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制冷管道安装
制冷管道安装
制冷管道安装
1范围
本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在150~-20℃范围内、
输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。
2施工准备
2.1材料及主要机具
2.1.1所采用的管子和焊接材料应符合设计规定,并具有出厂合格证明成质
量鉴定文件。
2.1.2制冷系统的各类阀件必须采用专用产品,并有出厂合格证。
2.1.3无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。
2.1.4铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。
2.1.5施工机具:
卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压
力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套
筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。
2.1.6测量工具:
钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、形压力计等。
2.2作业条件
2.2.1设计图纸、技术文件齐全,制冷工艺及施工程序清楚。
2.2.2建筑结构工程施工完毕,室内装修基本完成,与管道连接的设备已安
装找正完毕,管道穿过结构部位的孔洞已配合预留,尺寸正确。
预埋件设置恰当,
符合制冷管道施工要求。
2.2.3施工准备工作完成,材料送至现场。
3操作工艺
3.1工艺流程:
预检→施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→
系统抽真空→管道防腐→系统充制冷剂→检验
3.2施工准备
3.2.1认真熟悉图纸、技术资料,搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。
3.2.2按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。
3.2.3制冷系统的阀门,安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查,
并按照规范要求做好清洗和严密性试验。
3.2.4制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净,
除完锈的管子应将管口封闭,并保持内外壁干燥。
3.2.5按照设计规定,预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触
处应用经防腐处理的土垫隔热。
木垫厚度应与保温层厚度相同。
支吊架型式间距见
表4-36。
制冷管道支吊架间距表表4-
36
管径(mm)<2.5452.5573.5763.5893.510841334159
4.52196>3777
管道、吊架最大间距(m)1.01.52.02.53456.5
3.3制冷系统管道、阀门、仪表安装。
3.3.1管道安装:
3.3.1.1制冷系统管道的坡度及坡向,如设计无明确规定应满足表4-37要求。
制冷系统管道的坡度波向表4-
37
管道名称坡度方向坡度
分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段坡向冷凝器3~5/1000
冷凝器至贮液器的出液管的水平管段坡向贮液器3~5/1000
液体分配站至蒸发器[排管]的供液管水平管段坡向蒸发器1~3/1000
蒸发器[排管]至气体分配站的回气管水平管段坡向蒸发器1~3/1000
氟利昂压缩机吸气水平管排气管坡向压缩机坡向油分离器4~5/10
001~2/1000
氨压缩机吸气水平管排气管坡向低压桶坡向氨油分离器≥3/1000
凝结水管的水平坡向排水器≥8/1000
3.3.1.2制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象,以免形成
气囊。
气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。
以免形成液囊。
3.3.1.3从液体干管引出支管,应从干管底部或侧面接出,从气体干管引出
支管,应从干管上部或侧面接出。
3.3.1.4管道成三通连接时,应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接(图4
-37a),当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时,则需在干管的连接部位换
上大一号管径的管段,再按以上规定进行焊接(图4-37b)。
3.3.1.5不同管径的管子直线焊接时,应采用同心异径管(图4-37c)。
图4-37
3.3.1.6紫铜管连接宜采用承插口焊接,或套管式焊接,承口的扩口深度不
应小于管径,扩口方向应迎介质流向(图4-38)。
3.3.1.7紫铜管切口表面
应平齐,不得有毛刺、凹凸等缺陷。
切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。
3.3.1.8紫铜管煨弯可用热弯或冷弯,椭圆率不应大于8%。
3.3.2阀门安
装:
3.3.2.1阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。
3.
3.2.2安装带手柄的手动截止阀,手柄不得向下。
图4-38
电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等,阀头均应向上竖直安装。
3.3.2.3热力膨胀阀的感温包,应装于蒸发器末端的回气管上,应接触良好,
绑扎紧密,并用隔热材料密封包扎,其厚度与保温层相同。
3.3.2.4安全阀安装前,应检查铅封情况和出厂合格证书,不得随意拆启。
3.3.2.5安全阀与设备间若设关断阀门,在运转中必须处于全开位置,并予
铅封。
3.3.3仪表安装:
3.3.3.1所有测量仪表按设计要求均采用专用产品,压力测量仪表须用标准
压力表进行校正,温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。
3.3.3.2所有仪表应安装在光线良好,便于观察,不妨碍操作检修的地方。
3.3.3.3压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。
3.4系统吹污、气密性试验及抽真空。
3.4.1系统吹污:
3.4.1.1整个制冷系统是一个密封面又清洁的系统,不得有任何杂物存在,
必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污,将残存在系统内部的铁屑、焊渣、
泥砂等杂物吹净。
3.4.1.2吹污前应选择在系统的最低点设排污口。
用压力0.5~0.6MPa的干燥
空气进行吹扫;如系统较长,可采用几个排污口进行分段排污。
此项工作按次序连续反复地进行多次,当用白布检查吹出的气体无污垢时为合
格。
3.4.2系统气密性试验:
3.4.2.1系统内污物吹净后,应对整个系统(包括设备、阀件)进行气密性
试验。
3.4.2.2制冷剂为氨的系统,采用压缩空气进行试压。
制冷剂为氟利昂系统,采用瓶装压缩氮气进行试压。
对于较大的制冷系统也可
采用压缩空气,但须经干燥处理后再充入系统。
3.4.2.3检漏方法:
用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行
仔细涂抹检漏。
3.4.2.4在试验压力下,经稳压24h后观察压力值,不出现压力降为合格(温
度影响除外)。
3.4.2.5试压过程中如发现泄漏,检修时必须在泄压后进行,不得带压修补。
3.4.2.6系统气密性试验压力见表4-38。
系统气密性试验压力MPa(kgf/cm2)表4
-38
制冷剂
系统压力活塞式制冷机离心式制冷机
R717R22R12R11
低压系统高压系统1.176(12)1.764(18)0.98(10)1.56(16)0.196
(2)0.
196
(2)
注:
1.括号内为kgf/cm2。
2.低压系统:
指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力;高压系统:
指自
压缩机排出口起经冷凝器到节流阀止的试验压力。
3.4.3系统抽真空试验
在气密性试验合格后,采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.332kPa(40mm汞
柱),保持24h。
系统升压不应超过0.667kPa(5mm汞柱)。
3.5系统充制冷剂:
3.5.1制冷系统充灌制冷剂时,应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称
好重量,做好记录,用连接管与机组注液阀接通,利用系统内的真空度,使制冷剂
注入系统。
3.5.2当系统内的压力升至0.196~0.2.94MPa(2~3kgf/cm2)时,应对系统
再次进行检漏。
查明泄漏后应予以修复,再充灌制冷剂。
3.5.3当系统压力与钢瓶压力相同时,即可起动压缩机,加快充入速度,直
至符合系统需要的制冷剂重量。
3.6管道防腐
3.6.1管道防腐:
3.6.1.1制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理,安装
前可在现场集中进行。
如采用手工除锈时,用钢针刷或砂布反复清刷,直至露出金
属本色,再用棉丝擦净锈尘;
3.6.1.2刷漆时,必须保持金属面干燥、洁净,漆膜附着良好,油漆厚度均
匀、无遗漏。
3.6.1.3制冷管道刷色调和漆,按设计规定。
3.6.2制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求。
如
设计无要求,制冷管道(有色金属管道除外)油漆可参照表4-39。
制冷剂管道油漆表4-
39
管道类别油漆类别油漆遍数颜色标记
保温层以沥青为粘结剂保温层不以沥青为粘结剂沥青漆防锈底漆22
防锈底漆色漆22
4质量标准
4.1保证项目:
4.1.1管子、管件、支架与阀门的型号、规格、材质及工作压力必须符合设
计要求和施工规范规定。
检验方法:
观察检查和检查合格证或试验记录。
4.1.2管子、管件及阀门内壁必须清洁及干燥、阀门必须按施工规范规定进
行清洗。
检验方法:
观察检查和检查清洗记录或安装记录。
4.1.3管道系统的工艺流向、管道坡度、标高、位置必须符合设计要求。
检验方法:
观察和尺量检查。
4.1.4接压缩机的吸、排汽管道必须单独设立支架。
管道与设备连接时严禁
强制对口。
检验方法:
观察检查。
4.1.5焊缝与热影响区严禁有裂纹,焊缝表面无夹渣、气孔等缺陷,氨系统
管道焊口检查还必须符合《工业管道工程施工及验收规范》GBJ235?
2的规定。
检验方法:
放大镜观察检查,氨系统检查射线探伤报告。
4.1.6管道系统的吹污、气密性试验、真空度试验必须按施工规范规定进行。
检验方法:
检查吹污试样或记录。
4.2基本项目:
4.2.1管道穿过墙或楼板时,应符合以下规定:
设金属套管并固定牢靠,套管内无管道焊缝、法兰及螺纹接头;穿墙套管两端
与墙面齐平;穿楼板套管下边与楼板齐平,上边高出楼板20mm;套管与管道四周间
隙均匀,并用隔热不燃材料填塞紧密。
检验方法:
观察和尺量检查。
4.2.2支、吊、托架安装应符合以下规定:
型式、位置、间距符合设计要求,与管道间的衬垫符合施工规范规定,与管道
接触紧密;吊杆垂直,埋设平整、牢固,固定处与墙面齐平,砂浆饱满,不突出墙
面。
检验方法:
观察和尺量检查。
4.2.3阀门安装应符合以下规定:
安装位置、方向正确,连接牢固紧密,操作灵活方便,排列整齐美观。
检验方法:
观察和操作检查。
4.3允许偏差项目:
管道安装及焊缝的允许偏差和检验方法应符合表4-40的规定。
管道安装及焊缝的允许偏差和检验方法表4-
40
项次项目允许偏差(mm)检查方法
加空地沟1520
加空地沟510
加空地沟±15±20
加空地沟±5±10
3水平管道DN100以内DN100以上510
横向弯曲全长25m以上20
4立管垂直度每1m全长5m以上28
5成排管段及成排阀门在同一平面上3
6焊口平直度洹10mm/5用尺和样板尺检查
+10
+10
8咬肉深度连续长度<0.525用尺和焊接检验尺检查
总长度(两侧)小于焊缝总长L/10
注:
DN为公称直径,湮鼙诤瘢琇为焊缝总长。
5成品保护
5.1管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接,如施工有间断,
应及时将敞开的管口封闭,以免进入杂物堵塞管子。
5.2吊装重物不得采用已安装好的管道做为吊点,也不得在管道上施放脚手
板踩蹬。
5.3安装用的管洞修补工作,必须在面层粉饰之前全部完成。
粉饰工作结束
后,墙、地面建筑成品不得碰坏。
5.4粉饰工程期间,必要时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等。
防止其它施工工序插入时碰坏成品。
6应注意的质量问题(表4-41)
应注意的质量问题表4-
41
序号常产生的质量问题防治措施
1除锈不净,刷漆遗漏操作人员按规程规范要求认真作业,加强自、互检,
保证质量
2阀门不严密阀门安装前按设计规定做好检查、清洗、试压工作,施工班组
要做好自、互检和验收记录
3随意用汽焊切割型钢、螺栓孔及管子等1.直径50mm以下的管子切断和40
mm以下的管子同径三通开口,均不得用气焊割口,可用砂轮锯或手锯割口2.支、
吊架钢结构上的螺栓孔觥13mm的不允许用气焊割孔。
可用电钻打孔3.支、吊
架金属材料均用砂轮锯或手锯断口
4法兰接口渗漏1.严格工艺安装时注意平眼如(水平管道最上面两眼须是
水平状,垂直管道靠近墙两眼须与墙平行)2.螺栓均匀用力拧紧
5法兰焊口渗漏焊缝外型尺寸符合要求,对口选择适中适中,正确选择电流
及焊条,严格焊接工艺
7质量记录
7.1阀门试验记录表。
7.2制冷管道压力试验记录。
7.3管道系统吹洗(脱脂)记录。
7.4制冷系统气密性试验记录。
7.5冷冻机组试车记录。
7.6设备安装工程单机试运转记录。
7.7暖卫通风空调工程设备系统运转试验记录。
7.8制冷管道安装质量检验评定表。
7.9预检工程检查记录单。
7.10自检、互检记录。
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