内模为拼装式结构时，可采用吊装方式安装内模。

3.3内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。

3.4端模安装：

将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。

安装过程中逐根检查是否处于设计位置。

端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。

安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。

拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模板的内外拉杆即可拆除模板。

内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。

确保腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。

在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。

端头模板：

端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∟100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用5m的木板，以便拆模。

（3）钢筋加工及安装

1、普通钢筋施工

对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。

①钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。

②0#块钢筋分两次绑扎。

第一次：

安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。

第二次：

安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。

2、钢筋加工要求

2.1.钢筋的除锈

2.1.1、加工方法

钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。

大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

2.1.2、注意事项及质量要求

如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。

2.1.2钢筋的调直

对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。

钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。

在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。

2.1.3钢筋切断：

2.1.3.1切断机切断。

2.1.3.2切断时根据料牌统筹断料，先长料后短料，精打细算，减少短头，减少损耗。

2.1.3.3钢筋切断机的刀片安装时，螺栓要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm）；固定片刀口和冲切片刀口的距离：

直径≤20mm的钢筋宜重叠1～2mm，对直径大于20mm的钢筋宜留5mm左右。

2.1.3.4在断料过程中，如发现钢筋有裂纹、缩颈或严重的弯头等情况时必须将该段切除。

2.1.3.5钢筋的断口不得有马蹄形或弯起等现象。

2.1.3.6钢筋下料长度允许偏差-5，+0。

2.1.3.7切断好的钢筋必须按工号、编号、规格、长度、数量分别堆放整齐并拴好下料牌。

3.钢筋安装

3.1绑扎钢筋前，首先要熟悉图纸，核对成型钢筋的钢号、直径、长度、形状、尺寸、数量等是否与材料表相符。

3.2绑扎钢筋的型号、直径、数量、位置、间距等应与设计图纸相符。

3.3梁第一箍筋应从墙柱边或交接梁边缘50mm开始,柱的第一个箍筋从砼表面50mm开始,墙第一个水平筋从砼表面50mm开始。

3.4钢筋接头:

3.4.1搭接接头只宜用于直径为25mm及其以下的钢筋；直径超过25mm，宜采用焊接或锥螺纹套筒连接（或其他机械连接方式）。

3.4.2接头的位置应设置在剪力及弯矩较小部位。

3.4.3钢筋接头位置要错开，错开距离不小于钢筋的一个搭接长度，每一次接头数量不超过设计和施工规范中的规定。

3.4.4采用搭接接头时，搭接长度不小于设计要求及施工规范中的规定要求，不同直径钢筋搭接时，以较细钢筋的直径进行计算。

3.4.5采用焊接接头时，焊接长度应满足设计和施工规范的规定要求，焊接完毕后焊渣应敲掉。

3.4.6当采用锥形螺纹套筒连接钢筋时，应派专人用专用力矩扳手将其拧紧。

3.5受力钢筋须有足够的砼保护层，保护层厚度应符合设计要求，当设计无具体要求时，保护层厚度不应小于受力钢筋直径，且符合施工规范的要求。

为保证保护层厚度，应以相同配合比的细石砼或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起。

3.6钢筋绑扎：

钢筋网的绑扎：

四周两行钢筋交叉点应每点绑扎，中间部分可相隔交错绑扎，双向主筋的钢筋网则须逐点绑扎。

3.7绑扎钢筋时，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免钢筋网变形，弯钩应朝上；双层钢筋的上层钢筋弯钩朝下。

3.8绑扎钢筋时应注意钢筋间距和排距，不应小于30mm，以利于砼的浇灌。

3.9钢筋绑扎要牢固，以防浇筑砼时绑扎扣松散及钢筋移位。

3.10钢筋代换：

钢筋不得随意代换；代换钢筋时应征得监理工程师同意，采用等面积或等强度代换。

3.11钢筋绑扎完毕后，应进行认真检查，其位置允许偏差如下表：

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋的排距

±5

钢筋弯起点的位置

20

钢筋、横向

钢筋间距

绑扎骨架

焊接骨架

±20

±10

焊接预埋件

中心线位置

水平高差

5

+3，0

受力钢筋保护层

基础

柱、梁

板、墙、壳

±10

±5

±3

4．钢筋连接

4.1.钢筋连接采用电弧焊。

钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口焊等形式，焊接时应符合以下要求：

4.1.1应根据钢筋级别、直径、接头形式选择适当的焊条、焊接工艺和焊接参数。

按规范要求，桥梁结构用焊条不得低于E5级。

4.1.2焊接时，引弧应在垫板、帮条、或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。

4.1.3焊接地线与钢筋应接触紧密。

4.1.4焊接过程中应及时清除焊渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。

4.1.5帮条焊和搭接焊，

4.1.6帮条焊合搭接焊适用于10mm～40mm直径的I、II级钢筋。

帮条焊合搭接焊宜采用双面焊，当采用双面焊有困难时，可采用单面焊。

当帮条等级与主筋等级相同时，帮条直径可比主筋小一个等级。

4.1.7施焊前，主筋的装配与定位应符合下列要求：

1、采用帮条焊时，两主筋端面之间的间隙应为2～5mm。

2、采用搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。

3、帮条和主筋之间应采用四点定位焊固定；搭接焊时，应采用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离应大于或等于20mm。

4、施焊时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端融合。

5、焊缝的厚度不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.7倍。

5、预应力管道、预应力钢筋

①纵向预应力管道采用塑料波纹管，为防止波纹管变形、破裂，应在波纹管内加入一层塑料支撑管。

②顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的同一侧。

③竖向预应力筋采用Φ32精轧螺纹粗钢筋，采用Φ50钢管成型预埋，预埋前应先精确定位，严格按照施工图纸上的平面位置及高度进行预埋。

预埋完成后要检查好压浆嘴位置是否准确，压浆管有无破损，否则必须立即进行整改或者更换。

④顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。

⑤当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。

⑥横向、竖向预应力管道采用镀锌铁皮卷制而成，为保证预应力筋质量，所有预应力束均为通长束。

3、钢筋绑扎完成后要仔细检查所有预埋件的位置是否准确，严格按照施工图纸进行预埋（泄水孔、通气孔、防撞护栏预埋钢筋）。

挂蓝行走锁扣预埋件位置详见挂蓝设计图。

（4）波纹管安装

严格按照设计图纸和有关施工技术规范设置预应力孔道定位筋，以确保预应力孔道在混凝土浇注等过程中始终处于设计的坐标位置，严格检查波纹管，确保其具有足够的刚度不变形，管壁严密不易漏浆，安装位置准确，管节连接平顺且紧密，所有管道沿长度方向直线段80cm，曲线段为50cm设一“U”字形定位钢筋，并点焊在主筋上，确保波纹管在混凝土浇注过程中不出现变形、变位及漏浆现象。

当钢筋和预应力管道发生干扰时，适当移动普通钢筋保证钢束管道位置准确。

垫板喇叭管内不允许有毛刺，在与波纹管连接时应平顺且密闭。

（5）混凝土浇注

在各项准备工作全部到位，且钢筋、波纹管、模板、预埋件等经监理工程师检查合格后，方可进行箱梁混凝土浇注。

箱梁砼一次浇筑，混凝土用输送泵泵送入模，混凝土泵车停放在桥位处施工便道上。

采用自跨中向两端的顺序纵向斜向分段，水平分层浇注，分层厚度不超过30cm，插入式振动器捣固密实，梁体混凝土一次浇注成型，首先浇注底板，再浇注腹板和顶板及翼缘板部分。

中间不得停止，混凝土振捣严格按施工规范进行，要求振至表面泛浆、不再冒气泡、混凝土不再下沉为止。

在混凝土浇注全过程中，振捣手必须清楚波纹管的具体位置，为防止将波纹管振捣变形，阻碍预应力筋穿束工作，在浇注前选择比波纹管内径小1cm的硬塑料管穿入波纹管内，并在浇注过程中设专人每20分钟抽动一次，在混凝土浇注完成并初凝后拔出该塑料管，确保成孔一致性。

箱梁相邻两施工段间的施工缝必须按下述要求处理：

第一次混凝