专项方案技术交底.docx
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专项方案技术交底.docx
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专项方案技术交底
技术交底书
表格编号
1310
项目名称
第 页
共 19 页
交底编号
工程名称
专项方案技术交底
设计文件图号
交底人
交底日期
工程概况
钢结构加工制作方法及技术措施
本工程中焊接 H 型梁、箱型柱、十字柱施工时采用“工厂内整体制作、整体出厂、整体
吊装”的施工技术路线进行。
吊车梁系统均采用“工厂内整体制作、整体出厂、整体安装”
的施工技术路线进行,钢结构安装时遵循先整体后局部,先柱后梁的施工原则进行。
1.1 原材料
1、钢材要求
(1)对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检,取样方法与检验结果应符合国家
现行标准的规定和设计文件的要求。
所有钢材必须具有质量证明书,并应符合设计要求和执
行相关规范的条例。
(2)钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷,当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深
度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的 1/2。
(3)钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB8923 规定的 C 级及 C 级以上;
(4)钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
2、焊接材料要求
(1)自动焊和半自动焊时采用符合《熔化焊用钢丝》(GB/T14957)规定的焊丝,任何焊接
均应符合《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)中的各项规定。
(2)手工焊:
对于 Q345 钢,焊条为 E50XX 型,需符合《低合金钢焊条》(GB5118-95)的
规 定 。
当 Q345 钢 与 Q235 钢 间 焊 接 , 焊 条 为 E43XX 型 , 需 符 合 《 碳 素 结 构 钢 焊 条 》
(GB/5117)的规定。
当 Q235 钢与 Q235 钢间焊接,焊条为 E43XX 型,需符合《碳素结构
钢焊条》(GB/5117)的规定。
(3)有焊条必须有合格证明。
钢结构件焊接的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料应与所焊母材
相匹配,并应符合国家现行最新有关标准、规范及厦门北车辆段图纸的要求。
(4)首次采用的钢材、焊接材料及其焊接方法,应按现行规范、标准及设计图纸要求进行
焊接工艺评定,焊工必须经培训考试合格、持证施焊。
(5)对用于一级焊缝等重要钢结构的焊接材料应进行抽样复验,复验的数量、方法及结果
应符合现行国家产品标准和设计要求。
(6)严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷的焊条;焊剂不应受潮结块。
(7)采用的栓钉的品种、规格、材质、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
3、螺栓要求
(1)普通螺栓将采用符合现行国家标准《六角头螺栓—C 级》(GB 5780)的和《六角头螺
栓》GB/T5782 规定的合格产品。
(2)高强度螺栓将采用符合现行国家标准《钢结构高强度大六角头螺栓、大六角螺母,垫
圈与技术条件》(GB/T 1228-1231)或《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》(GB/T 3632—
GB/T 3633)规定的合格产品。
(3)螺栓连接的强度设计值、高强螺栓的设计预应力值,以及高强螺栓连接的钢材摩擦面
抗滑移系数值,符合现行国家标准《钢结构设计规范》(GB50017-2003)的规定。
1.2 材料管理
原材料的进场验收
1
加工制造工艺流程
设计图转换成制造图
焊接工艺评定试验,焊接变形测试
等
编制工艺规范及制造方案的优选
技术准备 焊工及检验人员培训
施工组织设计
工装器具设计及制造
验收标准的制订
材料采购及复验 预处理及车间底漆
钢 板 (管 )下 料 切 割 、 校 平
钢材前期加工
NC 切 割 , 焊 接 坡 口 加 工
杆件加工 胎架组装
校形 焊接及焊接变形控制
检验
组装方法,胎架及机具
节点整体组装 整体检验
拆卸
二次处理
涂装
涂装
运输
1、原材料检验
(1)材料到货检验及管理和使用
对到货材料,由保管员核对证书、炉批号、数量、规格、品质、技术条件、主要标志等是否
符合要求,钢材的复验按炉批号进行,不符合材料标准的不能使用,钢材、焊材的质量证明
书、复验单,按单项工程分册装订,以备查用及工程竣工后的验收资料。
为防止不同规格和
材质的钢材混淆,应使用记号和涂色在材料的醒目位置进行标设、区分并分类堆放,按规定
进行材料保管和使用,钢材入库前均进行外观检查。
(2)原材料检验程序
1.3 加工与制造
1、加工制造工艺流程说明总则
(1).焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据,根据本设计图纸和技术要求以及有关的钢结
构制造规范的规定,编写《焊接工艺评定试验方案》报业主、设计及监理工程师审批,然后
根据批准的焊接工艺评定试验方案,摸拟实际的施工条件和环境,逐项进行焊接工艺评定试
验。
(2).依据规范《JGJ81-2002》厚度履盖要求,见下表:
对接接头试板厚度(mm)
2
工程适用厚度范围
厚度(mm)板厚最小值板厚最大值
手工焊
≤25 0.75t 2t
埋弧焊
CO2 焊>250.75t1.5t
3、摩擦面抗滑移系数试验
(1).抗滑移系数试验方法应符合现行国家标准《高强度螺栓连接面抗滑移系数试验方法》的
规定。
(2).根据招标图纸,本工程钢结构高强度螺栓连接面的抗滑移系数不小于 0.5,根据实际使用
的螺栓规格,拟对各需要试验的规格进行试验,试件板表面应平整无油污,孔和板的边缘应
无飞边、毛刺;冲砂等级达到 Sa3(室外部分钢结构)、Sa2.5 级(室内部分钢结构),每个规
格各做 6 副试板。
4、钢材前期处理和加工
(1)钢板的矫平工艺、平整度质量控制
针对国内钢板,尤其是厚板,普遍存在着小波浪的不平整,有的每平方米超出 5-
10mm,这对于厚板结构的加工制作,会产生焊缝不规则,构件不平直,尺寸误差大等缺
限。
所以进入车间施工的材料应平整无弯曲和变形,否则应进行矫正。
矫正可用机械或火焰
矫正的方法进行,火焰矫正的加热温度应根据钢材性能确定,但不得超过 650℃,低合金钢
材料严禁用水激冷。
加力矫正应避开蓝脆区(200℃~400℃)。
(2)号料、划线
号料前应先确认材料的材质、尺寸和规格,按零件图和下料加工清单及排版图进行号
料。
主要受力构件的材料原则上不予拼接,如确需拼接,必须按拼接原则进行。
5、材料拼接原则:
1).等强度全焊透拼接。
2).板制型钢翼、腹板的拼接缝必须错开 200mm 以上。
翼板拼接长度大于 2 倍板宽;腹
板的拼接宽度大于 300mm,长度大于 600mm,节点部距拼接缝必须>100mm,并与钢板轧
制方向一致。
拼接、焊接必须在型钢组装前进行。
3).轧制 H 型钢的对接位置>1 米且<1/3L 处,节点部距拼接缝必须>100mm,焊接按焊
接要求进行,焊接、探伤合格后将锁口补上。
4).号料时,应尽量使构件受力方向与钢材轧制方向一致。
使用的钢材必须平直无损伤及
其他缺陷,否则应先矫正或剔除。
钢板号料时应除去大于 10mm 的轧制边缘。
5).柱底板厚度 50mm<t<100mm 时,可用压床压平或铣平;柱底板厚度>100mm 时,需
加 5 mm 铣削加工余量。
6).钢结构制作下料时,应对主要承重结构节点、焊缝集中区域所用钢板及重要构件、重
要焊缝的热影响区,进行超声波检测,以保证钢板质量。
7).号料所划的切割线必须正确清晰,号料尺寸允许偏差为±1.0mm。
8).划线号料后应标明基准线、中心线和检验线。
划线和做记号时,不得使用凿子,洋冲印
的深度≤0.5mm,对于需弯曲的钢材不能使用洋冲和凿子作标记。
9).号料后,应按公司质量管理的规定,做好材质标记的移植工作。
6、放样
放样人员必须熟悉施工图和工艺要求,核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不
当之处。
如发现施工图的遗漏或错误,以及其它原因需要更改施工图时,必须取得原设计单
位签具设计变更文件,不得擅自修改。
放样和车间施工,验收用的钢圈尺等计量工具,必须经公司计量部门与本工程使用的国家
标准尺进行校核,并标贴修正值后才能使用,标准测定拉力为 5Kg。
本工程所有构件的放样全部采用计算机数放,以保证构件精度,为现场拼装及安装创造条
件。
套料时,采用美国引进的 FastNEST 套料软件。
FastNEST®是 FastCAM®成型及板料展开
3
A、B 级螺栓孔径的允许偏差(mm)
序号
螺栓公称直径、螺
栓孔直径
螺栓公称直径
允许偏差
螺栓孔直径
允许偏差
1
10~18
0.00
-0.18
+0.18
0.00
2
18~30
0.00
-0.21
+0.21
0.00
3
30~50
0.00
-0.25
+0.25
0.00
螺栓孔孔距的允许偏差(mm)
螺栓孔孔距范围
≤500
501~1200
1201~3000
>3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
—
—
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注:
在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组;
对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;
在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组,但不包含上述两款所规定的螺栓孔;
受弯构件翼缘上连接螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组。
C 级螺栓孔的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
直径
+1.0
0.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t,且不应大于 2.0
软件版本中的最重要的模块之一,是专为氧燃气、等离子、激光及射水设备的数控系统操作
而创建的实形套料程序。
7、切割、铣削
钢材的切割原则上采用火焰自动切割或 NC 切割,次要部位的零件可以采用火焰半自动切
割或手工切割。
材料切割后,自由边缘必须进行打磨。
所有构件自由端必须倒角。
H 钢可采用圆盘锯、冷锯或带锯;BUH 钢可采用全自动火焰切割机。
厚度为 9mm 以下的钢板可采用剪切,如剪切面上有毛刺等,应用砂轮机等打磨修正,并
必须矫平直。
切割前先检查钢材的规格、材质、质量等是否符合要求,钢材表面上的油污、松动的氧化
皮杂物等应清除干净。
切割后切割面应除去熔渣和飞溅物。
对于组装后无法精整的表面,如
弧形锁口内表面等,应在组装前进行处理。
板厚大于 50 mm,材质为高强度低合金钢,切割前应预热至 66℃。
8、制孔
高强螺栓孔原则上采用钻孔的方法,钻孔在 NC 钻床和摇臂钻床上进行。
(除零件板原则
上采用 NC 钻床钻孔外,对于密集形的群孔采用模板进行套钻,以确保 100%的穿孔率。
)
划线钻孔时,使用划针划出基准线和钻孔线,螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印。
便
于钻孔和检验。
钻出的孔应为圆柱状,并垂直于钢材的平面,钻孔孔径偏差 0~+0.8,垂直度偏差不大于
0.05t,且小于 2mm。
孔的边缘应光滑无毛刺。
4
由于本工程中桁架的焊接 H 型钢较多且钢板厚度比较厚,而且复板与上下翼缘的角焊缝要
求为全熔透焊缝,焊接后上下翼缘板会产生较大的角变形,相对于厚板的角变形,不易校
正,为减少校正工作量,故在 H 型钢拼装前将上下翼缘板先预设反变形,反变形量按实际焊
接变形情况定,反变形设置方法如下图示:
厚板 H 型构件翼缘板焊接反变形
1.4 十字形柱制作
1、十字柱 制作流程图
5
原材料检验
材料排版
主材切割
开破口
条料钻孔
型钢组立
型钢焊接
型钢矫正
型钢切割
型钢开坡口
型钢钻孔
零件下料
零件钻孔
型钢钻孔
零件开坡口
十字型组装
十字型焊接
十字型矫正
十字柱整体组装
十字柱整体焊接
十字柱整体矫正
十字柱除锈
2 、制作方案概述
十字柱的截面实际上是由两个 H 形截面组合而成,制作方案有两个,第一、先完成一个 H
型钢的制作,然后组对两个 T 型钢,完成其腹板和翼板的焊接,等冷却至常温后,两个 T 型
和 H 型组对成十字柱。
第二、先完成两个 H 型钢的制作,然后一个从腹板中间断开,形成两
个 T 型钢和 H 型钢组对成十字柱。
对于十字柱的制作,其主要的制作难点在于十字柱组装时 H 型钢与 T 型钢的装配精度及十
字柱焊接时整体收缩应力所造成的焊接变形的控制问题。
我们在十字柱的制作时将采取自动组立与工装夹具相结合的措施来保证装配的精度;对于
焊接变形,将采取适当的焊接工艺及加上必要的机械与火工校正来保证其外形尺寸的正确
性;考虑各方面的因素,我们采取第二种方案。
组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺
要求,确认后才能进行装配。
先制作两根 H 型钢见图 1。
(见图 1)
用于拼接十字柱的制作H型钢①
排版时预留4mm切割余量
用于制作T型钢的H型钢②
6
图 1
其中用于加工 T 型钢的 H 型钢腹板在切割时每 1000㎜留 50㎜的未切割段,如图 4。
(见图
4)
△ △ △ △
△
△ △ △ △
△
△ △ △ △ △ △
图 4
将用于制作 T 型钢的(腹板开缝的)H 型钢沿缝割开,打磨,开坡口。
(见图 5)
将制成的一个 H 型钢和两个 T 型钢拼装。
(见图 6)
图 6
下料(坡口)自动组立
自动焊接
校正
H 型钢制作流程简图
板材接料
坡口示意图表示如下
7
55°
31
27
55°
55°
25
55°
18
14
55°
55°
15
12
23
55°
55°
55°
13
10
55°
20
55°
55°
12
17
55°
板材对接焊接
1.在焊接工作开始之前,用钢丝刷和砂轮机打磨清除焊缝附近至少 20mm 范围内的氧化
物、铁锈、漆皮、油污等其它有害杂质;
2.定位焊缝不得存在缺陷;定位焊缝长度 40~50mm,焊道间距为 150~200mm,并应填满弧
坑。
定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷,若发现点焊上有气孔、裂纹等缺陷时,必须清
除干净后重焊。
3. 对接直缝两端必须加焊引弧板和引出板,引弧和引出板是保证两端焊缝质量的重要措
施,焊缝通过引弧、引出板的过渡,可以提高正式焊接区的焊接温度,以防焊缝两端有未焊
透、未溶合等缺陷,同时还能消除焊缝两端的弧坑裂纹,因此应在焊缝两端设置引弧板和熄
弧板,其材质和厚度及坡口形式应与母材相同,引弧板和熄弧板的长度应大于或等于 80mm,
宽度应大于或等于 60mm,焊缝引出长度应大于或等于 40mm,保证引弧及收弧处质量,防止
产生弧坑裂纹。
4. 钢板就位以后,做好反变形工作,注意,先焊的一侧的变形量通常比后焊的一侧变形量
大,做好反变形后将对接钢板一端固定。
焊接过程中,注意观察钢板变形情况,要及时翻
身,避免钢板较大的角变形。
5.对于板厚大于等于 36mm 的钢板,在对接前,应对焊缝处用烤枪进行预热,预热温度为
60~140℃(根据板厚决定),预热范围为焊缝两侧各 100mm。
6.正面打底焊时,注意焊丝对准坡口中心,采用较合适的焊接线能量,避免焊漏。
7.采用多层焊,注意焊接过程中道间熔渣的清理;每焊完一道应进行检查,对坡口母材边
缘形成的深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止;若发现咬边、夹渣等缺陷必须
清除和修复。
8.背面无需采用碳弧气刨清根,直接采用大电流进行焊接以达到全熔透焊接的目的。
9.埋弧焊焊接完毕后,认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物,冷却后,割去引出板及引弧板,
并打磨。
10.埋弧焊厚板焊接操作应连续焊,不允许间断焊,即不允许某一道焊缝焊完后又停留了
若干小时之后再进行焊接。
11.当钢板厚度 40mm <T≤60mm 时,在焊接完毕后,应进行缓冷,即在焊接完毕后,立即
采用保温棉进行缓冷。
焊接检验
8
项 目
对接焊缝外形尺寸
示 意 图 及 说 明
对口错边偏差(Δ)
t/10 且不大于 2.0
对接间隙偏差(a)
0~1.0
焊缝余高(C)
B<20
0~3
B≥20
0~4
焊缝宽度
(B)
B=T+4~8
所有的检验必须在焊缝冷却到常温以后,才能开始进行。
(1)焊接后,先对焊缝外观质量进行 100%外观质量检查,然后,采用超声波探伤进行内部
质量检查,焊缝质量检验标准为一级:
接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工
超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。
(2)检查对接焊缝的外形尺寸偏差,焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形
尺寸》的规定。
切割下料
(1)领取经检验合格的材料,检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致,一致后
才能进行切割。
正式切割前应试割同类钢板余料,调整切割参数及割嘴的气路的畅通性。
(2)吊钢板至气割平台上,将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净,调整钢板边缘
与导轨的平行度在 0.5 毫米/米 范围内。
(3)调整割枪与板面的垂直度,设定切割参数,并设定好割缝补偿量(一般为割嘴直径的
二分之一)。
(4)进行点火切割,切割后清除熔渣和飞溅物,批量切割时首件应进行严格检查,检查尺
寸合格后方能继续切割。
(5)切割下料可采用半自动切割机,直条切割机数控切割机等。
火焰切割注意事项:
切割速度应适当,正确的切割断面如下图所示:
a.正确速度b.速度太快c.速度太慢
(6)检验:
检查切割面平面度及条料尺寸、形状应符合下表中的相关规定;对切割断面存
在切割缺陷的应予以返修。
检查合格后,按规定做好标记
气割的允许偏差
项目允许偏差 mm
零件宽度±3.0
长度图纸有要求时按图纸要求,无要求时为±3.0
切割平面度≤0.05t 且不大于 2.0
割纹深度0.3
局部切口深度≤1.0
与板面垂直度≤0.5
直线度(△)ι/3000,且不应大于 2.0
9
腹板局部平面
度
T≤
14
1.5
(△)T>141.0
切割熔渣清除干净
(7)下料完成后,制作人员必须将下料后的切板中间部位标明钢板规格、切板编号,并归
类存放。
5 坡口加工
腹板坡口
(1)检查并调平、调直所有板料的平面度,直线度后,用半自动切割机对腹板两侧进行
坡口加工,根据钢结构制作规范要求,一般十字柱主焊道要求开 K 型坡口进行部分熔透焊
接。
(2)切割完成除净所有割渣、氧化物和毛刺等
(3)坡口加工完成后,按要求对坡口角度及钝边、进行检查,坡口尺寸和坡口面应符合下
表的规定:
项目允许偏差值:
(mm)
零件宽度、长度±3.0
切割面平面度≤0.05t 且不大于 2.0
割纹深度≤0.3
局部缺口深度≤1.0
坡口角度偏差±2
6 H 型钢及 T 型钢的组立
H 型钢及 T 型钢的组立和焊接均采用型钢生产线
构件组装
(1)检查钢板有无印记,检查钢板尺寸形状的正确性,合格后方能组对。
(2)若翼缘板上有拼接缝,则将之与腹板装焊处,腹板厚度+左右 4 ㎜ 范围内的拼接缝打
磨平整,以免组立时,翼板在此凸起,产生较大间隙而影响装配质量。
(3)先吊一翼板放于组立机滚道上;
(4)吊运长钢板时,应用专用吊具(扁担吊),将钢板侧立竖吊,防止歪扭变形;
(5)在起吊腹板时,应先检查先组立侧坡口有无未除毛刺和熔渣,否则应除去后,再组
立;
(6)若腹板上有拼接缝,则应注意和翼板拼接缝至少错开 200 ㎜以上;
(7)吊装腹板放于翼板上,组对成丄型,并且点焊成型;
10
项目
焊接及拼接工艺要求
1
不允许电弧擦伤,点焊咬边≤1mm
2
翼板与腹板接缝应错开 200mm 以上,翼板接料长度不少于宽度的 2 倍,腹板
长度不少于 600mm。
以避免焊缝交叉处应力集中
3
角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙Δ≤1.0mm,其余按工艺要求进行
项目
H 型钢组立允许偏差(mm)
长度(L)
±3.0 弧形梁为 0~-3
B e
高度(H)
±2.0
垂直度
(Δ)
≤B/100 且不大于 2.0
中心偏移
(e)
2.0
(8)组立时,以一端为基准对齐,然后随工件的移动,在腹板两侧,采用 CO2 气保焊或手
弧焊进行点固;
(9)组立时,应随时用钢板尺和角尺检查两侧距离和角度,是否均匀一致。
(10)吊装另一块翼板放于组立机上,把丄型钢翻转 180°,进行 H 型钢组立并定位点焊,
并清除焊渣。
(11)检验:
检查组对尺寸是否正确,合格后做好标记。
定位焊技术要求
焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊;
点焊所用的焊接材料,应与正式焊接用的材料相同或相当。
焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的 2/3,点焊长度应大于 40 mm,间距为 200~300mm,
强度不能满足时,可以减小间距,焊接时应填满弧坑。
点焊处不应出现气孔或裂纹,如出现裂纹应查明原因后,将原来焊接位置清除干净后,在
组对尺寸正确的前提下重新点焊;
严禁在非焊接部位引弧。
埋弧焊接
检查 H 型钢有无标记,检查 H 型钢组对尺寸的正确性,检查无误后,方可进行下一步操
作;
两端焊接 “ 丄”型,与构件材质相同的引弧板和熄弧板,引弧板和熄弧板长度应不小于
80mm,宽度应不小于 60mm,焊缝引出长度应不小于 50mm。
直接采用埋弧焊进行打底焊接,焊接应从引弧板中间开始,并在熄弧板中间停止焊接。
应
密切观察背面的红热程度进行焊接参数的调整,焊接过程中应观察焊丝的位置,及时调整,
避免焊丝跑偏。
如发生缺陷以及时修补。
如发生缺陷应及时修补以利于下一道焊接。
以便于
清渣为前提适当加大电流电压进行填充焊接。
为防止焊接变形,翻转构件,进行反面坡口打底焊接。
,焊接过程中要注意焊丝跑偏。
11
相同于第二道进行填充焊接,焊接过程中如发生断弧,接头部位焊缝应打磨出不小于 1:
4 的过渡斜坡才能继续施焊
最后进行盖面焊接,盖面焊道可一次成型,如焊道超宽也可采用多道盖面。
焊接完毕,除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物,用气割割除引弧和引出板,将切口修磨平
整,严禁用锤击落,避免撕裂母材造成应力集中或撕裂源点。
检查焊缝外观质量,检查合格后,在规定部位打上印记或焊工钢印,合格后转入下道工序。
H 型钢及 T 型钢的矫正
机械矫正
矫正示意图如下
上压轮
下压轮
矫正前矫正中矫正后
检查 H 型钢及 T 型钢有无标签
在使用型钢矫正机时,须选好辊轮,辊轮的形状应与被
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