单机调试的方案.docx
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单机调试的方案.docx
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单机调试的方案
第一章组织机构
为了使江门市丰乐污水厂的单机试车工作做到有组织、有计划,按程序操作,特成立调试领导小组。
调试领导小组
运行组
技术组
设备组
后勤组
第二章岗位职责
1、调试领导小组
全面负责调试的计划审批,组织协调技术组、运行组、后勤组、设备组的工作。
2、技术组
负责制订调试计划、调试大纲以及各项调试规程,负责现场调
试的具体指挥,解决现场出现的技术问题,提交运行报告和整改意见。
3、运行组
根据调试计划、调试大纲,编制岗位责任制度,确定试车岗位
人员,负责现场调试过程中的具体操作、设备运行和维护并处理运行中的有关问题,记录运行数据。
4、设备组
组织有关设备厂家到现场协助运行调试,解决试车过程中出现
的设备问题,采购现场调试过程中需要的零星应急材料。
5、后勤组
负责提供调试过程中的后勤保障,提供调试所需的劳动保护、
办公用具、车辆运输以及膳食管理。
第三章人员安排
1、调试领导小组
组长:
副组长:
2、技术组
组长:
成员:
3、运行组
组长:
成员:
运行班
运行一班:
运行二班:
运行三班:
维护斑:
4、设备组
组长:
成员:
5、后勤组
组长:
成员:
第四章程序控制
项目经理(调试组长)向调试小组提交
《试车进场通知书》
技术组、运行组组织有关人员
学习《调试方案》
调试实施
调试小组总结调试情况,提出缺陷整改意见和措施
技术组、运行组进行缺陷整改
项目经理(调试组长)填写
《验收申请报告》
第五章技术方案
第一节所需条件
单机带负荷调试运行应符合下列条件:
1.各构筑物全部施工完毕;
2.建、构筑物的内部和外围已经认真、彻底清扫干净,没有建筑垃圾,卫生条件符合试车标准;
3.待调试设备已经全部按照设计要求安装完毕,完成了单体设备试运转和空载试运行并已经整改完毕;
4.待调试设备的设计施工图、合格正、产品说明书、安装记录、单体调试报告等资料齐全;
5.完成供电、通水的一切准备;
6.试车时所用的工具、仪器、材料齐全;
7.参加试车的人员分工完毕、责任明确、岗位清楚;
8.安全防火措施齐全。
第二节 准备工作
1.检查包括配套的电气工程、管道工程和自动控制工程是否均已经按照调试要求开通。
所有设备的主回路和控制回路都正确无误,可以在开机调试前点动设备;
2.检查上、下水系统的管道和阀门的开、断情况和性能;
3.检查待试设备的传动系统是否有足够的润滑、灵活;
4.调试人员应认真阅读设备说明书,熟悉设备的电气、机械性能,仔细阅读调试大纲和调试规程,充分做好调试的各项技术准备;
5.通知有关设备厂家或供货商到现场协助调试;
6.准备好各类调试表格以供试车记录,并有专人负责。
第三节 调试内容
考虑到本工程的特殊性,开展有针对性的重点调试。
单机带负荷试车的内容包括:
预处理和水解酸化系统,曝气生物滤池的曝气系统,曝气生物滤池的反冲洗系统。
一、预处理和水解系统
1. 调试目的
按照工艺顺序要求依次对渠道闸门、皮带输送机、粗格栅、
污水提升泵、中细格栅、沉砂设备等进行单机带负荷试车。
检验预处理和水解酸化系统的电气、设备、阀门、管线在安装和制造等环节是否符合设计要求和国家规范。
2. 试车步骤
2.1 按照工艺要求顺序检查粗格栅、污水提升泵、中细格栅、旋流沉砂池、水解酸化池的设备以及相关管道;
2.2 打开水解池进水管道的阀门,关闭水解池排泥管道的阀门,关闭反冲洗排水阀,关闭水解池排空阀,作好进水准备;
2.3 打开中、细格栅和旋流沉砂池的进水渠道闸门,关闭溢流渠道
的闸门;
2.4 打开粗格栅前、后部的渠道闸门,让污水进入工艺系统;
2.5 启动皮带输送机和粗格栅,按照运转30分钟、停机90分钟
的运行模式进行带负荷试车;
2.6依次启动污水提升泵,并观察后续工序是否正常,每台提升泵按4小时连续运转进行考核;
2.7 启动螺旋输送机和中、细格栅,按照运转30分钟、停机
90分钟的运行模式进行带负荷试车;
2.8启动旋流沉砂池的减速搅拌器,调整转速在设计运行参数,按
正常运行考核。
然后,手动启动提砂泵和砂水分离器,提砂泵
按运行20分钟、停机20分钟的模式进行试车,砂水分离器
按正常运行进行考核,不考虑气洗过程;
2.9 观察水解酸化池的布水情况应该均匀、平稳,直至全部水解酸化池进满水为准;
2.10达到试车目的后,首先停止污水提升泵的运行,然后再关闭统内的传动设备,断开系统内设备的电源,为后续调试作好准备。
3. 注意事项
3.1 外观检查主要检查设备有无生锈、落漆,有无划痕和碰撞和有无漏油以及密封失效等;
3.2 实测各设备的启动电流和运转电流(至少2次/台),实测设备电机和轴承的温升(1次/小时),并作好记录;
3.3 电动阀(闸)门应做手动和电动开关试验,手动渠道闸门应做全行程启闭试验并检查安装是否垂直、操作是否平稳、关闭是否密封。
阀(闸)门在承受设计水压时,电动阀门的渗漏率为≤0.1L/s.m,渠道闸板阀的渗漏率为≤0.02L/s.m;
3.4 格栅试车应无卡涩、受阻、抖动及异常声音,并观察链条的张紧度和轴承的磨损情况;
3.5 污水提升泵试车前应点动,如有异常可根据厂家意见对设备的漏水、漏电、漏油、过热及过载保护进行处理并根据出水堰的
水深估算提升泵的流量;
3.6 注意旋流沉砂池设备的启动顺序和停车顺序应符合工艺要求,检验提砂水量和砂水分离器的运行情况,注意是否有杂音;
3.7 注意观察细格栅的耙齿和螺旋输送机的螺旋与衬板间有无杂物、运行有无杂音,螺旋输送机运行是否平稳等;
3.8 注意观察水解池的进、出水堰是否水平;
3.9 在调试过程中,若系统设备出现下列较大的、影响继续运行的故障时,应立即停止试车,(停车顺序和2.9相同):
a.电机电流剧增或过高,或冒烟、着火;
b.轴承温度突然上升或冒烟;
c.机泵内有破碎断裂声音;
d.发生人身安全事故时。
二、滤池的曝气系统
1. 调试目的
按照工艺要求顺序依次对滤池曝气、进水系统和鼓风机进行带负荷试车,检验滤池的进、出水和曝气系统是否符合设计要求和国家规范。
2. 调试目的
2.1 按照工艺要求顺序检查滤池、管廊、风机室的设备以及相
关的管道;
2.2 打开拟用鼓风机的排空阀和进气阀,准备启动正常曝气鼓
风机;
2.3 打开滤池管廊内的正常进水阀和正常曝气阀,打开反冲洗
排水阀,关闭反冲洗进水阀和进气阀,做好进水、进气准备;
2.4 启动预处理和水解系统,让污水进入曝气生物滤池系统;
2.5 待滤池出水后,将滤池中含泥沙的出水排入反冲洗回流池,
待出水变清后,关闭反冲洗排水阀;
2.6 待接触池和尾水外排系统正常出水后,系统停止进水,并
关闭预处理系统的传动设备使其处于待机热备用状态;
2.7 关闭滤池排水阀,打开反冲洗排水阀,准备启动正常曝气
鼓风机;
2.8 启动曝气鼓风机,待风机运转正常后,逐步关闭排空阀,
让压缩空气进入滤池曝气系统;
2.9 观察滤池正常曝气系统的曝气均匀性,根据曝气情况,选
择再启动第2台鼓风机;
2.10鼓风机应进行交替运行,即:
第一台运行2小时后,停
运,再启动第二台,待第二台运行4小时后再启动第三台,以次类推,保证每台风机都有连续4小时的运行时间;
2.11直至滤池正常曝气系统的曝气比较均匀,不出现冒水泡、
鼓水珠、喷水注视为合格;
2.12试车完毕后,停止鼓风机以及其他设备的电源,使系统处
于待机状态。
3.注意事项
3.1 外观检查主要检查设备有无生锈、落漆,有无划痕和碰撞和有无漏油以及密封失效等;
3.2 实测各设备的启动电流和运转电流(至少2次/台),实测设备电机和轴承的温升(1次/小时),并作好记录;
3.3 观察鼓风机有无异常噪音、震动和温升情况,如发现异常立即采取调整措施;
3.4 在调试过程中,若系统设备出现下列较大的、影响继续运行的故障时,应立即停止试车:
a.电机电流剧增或过高,或冒烟、着火;
b.轴承温度突然上升或冒烟;
c.机泵内有破碎断裂声音;
d.发生人身安全事故时。
三、滤池的反冲洗系统
1.调试目的
按照工艺要求顺序,依次滤池的反冲洗系统进行带负荷试车,检
验反冲洗系统的进水、进气、排水等环节是否符合设计要求和国家规范。
2.试车步骤
2.1检查反冲洗水泵的安装情况,打开拟用反冲洗水泵的进、出水
阀,准备启动反冲洗水泵;
2.2检查反冲洗鼓风机的安装情况,打开反冲洗鼓风机的排空阀和排气阀,准备启动反冲洗鼓风机;
2.3按照工艺要求顺序对滤池进行反冲洗带负荷试车并进行滤料
的清洗;
2.4启动预处理系统的水解系统,保证反冲洗水源;
2.5滤池的反冲洗程序为:
打开滤池的反冲洗进水、进气阀门,打
开反冲洗排水阀门,启动反冲洗鼓风机,对滤料进行气洗(时间为≥5分钟),然后依次启动1~2台反冲洗水泵对滤料进行汽水联合反冲洗(时间为≥10分钟),最后关闭反冲洗鼓风机,启动反冲洗水泵,进行水洗(时间为≥5分钟),直至出水变清为止;
2.6完成反冲洗后,关闭发冲洗鼓风机和水泵,关闭反冲洗进水、
进气阀门,关闭反冲洗排水阀门,打开滤池的正常进水、进气阀门,打开滤池的正常排水阀门,使滤池处于正常进水状态。
3.注意事项
3.1外观检查主要检查设备有无生锈、落漆,有无划痕和碰撞和有
无漏油以及密封失效等;
3.2实测各设备的启动电流和运转电流(至少2次/台),实测设
备电机和轴承的温升(1次/小时),并作好记录;
3.3观察鼓风机有无异常噪音、震动和温升情况,如发现异常立即
采取调整措施;
3.4观察滤料反冲洗的均匀性、滤料的膨胀度,并对减少的滤料
进行测量和添补,为系统联动试车作好准备;
3.5在调试过程中,若系统设备出现下列较大的、影响继续运行的
故障时,应立即停止试车:
a.电机电流剧增或过高,或冒烟、着火;
b.轴承温度突然上升或冒烟;
c.机泵内有破碎断裂声音;
d.发生人身安全事故时。
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