铜的现状与发展冶金1104班刘崇武.docx

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铜的现状与发展冶金1104班刘崇武

铜冶炼的现状与发展

刘崇武冶金1104班学号：

0507110412

摘要：

本文先闪速熔炼和熔池熔炼介绍了火法炼铜的不同方法，分析了当前火法炼铜存在的问题，阐述了火法炼铜的发展方向。

然后概述了湿法炼铜可以采取的浸出工艺，分析了硫化铜矿和氧化铜矿的浸出工艺。

关键字：

闪速熔炼熔池熔炼火法炼铜湿法炼铜浸出

1引言

近20年来，世界铜冶炼技术有很大的发展，火法炼铜仍然是主要的炼铜方法，传统的火法炼铜工艺如鼓风炉、反射炉和电炉炼铜已经被淘汰，被富氧强化熔炼所取代。

富氧强化熔炼的基本特点是熔炼强度大，单台炉子的生产能力高，能源消耗低，特别是冶炼烟气含二氧化硫浓度高，有利于制酸，解决了过去冶炼烟气污染环境的问题。

湿法炼铜近几年来产铜比例有所提高，大部分集中在智利和美国，主要是采用大规模堆浸或薄层浸出，浸出液萃取电积生成铜。

这种方法处理的原料主要是露天铜矿多年堆积的含铜品位低的废面表外矿。

随着铜矿石开采品位的逐渐下降,难处理矿石的增加以及对

所造成的环境污染的普遍关注,特别是近年来铜价的大幅度波动使人们对湿法炼铜给予了高度地重视;铜是国民经济发展的重要原材料，特别是在电气工业方面应用更是广泛。

对于中国铜工业来说，大力发展中国铜工业是全球经济一体化下的迫切需求。

目前，我国是全球铜消费量位居首位的国家，同时也是铜加工工业大国，受到了社会各界的高度关注，因此从科学发展观的高度，探索我国铜冶金技术行业展的路子非常重要。

2火法铜冶金现状与发展

目前火法熔炼技术发展迅速并得到广泛的应用,在铜工业生产中已明确提出清洁生产的目标。

环境意识要求清洁的生产工艺,即工艺过程中极少排放废物,对火法炼铜技术的进一步完善提出了更高的要求。

下面叙述了目前世界火法炼铜的主要工艺、工业生产实例及进展情况,对现代铜冶金新方法：

闪速熔炼、熔池熔炼以及其它熔炼技术作了较为详细的介绍,并指出了铜火法冶炼存在的问题及今后的主要技术发展方向。

2.1火法炼铜主要工艺

火法炼铜主要包括:

铜精矿的造锍熔炼，铜锍吹炼成粗铜，粗铜火法精炼，阳极铜电解精炼。

经冶炼产出最终产品-电解铜（阴极铜）。

目前世界铜冶炼厂使用的主要熔炼工艺为闪速熔炼和熔池熔炼。

在熔池熔炼工艺中,精矿被抛到熔体的表面或者被喷入熔体内,通常向熔池中喷入氧气和氮气使熔池发生剧烈搅拌,精矿颗粒被液体包围迅速融化,因此,使含有氧气的气泡和包裹硫化铜/铁的溶液发生质量传递。

而闪速熔炼中的干精矿是散布在氧气和氮气的气流中的,精矿中所含的硫和铁发生燃烧,在熔融颗粒进入反应空间时即产生熔炼和吹炼。

当这些颗粒与熔池融为一体时,有些反应还会继续进行,但大部分是在飞行过程中发生的。

吹炼工艺目前仍以PS转炉为主,90年代后连续吹炼技术成功商业化应用,吹炼工艺实现了质的飞跃。

1995年闪速吹炼问世并成功应用于美国肯尼柯特冶炼厂,将闪速炼铜整体工艺（闪速熔炼+闪速吹炼）硫的回收率由95%提高到99.9%以上,其基本流程是各种精矿在闪速炉熔炼产出冰铜,然后将冰铜水淬,磨粉并干燥,再在另一规格较小的闪速炉中用富氧空气吹炼成粗铜,产出的粗铜通过溜槽加至阳极炉闪速吹炼具有生产能力大、工艺技术先进、成熟可靠、环保好、自动化程度高、运行费用低烟气量小、二氧化硫浓度高且稳定等优点,具有良好的推广应用价值,尤其适合于新建大型铜冶炼厂和对环保要求非常严格的炼铜厂改造。

粗铜火法精炼以回转炉精炼为主,由于传统固定式精炼炉主要依靠人工操作、劳动强度大、环保效果差、易跑铜、难控制,已逐步被机械化程度高、炉体密闭易操作的回转式阳极炉所替代。

2.2国内外火法炼铜进展及发展趋势

2.2.1闪速熔炼法

闪速熔炼是一种悬浮熔炼，气一液一固三相在反应塔内1～2S就完成一系列反应过程，富氧的应用更加快了反应的速度，所以闪速炉特点是生产力大。

目前，全世界有闪速炉36台，平均每台年生产能力约17×104t。

美国的BHP公司[1]单台闪速炉能力已达30×104t／a，日本佐贺关冶炼厂单台闪速炉能力1999年突破了45×104t。

闪速炉问世至今，生产规模基本是每10年以5X104t的速度在增长，而且这种增长还在持续。

预计未来5年，单台闪速炉最大生产能力将达到50×104t，这种能力优势是任何其它冶炼炉无法比拟的。

随着不断改进和发展，闪速炉生产潜力到底有多大尚且无法估量。

现在，世界上已提出未来百万吨闪速炼铜厂的设计构想。

闪速熔炼是一个连续稳定的过程，S02浓度，烟气成分平稳，有利于制酸和S的回收。

目前，闪速熔炼工艺S的回收率基本达到95％以上，优于其它冶炼工艺，但尚有5％的潜力，不少闪速炼铜厂目前正在积极采取有效措施，进一步提高S的回收率，以适应未来更加严格的环保要求。

闪速熔炼提高S的回收率关键不在于闪速炉本身，而在后续流程转炉和硫酸系统，其主要进展：

一是PS转炉吹炼一连续转炉一闪速吹炼法；二是硫酸工序采用了动力波洗涤新技术；三是环集集烟系统完善和尾气处理技术。

闪速熔炼最大的优点之一是充分利用了铜精矿的巨大表面能，即最大限度地利用了精矿的自身反应热。

随着闪速熔炼向高投料量、高冰铜品位、高富氧浓度、高热负荷的“四高”方向发展，闪速炉白热熔炼已逐渐成为现实，这将大大减少能源消耗，目前世界上已有几家闪速炼铜厂实现了自热熔炼。

自动化程度高、生产稳定是闪速熔炼特点之一。

目前世界上所有闪速炉基本都实现了工艺过程计算机在线控制，从而保证了闪速炉生产高质量稳定运行。

所以，闪速炉作业率明显高于其它工艺。

此外，闪速炉的炉龄较长，一般立体冷却的闪速炉炉龄至少都在10年以上，即闪速炉在此期间内不需进行停炉冷修。

同闪速熔炼相比，熔池熔炼（艾萨炉、诺兰达炉、瓦纽可夫炉等）主要不足之一就是耐火砖损耗严重，炉寿命短，一般每年至少都需停炉大修一次；闪速炉炉龄目前正在朝15～20年方向前进。

2.2.2熔池熔炼

2.2.2.1瓦纽科夫法

瓦纽科夫熔炼法[2]是前苏联发明和发展的一种富氧侧吹熔池熔炼法,是由莫斯科钢铁学院的瓦纽科夫教授于1949年创造出的熔池熔炼技术,于1979年在诺里尔斯克建造一台20

工试验炉,1982年投产,采用富氧浓度为68%-70%,烟气

浓度达40%,烟尘率降低80%-90%,标准燃料单耗比反射炉熔炼低71%-75%,粗铜成本下降2.4%。

目前,前苏联共有六台工业生产炉。

瓦纽科夫法具有原料适应性强,备料简单,节能,技术成熟可靠,烟气二氧化硫浓度高,环保,贵金属回收率高,投资少等特点。

因此引起冶金工作者的注意,目前正在分析研究这种工艺的一些可能和有前景的应用方向。

为了进一步完善和扩大熔池熔炼技术及其使用范围,正在积极推广应用到其他有色金属生产、炉渣贫化及化工部门的硫酸生产中。

2.2.2.2澳斯麦特熔炼法/艾萨熔炼法

澳斯麦特熔炼法/艾萨熔炼法[3]是20世纪70年代由澳大利亚联邦科学工业研究组织矿业工业部J.M.Floyd博士领导的研究小组发明的。

随后芒特·艾萨矿物控股有限公司（简称MIM）和澳大利亚国家科学院（简称CSIRO）在20世纪80年代联合开发了艾萨熔炼法,MIM于1987年在铜冶炼厂建起了一座示范工厂,1996年MIM开发了Enterprise和ErnentHenry矿,铜精矿产量增加,于是决定扩建铜冶炼厂,1997年经两次提高给料率和提高氧浓度试验,现熔炼能力已扩建到250kt/a铜。

斯特莱特工业公司其第一台艾萨熔炼炉于1996年在印度TamilNaduTuticorin新建冶炼厂投产,现在铜的年产量超过150kt。

澳斯麦特熔炼法/艾萨铜法具有熔炼强度高,生产能力大;工艺流程短,结构简单,占地面积小;投资少,一般只有相同规模闪速熔炼炉的60%-70%左右;原料适应性较强,精矿不需干燥;可用廉价的煤作为燃料直接随炉料入炉,能耗较低;炉子密封性好,烟气较稳定,浓度高;采用顶吹喷枪,操作简便;整个冶金过程计算机控制,金属回收率高等优点。

但由于喷枪使用12-15d要更换其不锈钢管头,所以喷枪寿命还有待进一步提高。

在炼铜技术中,艾萨熔炼法的特点符合现代有色金属冶炼简单、高效的发展方向,具有广阔的发展前景,逐步得到了有色金属领域的广泛认可。

2.2.2.3诺兰达连续炼铜法

诺兰达法于1967年在加拿大首次获得专利,是历经30余年发展起来的自热熔炼技术。

世第一个连续熔炼和吹炼的反应炉于1973年在霍恩冶炼厂投产,经过多次工艺改造,目前采用富氧熔炼,日处理精矿达2000t以上,该法很适于使用氧气。

在所有炼铜方法中,诺兰达法能耗低并随着富氧浓度的增加而减少,且对原料适应性强,既可处理高硫铜精矿,也可处理低硫含铜物料。

同时具有高的床能力,流程简单,不需要复杂的备料过程,炉料不需要深度干燥,操作简单,容易掌握。

诺兰达炼铜炉既可以直接生产粗铜,也可以生产高品位冰铜。

直接生产粗铜存在粗铜质量较差、硫及稀散元素等杂质含量较高、渣含铜高、炉子寿命短（约100d）等不足而生产高品位冰铜炉子寿命较长（超过1年）。

但是,当铜精矿中某些有害元素含量很低时,特别是Sb和Bi可利用诺兰达炼铜炉产出用于电解的合格阳极铜。

2.2.2.4三菱法

三菱连续炼铜法[4]是日本三菱金属公司于20世纪60年代开发的,1974年在直岛冶炼厂一台旧反射炉基础上建立一套月产粗铜4000t的三菱法工业设备。

1991年直岛冶炼厂完成技术改造,生产能力达到年产铜23万吨。

三菱法的技术发展趋势是逐渐提高喷枪鼓风中的富氧浓度,使熔炼过程达到自热的程度;应用更有效的冷却方式,进一步提高炉子了的使用寿命。

该法的特点是投资低,约相当反射炉的60%,操作简单,炉寿命长,无出渣出铜操作,无需吊罐,电子计算机自动控制,可产冰铜品位65%,弃渣含铜0.5%。

2.2.3火法冶炼存在问题及技术发展

近20年来,我国虽引进了国际上一些先进的炼铜新工艺,如闪速熔炼法、艾萨法、澳斯麦特和诺兰达等,但通过多年的实践,这些先进技术尚有不足之处。

2.2.3.4双闪速炉熔炼法

投资大[5],专利费昂贵,铜精矿和熔剂要先进行磨细和深度干燥,需消耗部分能源。

熔炉产出的铜锍需要水淬再干燥细磨,工序繁杂。

每道工序均难以保证100%回收率,总会产生机械损失;热态高温铜锍水淬物理热几乎全部损失,水淬后再干燥,再消耗热能也不尽合理。

铜锍水淬需要大量的水冲,增加成本。

破碎、干燥要增加人力和动力的消耗,烟尘率高,这些都是多年来该工艺没有得到大量推广的重要原因。

艾萨法和澳斯麦特法顶吹都要建立高层厂房,噪音大、顶吹的氧枪12m长,使用周期短,一般3-7d要更换一次,消耗大、劳动条件差、操作不方便。

用电炉做贫化炉,电的能耗较高,渣含铜难以降到0.6%以下。

2.2.3.4三菱法

四个炉子（熔炼炉、贫化电炉、吹炼炉、阳极炉）自流配置,第一道工序的熔炼炉需要配置在较高的楼层位置,建筑成本相对较高,炉渣采用电炉贫化,弃渣含铜量达0.6%-0.7%,远远高于我国多数大型铜矿开采的矿石平均品位,资源没有得到充分的利用。

系统控制非常严格,只要某一个环节出问题就无法正常生产。

2.2.4铜冶炼技术的发展

2.2.4.1新型铜连续冶炼技术的开发

半个多世纪以来,世界铜冶炼技术发生了重大变化,出现了闪速熔炼、诺兰达、艾萨/奥斯麦特法等优秀的新工艺,但过程还都是分“熔炼-吹炼”2个阶段,并在2个独立的炉子中进行。

基本流程是:

铜精矿→熔炼→冰铜→吹炼→粗铜由于过程不连续,造成了流程长、能耗高、投资大等一系列问题。

特别是常用的吹炼设备PS转炉,由于它作业的周期性和回转式操作,不可避免的存在以下三个问题:

①SO2泄漏对空污染严重;②烟气大幅度波动;③设备投资高。

为此,淘汰已有100多年历史的PS转炉,连续冶炼是铜冶炼近年发展趋势。

目前,世界上Cu-Ni冶金的主要方法是闪速熔炼和熔池熔炼。

闪速熔炼等“空间过程”的优点是充分利用了铜精矿本身具备的巨大比表面积,能够在较低的送风压力下（20kPa）,迅速的完成硫和铁的氧化,因此,效率高且节能,最适合用于“造渣过程”。

它的缺点是:

缺乏最后造铜阶段的良好交互反应条件。

而“熔池熔炼”则由于能够为熔融铜硫化物与铜氧化物组成的熔体创造极为良好的交互反应条件,因此最适合用于“造铜过程”。

但由于它要求高压风机（200kPa）,因此不宜用于承担大量、长时间的硫和铁氧化“造渣过程”。

基于集成“空间过程”和“熔池过程”优点的思想,创造出一个能“取长补短”的短流程连续冶炼新工艺,是我国铜冶炼企业实现节能减排的必然选择和技术研究方向。

2.2.4.2炉渣的综合回收利用技术

浮选柱技术在浮选领域已逐渐推广,特别适于细粒级的浮选,对提高精矿品位尤显突出。

炉渣选矿必须细磨,在粗选和精选作业中,采用了浮选柱,而扫选作业为确保回收率,仍采用浮选机。

这样,精矿品位在保证回收率不变的前提下从通常的Cu24%-25%提高到28%。

我国大型火法铜冶炼企业,产生大量的冶炼炉渣的堆存对环境带来很大压力,同时未能回收其中的有价元素,造成了资源的浪费。

如何将渣中所含有价元素提取回收利用,以及对炉渣提铜尾矿的综合利用,已成为火法铜炼炼企业发展循环经济的主要研究方向。

2.2.4.3铜火法精炼阳极炉工艺完善技术

铜火法精炼设计的精炼阳极炉目前仍采用传统的氧化还原法,因氧化还原是两个相对独立的作业过程,存在作业时间长、生产率低、能耗高、黑烟污染严重等问题。

按照节能环保、清洁生产、资源综合利用、循环经济的理念,精炼阳极炉将成为需要完善并解决的问题。

2.3湿法铜冶金现状与发展

我国铜资源并不丰富,铜金属保有贮量虽然有3000多万吨但贫矿多富矿少，而且矿石品位偏低，在全国已探明的铜资源中含铜在0.7%以下的占贮量的56%全国未开采利用的铜资源中有一半以上属于低品位，全国99座正在生产的铜矿山在采选过程中都产生了大量的表外矿废石和尾矿。

在云南.四川.贵州.江西.西藏等省还有许多难选铜矿和含砷铜矿，铜金属贮量在几百万吨以上。

这些难选冶和低品位铜资源用常规的采.选.冶方法均不能经济回收.因此湿法炼铜技术在我国有广阔的市场前景,可以成为各铜矿山新的经济增长点，对我国铜工业的可持续发展具有重要意义。

2.3.1湿法炼铜工艺程序的概述

湿法炼铜工艺实际上就是湿法冶金工艺里的一种，这个工艺主要有四个步骤，就是浸出、萃取、反萃及电炽这四个过程。

首先，浸出就是使铜在硫酸的介质中进行溶解然后备提取，而铜的浸出方式也是有很多种的，如搅拌浸出、就地浸出、加压浸出以及堆浸等不同的方式。

而关于这些浸出法，就地浸出以及堆浸是比较常使用的两种浸出方式。

就地浸出，实际上就是化学采矿或者是地下浸出，它的操作原理就是把溶浸剂通过钻孔的方式注入到在天然埋藏下的矿体当中，从而对相关的具有价值的成分铜进行有选择性地对其浸出，然后通过抽液钻孔把其中含有铜成分的溶液抽到地面上来，最后输送到电炽厂进行萃取的处理。

而对于尚未进行开发的矿床和处在矿山陷落区域的矿体就比较适合采用就地浸出这种方式。

而堆浸则是最早使用的一种方式，主要是用来处理废石和氧化矿的。

而堆浸又可以分为矿石堆浸、尾矿堆浸及废石堆浸着三种，就目前来看，目最新的堆浸方式还有制粒浸出和硫酸化薄层堆浸这两种堆浸方式；其次，萃取就是使用某种萃取剂对铜进行萃人相关的有机相中，关于萃取的设备主要有三种：

离心萃取器、萃取塔以及混合—澄清萃取器这三种，而混合—澄清萃

取器是目前使用最普遍的一种设备；再次，反萃即使用硫酸这一溶液对铜进行反萃入水相里面；最后，至于电炽实际上，就是使用电炽的方法对铜进行沉积的过程，而它也是在返回萃取这一工作段中作为反萃剂的最关键的部分。

2.3.2湿法炼铜技术

2.3.2.1堆浸技术

堆浸是国内外化学选矿最为成熟、应用范围最广的浸出工艺，目前世界上采用湿法回收的铜金属绝大多数来自难采、难选的低品位矿石的堆浸[6]。

由于常规堆浸酸耗高，浸出率相对较低，因而提高铜的浸出率，缩短浸出周期，降低酸耗，才能提高浸出的经济效益。

1980年在IoAguirre矿建成世界上第一个采用薄层技术浸出回收1．7万吨阴极铜金属的铜水冶厂，其浸出矿石为氧化铜和辉铜矿的混合物，平均品位为1．9％。

而水冶厂将方法改进后，每公斤铜的酸耗由6-7kg降至4．3kg，浸出时间由12-14天缩短至7-8天，同时年生产能力由1．2-1．3万吨提高到2．2万吨。

此外，薄层浸出法克服了浓酸熟化浸出法中矿石干法磨细的粉尘问题和搅拌操作可能产生有害气体逸出的问题。

我国用此法回收铜的应用相对较少。

目前全国铜矿采出的表外矿和废石中（含铜低于0．3％）含铜600万吨以上。

可浸出利用的尾矿中含铜200万吨以上，此外还有许多难选的氧化铜矿和含砷铜矿等。

可见，我国低品位铜矿和难选难炼的铜矿储量较大。

但截至目前为止，采用瀑法回收的铜金属产量仅占年总产量的2％，与近年来全世界投产的许多矿山相比差距较大。

2.3.2.2细菌浸出技术

1947年首次报道细菌与矿山酸性排水的关系[7]。

工业规模应用铜生物浸出是在肯尼科特铜公司进行的。

在过去的十年中，铜的生物浸出已得到广泛应用。

次生铜矿物生物浸出和堆浸处理边际品位含铜原矿均有工业生产的记载。

与硫化铜矿浸出及其他硫化矿处理有关的主要细菌包括如下几种类型：

（1）在低温（20-40℃）下操作的有：

氧化铁硫杆菌、氧化硫杆菌、氧化铁细螺菌。

（2）在中温（40-55℃）下操作的有：

喜中温型细菌。

（3）在较高温度（55-85℃）下操作的有：

喜高温型细菌。

广泛应用于生物浸出或生物氧化的细菌是氧化铁硫杆菌。

随着技术的进一步发展，喜中温型细菌和喜高温型细菌都将应用在堆浸和就地浸出的提铜工艺中。

目前堆浸和生物堆浸技术在我国已经实现了工业化。

只是生产规模还比较小。

2.3.2.3地下溶浸技术

中条山有色金属公司成功开发了地下溶浸新工艺用以处理低品位矿和地下开采过程的残留矿，现在已经扩大到1500t/a阴极铜的能力，生产成本不到l万元/吨，填补了我国铜矿地下浸出的技术空白。

地下浸出技术对品位低、埋藏深、不易开采或工程地质条件复杂、用常规技术开采不经济的矿体具有重要意义[8]。

如美国亚利桑那州的圣一曼纽儿铜矿（SanManuel）是一个大型的斑岩铜矿，从上世纪50年代即开始大规模的采矿，目前还有几亿吨矿石，上部氧化矿品位0．36％-0．4％采用堆浸，下部采空区则进行地下溶浸，将含硫酸的萃余液通过注液井注人地下，利用地下旧的运输巷道将溶液收集在集液池中，然后泵送到地面与堆浸液合并后送到萃取液电积厂，湿法铜的生产能力为7．3万t/a。

如果被浸出的矿石中含有硫化铜，为了提高铜的浸出率，需要与生物浸出技术结合起来。

2.3.2.4氨浸技术

云南东川汤丹铜矿与北京矿冶研究总院合作，针对高碱性脉石氧化铜矿开发了氨浸一萃取一电积工艺，这也是世界上唯一采用氨浸技术直接处理铜矿的工艺。

上世纪90年代初澳大利亚BHP公司开发了一项采用氨浸一萃取一电积工艺从主要成份为辉铜矿的铜精矿中回收铜的新工艺，称为埃斯康的达（Escondida）法，该工艺的技术关键点有：

（1）辉铜矿（

）中以一价铜存在的铜在氨性溶液中很容易被氧化而进入溶液中，其反应速度比全部铜溶解的速度高出一个数量级。

（2）在高浓度的氨性溶液中，可以采用汉高公司生产的萃取剂LIx54一100。

这种萃取剂对铜有很高的容量，未经稀释的ux54-100对铜的容量可以达到100g/L，而且负载有机物中的铜很容易被硫酸反萃取。

（3）由于采用氨性溶液浸出，许多杂质都不会进入浸出液中，再加上溶剂萃取的选择性，因而可以得到质量很好的反萃液，生产的阴极铜纯度可达到99．999％。

氨浸适于处理碱性脉石高的铜矿。

我国针对云南汤丹铜矿作了大量研究工作。

处理低铜低硫精矿时首先在回转窑中于500—600℃下焙烧，使精矿中的硫化铜转变为氧化铜或硫酸铜，然后在管式釜中于80—100℃下氨浸，浸出后的矿浆在浓密机中进行液固分离，浸出液进入萃取系统，萃取剂为Ux54-100，铜反萃液生产阴极铜。

该工艺还可以处理当地高品位、高碱性脉石的氧化矿，不需要经过焙烧，氨浸可以在常温常压下进行。

2.3.3矿石成分及浸出方法选择

2.3.3.1硫化铜矿的浸出方法

硫化铜有很多种，包括斑铜矿、黄铜矿、铜兰以及辉铜矿等等，这些硫化铜均能与铅、镍、锌等稀有贵重金属共同存在。

而在这些硫化铜的矿物中，黄铜矿又是铜资源的最重要的来源之一，因此湿法炼铜技术的主要目标就是寄在黄铜矿这一矿物上。

而硫化矿的浸出方法主要有以下几种：

第一种是细菌浸出法。

这一方法涉及到生物的氧化法这一内容的。

从某种程度上来说，细菌浸出法实际上就是一种微生物的方法，即利用一些生物，通过这些生物的新陈代谢的作用，把有关的金属从固体这一矿物中进行提取放到溶液中。

这种细菌浸出法在今天已在镍、锌、钴、铜的处理中得到了广泛的应用，实现了铜的工业化。

这种方法的原理是通过利用有关的微生物增强氧化硫着类矿物金属的相应的溶解能力，使它溶解在酸性的水溶液里更加适宜。

这个方法的优点是有价金属能够富集起来，可以快速分离并丢弃浸出液，此外还可以节省生产的成本、操作简单，不会对环境产生很大的威胁。

而这一方法在智利等国家中得到了广泛的使用。

第二种方法就是氨浸法的使用。

它实际上就是利用铜与氨的相互作作生成铜氨络离子，这种离子会比较稳定，从而对了硫化铜进行一个选择性的浸出。

而且这种方法的浸出通常是在常压中温的条件下，利用氧和氨对硫化铜金矿进行一种碱性浸出，接着对于浸出的渣滓可用萃取的残液进行洗涤，然后用浮选的方法对有价金属进行回收。

因此，这种氨浸法会使得铜的浸出率非常高，可以达到96%。

。

第三种方法是加压氧化浸出法的使用。

这种方法实际上是从含铜的钴、镍等硫化矿及在这其中回收有价金属的一种湿法联通工艺技术。

而加压氧化浸出的方法，根据最新出来的报告显示，它又可以分成三种：

其一是100℃-120℃这样的范围内进行一个低温的浸出；其二是在120℃~160℃这样的范围内进行一个中温的浸出，在黄铜矿的溶解上，可以通过提添加氯化物以及相应提高有关的温度来进行；其三是在180℃～210℃这个范围内进行高温的浸出，此时黄铜块中的硫化物会在高压状态下被完全氧化，其浸出速度很快，并以硫酸铜的形式去转入到溶液当中。

2.3.2.1氧化铜矿的浸出方法

就目前的研究来看，氧化铜的矿物已经多达一百多种，其中最常见的氧化铜主要有黑铜矿、赤铜矿、自然铜、硅孔雀石类的矿物及铜的矾类矿物等，这些氧化铜在用硫酸浸出的时候都能够把有关的铜成分浸出来。

本文首先要介绍的是一种槽浸的方法。

槽浸这一浸出法比较适合用来处理一些比较高品质及高品位的氧化矿物，而这种浸出法它所需要的周期比较短，浸出液的含铜量相对也比较高，甚至可以不需再次加工就能直接进入到电炽这一程序。

但目前来看，炼铜业已经很少有采用这种方式了。

而氧化铜矿物的浸出法还存在另一种较为常用的方法，搅拌浸出的方式。

这种浸出法对矿石的品质要求比较高。

此外关于氧化铜矿物的浸出法中还存在堆浸的方法，它可以用在低铜表外矿、废石矿以及难选氧化矿等矿物的浸出，堆浸法的原理就是把这类的矿石堆成堆之后，在矿石的表面喷洒一些浸出剂，直到浸出剂慢慢渗过矿堆，铜成分就会被溶出来并直接流到集液池里面去。

而这种堆浸的方法会在浸出的一定周期后，继续反复地进行堆浸。

现在最新的推进方式主要是硫酸熟化薄层这一种堆浸法。

这种方法优点是占地面积小、浸出周期短，因此，这类炼铜方法比较适合有价金属的溶解。

2.3.3湿法炼铜工艺对铜工业带来的影响

湿法炼铜工艺对促进我国铜工业的发展与技术的进步发挥了巨大的作用。

首先，湿法炼铜技术这一工艺降低了我国在铜生产方面的成本，因为湿法炼铜这一工艺的过程比较简单，其成本只需要用在关键的提炼上，省去了其他很多程序，从而实现了成本节约的目的。

其次，湿法炼铜减少了对环境的污染。

与其他的钢铁冶炼有所不同，湿法炼铜在有害气体方面的排放率微乎其微。

由于湿法炼铜工艺在硫化矿的加压浸出