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热加工工艺论文浅谈消失模技术
浅谈消失模铸造技术
摘要:
消失模铸造技术作为一种铸件近静形成形方法,近年来得到了快速发展。
在国外由于机械化、自动化消失模铸造生产线的陆续建成投产及所产生的显著的经济和社会效益,使消失模铸造技术显现出强大的生命力特别是由于消失模铸造设备投资少、工艺路线短,许多原有的中小铸造企业也越来越多地采用该项技术。
消失模铸造(又称实型铸造)是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇,刷涂耐火涂料并烘干后,埋在干石英砂中振动造型,在负压下浇注,使模型气化,液体金属占据模型位置,凝固冷却后形成铸件的
新型铸造方法。
关键词:
消失模铸造技术分类发展问题对策应用
绪论:
目前我国消失模技术还处在较低的水平上在铸造复杂程度上以及质量水平方面。
在技术程度性,商品化以及机械自动化程度等方面与先进工业国还有较大差距。
先进工业化国家已经成功的大批量生产了汽车的四缸体,缸盖等复杂铸件,生产率达180型/小时。
而我国目前稳定投入生产的仅仅是一些排气管,壳体类等比较简单的铸件,生产率仅30型/小时以下。
所生产铸件的精度和表面粗糙度也有相当大的差距,但是消失模铸造这项新技术在我国的发展前景是非常乐观的。
1958年,美国的H.F.shroyer发明了用可发性泡沫塑料模样制造金属铸件的专利技术并取得了专利(专利号USP2830343)。
最初所用的模样是采用聚苯乙烯(EPS)板材加工制成的.采用粘土砂造型,用来生产艺术品铸件。
采用这种方法,造型后泡沫塑料模样不必起出,而是在浇入液态金属后聚苯乙烯在高温下分子裂解而让出空间充满金属液,凝固后形成铸件。
1961年德国的Grunzweig和Harrtmann公司购买了这一专利技术加以开发,并在1962年在工业上得到应用。
采用无粘结剂干砂生产铸件的技术由德国的H.Nellen和美国的T.R.Smith于1964年申请了专利。
由于无粘结剂的干砂在浇注过程中经常发生坍塌的现象,所以1967年德国的A.Wittemoser采用了可以被磁化的铁丸来代替硅砂作为造型材料,用磁力场作为"粘结剂"。
这就是所谓"磁型铸造"。
1971年,日本的Nagano发明了V法(真空铸造法),受此启发,今天的消失模铸造在很多地方也采用抽真空的办法来固定型砂。
在1980年以前使用无粘结剂的干砂工艺必须得到美国"实型铸造工艺公司"(FullMoldProcess,Inc)"的批准。
在此以后,该专利就无效了。
因此,近20年来消失模铸造技术在全世界范围内得到了迅速的发展。
朗读KEY
一、什么是消失模铸造
消失模铸造技术是将与铸件尺寸形状相似的发泡塑料模型粘结组合成模型簇,刷涂耐火涂层并烘干后,埋在干石英砂中振动造型,在一定条件下浇注液体金属,使模型气化并占据模型位置,凝固冷却后形成所需铸件的方法。
对于消失模铸造,有多种不同的叫法。
国内主要的叫法有“干砂实型铸造”、“负压实型铸造”,简称EPC铸造。
国外的叫法主要有:
LostFoamProcess(U.S.A)、P0licastProcess(Italy)等。
与传统的铸造技术相比,消失模铸造技术具有与无伦比的优势,因此被国内外铸造界誉为“二十一世纪的铸造技术”和“铸造工业的绿色革命”。
消失模铸造技术主要有以下几种:
1、压力消失模铸造技术
压力消失模铸造技术是消失模铸造技术与压力凝固结晶技术相结合的铸造新技术,它是在带砂箱的压力灌中,浇注金属液使泡沫塑料气化消失后,迅速密封压力灌,并通入一定压力的气体,使金属液在压力下凝固结晶成型的铸造方法。
这种铸造技术的特点是能够显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷,提高铸件致密度,改善铸件力学性能。
2、真空低压消失模铸造技术
真空低压消失模铸造技术是将负压消失模铸造方法和低压反重力浇注方法复合而发展的一种新铸造技术。
真空低压消失模铸造技术的特点是:
综合了低压铸造与真空消失模铸造的技术优势,在可控的气压下完成充型过程,大大提高了合金的铸造充型能力;与压铸相比,设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理强化;而与砂型铸造相比,铸件的精度高、表面粗糙度小、生产率高、性能好;反重力作用下,直浇口成为补缩短通道,浇注温度的损失小,液态合金在可控的压力下进行补缩凝固,合金铸件的浇注系统简单有效、成品率高、组织致密;真空低压消失模铸造的浇注温度低,适合于多种有色合金。
3、振动消失模铸造技术
振动消失模铸造技术是在消失模铸造过程中施加一定频率和振幅的振动,使铸件在振动场的作用下凝固,由于消失模铸造凝固过程中对金属溶液施加了一定时间振动,振动力使液相与固相间产生相对运动,而使枝晶破碎,增加液相内结晶核心,使铸件最终凝固组织细化、补缩提高,力学性能改善。
该技术利用消失模铸造中现成的紧实振动台,通过振动电机产生的机械振动,使金属液在动力激励下生核,达到细化组织的目的,是一种操作简便、成本低廉、无环境污染的方法。
4、半固态消失模铸造技术
半固态消失模铸造技术是消失模铸造技术与半固态技术相结合的新铸造技术,由于该工艺的特点在于控制液固相的相对比例,也称转变控制半固态成形。
该技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性能。
5、消失模壳型铸造技术
消失模壳型铸造技术是熔模铸造技术与消失模铸造结合起来的新型铸造方法。
该方法是将用发泡模具制作的与零件形状一样的泡沫塑料模样表面涂上数层耐火材料,待其硬化干燥后,将其中的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳,经过焙烧,然后进行浇注,而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精密铸造方法。
它具有消失模铸造中的模样尺寸大、精密度高的特点,又有熔模精密铸造中结壳精度、强度等优点。
与普通熔模铸造相比,其特点是泡沫塑料模料成本低廉,模样粘接组合方便,气化消失容易,克服了熔模铸造模料容易软化而引起的熔模变形的问题,可以生产较大尺寸的各种合金复杂铸件
6、消失模悬浮铸造技术。
消失模悬浮铸造技术是消失模铸造工艺与悬浮铸造结合起来的一种新型实用铸造技术。
该技术工艺过程是金属液浇入铸型后,泡沫塑料模样气化,夹杂在冒口模型的悬浮剂(或将悬浮剂放置在模样某特定位置,或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样)与金属液发生物化反应从而提高铸件整体(或部分)组织性能。
由于消失模铸造技术成本低、精度高、设计灵活、清洁环保、适合复杂铸件等特点,符合新世纪铸造技术发展的总趋朗读
二、消失模铸造工艺分类显示对应的拉丁字符的拼音
显示对应的拉丁字符的拼音
1.用板材加工成形的气化消失模铸造
用板材加工成形的气化模铸造的主要特点是:
(1)模样不用模具成形,而是采用市售的泡沫板材,用数控加工机床分块制作,然后粘合而成。
(2)通常采用树脂砂或水玻璃砂作填砂,也有人采用干砂负压造型。
这种方法主要适用于中、大型铸件的单件、小批生产,如汽车覆盖件模具、机床床身的生产等。
通常称这种方法为FullMouldCasting,简称FMC法。
2.用模具发泡成形的消失模铸造
用模具发泡成形的消失模铸造的主要特点是,模样在模具中成形和采用负压干砂造型。
它主要使用于中、小型铸件的大批生产,如汽车和拖拉机铸件,管接头,耐磨件的生产。
通常称这种方法为LostFoamCasting,简称LFC法。
三、消失模铸造的工艺流程
1、预发泡
模型生产是消失模铸造工艺的第一道工序,复杂铸件如汽缸盖,需要数块泡沫模型分别制作,然后再胶合成一个整体模型。
每个分块模型都需要一套模具进行生产,另外在胶合操作中还可能需要一套胎具,用于保持各分块的准确定位,模型的成型工艺分为两步,第一步是将聚苯乙烯珠粒预发到适当密度,一般通过蒸汽快速加热来进行,此阶段称为预发泡。
2、模型成型
经过预发泡的珠粒要先进行稳定化处理,然后再送到成型机的料斗中,通过加料孔进行加料,模具型腔充满预发的珠粒后,开始通入蒸汽,使珠粒软化、膨胀,挤满所有空隙并且粘合成一体,这样就完成了泡沫模型的制造过程,此阶段称为蒸压成型。
成型后,在模具的水冷腔内通过大流量水流对模型进行冷却,然后打开模具取出模型,此时模型温度提高且强度较低,所以在脱模和储存期间必须谨慎操作,防止变形及损坏。
3、模型簇组合
模型在使用之前,必须存放适当时间使其熟化稳定,典型的模型存放周期多达30天,而对于用设计独特的模具所成型的模型仅需存放2个小时,模型熟化稳定后,可对分块模型进行胶粘结合。
分块模型胶合使用热熔胶在自动胶合机上进行。
胶合面接缝处应密封牢固,以减少产生铸造缺陷的可能性。
4、模型簇浸涂
为了每箱浇注可生产更多的铸件,有时将许多模型胶接成簇,把模型簇浸入耐火涂料中,然后在大约30~60℃的空气循环烘炉中干燥2~3个小时,干燥之后,将模型簇放入砂箱,填入干砂振动紧实,必须使所有模型簇内部孔腔和外围的干砂都得到紧实和支撑。
5、浇注
模型簇在砂箱内通过干砂振动充填坚实后,铸型就可浇注,熔融金属浇入铸型后(浇注温度铸铝约在760℃,铸铁约在1425℃,模型气化被金属所取代形成铸件。
图1.1所示是消失模工艺的砂箱和浇注示意图。
在消失模铸造工艺中,浇注速度比传统空型铸造更为关键。
如果浇注过程中断,砂型就可能塌陷造成废品。
因此为减少每次浇注的差别,最好使用自动浇注机。
图1.1消失模工艺的砂箱和浇注示意图
6、落砂清理
浇注之后,铸件在砂箱中凝固和冷却,然后落砂。
铸件落砂相当简单,倾翻砂箱铸件就从松散的干砂中掉出。
随后将铸件进行自动分离、清理、检查并放到铸件箱中运走。
干砂冷却后可重新使用,很少使用其他附加工序,金属废料可在生产中重熔使用。
四、消失模铸造的发展简史
1、国外消失模铸造的发展简史
1956年美国人H.F.SHOYER开始了将聚苯乙烯泡沫塑料用于铸造的试验,并获得成功,引起了人们极大的兴趣,1958年以专利的形式公布于众,当时称之为“无型腔铸造”。
起初,该法只是用来制造金属雕像等艺术品铸件,以后经过许多实践和探索,1962年西德从美国引进专利,消失模铸造法才开始被开发,并在工业上得到应用。
1964年美国的T.R.SMITH发表了使用无粘结剂干砂造型生产消失模铸件的专利。
到了1967年,采用普通粘土砂和自硬砂的消失模铸造法获得了成功,并在许多国家得到了应用,生产了成千上万吨铸件,但无粘结剂干砂实型铸造却没得到发展,仍处于探索阶段。
在整个六十年代直至七十年代,消失模铸造法仅限于单件小批生产,典型产品是汽车模具、机器底座、艺术品等。
1968年,德国人E.KRYZMOWSKI在砂箱内抽成负压进行浇注,取得了专利,即现在的消失模铸造。
八十年代以前,由于专利的制约,生产中使用无粘结剂干砂消失模铸造受到限制;铸造界与其他产业部门协调不够;由于工艺不当、型砂和涂料不合适以及模型质量不高所导致的实型铸件外观及内在质量不够好,造成了一部分人的等待、观望甚至怀疑的态度,使得消失模铸造法发展缓慢。
1981年以后由于相应专利技术失效,再加上经过几年努力,发泡聚苯乙烯原料珠粒有了很大进步、模型组合粘结剂质量改善、高质量涂料被研制成功等工艺技术的进步,消失模铸造法得以迅速发展,并很快在生产上得到应用。
1982年美国首先公开了世界上第一条生产复杂铝铸件的消失模铸造生产线。
至此,消失模铸造作为一种全新的铸造工艺方法被应用于生产。
2、消失模铸造在中国的发展简史
1979年,由我国著名消失模铸造专家、中国科学院长春光学精密机械研究所研究员黄述哲教授领导的课题组,在中国最早开始了消失模铸造的原理性试验。
同年,黄述哲教授在全国铸造工艺学会上发表了“消失模铸造基本特性的研究”论文报告,在国内首次系统阐述了这一方法的特点和规律性。
1982年,在大量实验室试验的基础上,黄述哲教授主持在光机所工厂建成了一条消失模铸造实验生产线。
黄述哲教授主持完成的“消失模铸造技术开发及工业化应用”于1997年、1998年分获中科院科技进步二等奖和国家科技进步三等奖,这是我国铸造工业界科技成果中获得的最高奖项。
1998年被国家科技部列为“九五国家科技成果重点推广项目”(99010202A)。
黄述哲教授主持完成了数十个技术先进、功能完备、配置合理、生产高效的消失模铸造流水生产线工程。
八十年代后期郑州机械所也开始了消失模铸造的试验性应用研究。
九十年代开始以来,清华大学、哈尔滨工业大学、华中理工大学、西安交大等也纷纷加入了消失模铸造的研究。
五、消失模铸造的主要特点
1.EPC是一种进无余量精确成形的工艺。
其特点是采用遇金属即消失的泡沫塑料做模样,既无分型又无分型芯。
模样无起模斜度,铸件无飞边毛刺,还减小了由于型芯块组合而造成的尺寸误差。
铸件尺寸精度和表面粗糙度可分别达到IT5—IT7,Ra=6.3~12.5μm,接近熔模精密铸造水平。
由于采用干砂,根除了由于水分,粘结剂和附加物带来的缺陷,铸造废品率显著下降,铸件质量显著提高。
该工艺对工人的操作水平要求不高,对铸造行业很有吸引力。
2.容易实现清洁生产。
低温下聚苯乙烯(EPS)对环境完全无害,浇注时排出的有机物也少;EPS有机物排放量仅占浇注铁液质量的0.3%。
而自硬砂为0.5%。
同时生产有机排放物的时间短,地点集中,易于收集,可以采用负压抽吸式燃烧净化处理,燃烧产物净化后对环境无公海,旧砂回用率在95%以上。
与传统铸造方法相比。
EPC法的噪声,一氧化碳气体和硅石粉尘危害明显减小,工人劳动强度大大降低,劳动环境显著改善,容易实现机械化,自动化的清洁生产。
3.为主见结构设计提供了充分的自由度。
原先要由多个零件加工组装的构件,采用EPC工艺后可以通过分片制模然后粘合的办法整体铸出,而且型芯可以省去,孔、洞可以直接铸出,这就大大节约了加工装配的费用,同时也可以减少加工装备的投资。
一般说来,与传统铸造工艺相比,EPC技术设备投资可减少30%~50%,铸件成本可下降10%~30%。
4.金属液的流动前沿是热解的消失模产物(气体和液体),它会与金属液发生反应并影响到金属液的充填。
如果金属充型过程中热解产物不能顺利排除,就容易引起气孔、皱皮、增碳等缺陷。
这就要求工艺师掌握消失模铸造成形原理,正确设计浇注系统,制定合理的工艺方案。
5.模具的制造成本较高,要求有一定的生产批量,否则很难获得好的经济效益。
综上所述,消失模铸造符合当今铸造技术发展的总趋势,有着广阔的发展前景。
其优越性不容质疑,但是它不是万能的它有特定的应用范围。
具体的产品对象采用什么铸造工艺最合适,必须经过技术上的可行性以及经济上的合理性的充分论证,切不可盲目从事。
六、消失模铸造的主要优点
1.铸件尺寸形状精确,重复性好,具有精密铸造的特点;
2.铸件的表面光洁度高;
3.取消了砂芯和制芯工部,根除了由于制芯、下芯造成的铸造缺陷和废品;
4.不合箱、不取模,大大简化了造型工艺,消除了因取模、合箱引起的铸造缺陷和废品;
5.采用无粘结剂、无水分、无任何添加物的干砂造型,根除了由于水分、添加物和粘结剂引起的各种铸造缺陷和废品;
6.大大简化了砂处理系统,型砂可全部重复使用,取消了型砂制备工部和废砂处理工部;
7.落砂极其容易,大大降低了落砂的工作量和劳动强度;
8.铸件无飞边毛刺,使清理打磨工作量减少50%以上;
9.可在理想位置设置合理形状的浇冒口,不受分型、取模等传统因素的制约,减少了铸件的内部缺陷;
10.负压浇注,更有利于液体金属的充型和补缩,提高了铸件的组织致密度;
11.组合浇注,一箱多件,大大提高了铸件的工艺出品率和生产效率;
12.减少了加工裕量,降低了机加工成本;
13.易于实现机械化自动流水线生产,生产线弹性大,可在一条生产线上实现不同合金、不同形状、不同大小铸件的生产;
14.可以取消拔模斜度;
15.使用的金属模具寿命可达10万次以上,降低了模具的维护费用;
16.减少了粉尘、烟尘和噪音污染,大大改善了铸造工人的劳动环境,降低了劳
动强度,以男工为主的行业可以变成以女工为主的行业;
17.简化了工艺操作,对工人的技术熟练程度要求大大降低;
18.零件的形状不受传统的铸造工艺的限制,解放了机械设计工作者,使其根据零件的使用性能,可以自由地设计最理想的铸件形状;
19.可减轻铸件重量;
20.降低了生产成本;
21.简化了工厂设计,固定资产投资可减少30∽40%,占地面积和建筑面积可
减少30∽50%,动力消耗可减少10∽20%;
22.消失模铸造工艺应用广泛,不仅适用于铸钢、铸铁,更适用于铸铜、铸铝等;
23.消失模铸造工艺不仅适用于几何形状简单的铸件,更适合于普通铸造难以下手的多开边、多芯子、几何形状复杂的铸件;
24.消失模铸造工艺可以实现微震状态下浇注,促进特殊要求的金相组织的形成,有利于提高铸件的内在质量;
25.在干砂中组合浇注,脱砂容易,温度同步,因此可以利用余热进行热处理。
特别是高锰钢铸件的水刃处理和耐热铸钢件的固溶处理,效果非常理想,能够节约大量能源,缩短了加工周期;
26.利用消失模铸造工艺,可以根据熔化能力,完成任意大小的铸件。
七、消失模铸造的应用范围
1.合金种类
几乎所有的铸铁、铸钢和非铁合金(即有色合金,如铝合金、镁合金、铜合金等)都可以采用EPC法生产。
在我国2001年生产的68,000t消失模铸件中,绝大部分是铸铁和铸钢件,铝合金铸件微乎其微,而美、德、日等工业发达国家铝合金铸件却占主导地位。
由于消失模样热解产物会造成增碳、黑渣等缺陷,在铸造低碳钢铸件以及要求致密度极高的汽车球铁保安件时,废品率还比较高,选用时应该特别慎重。
2.铸件大小和壁厚
EPC法一般都在流水线上组织批量生产,铸件的最大尺寸收模具和砂箱大小的限制,最适合的铸件质量通常从几公斤至几百公斤,如果采用专用砂箱,也可以铸造成吨的大件。
如果单件、小批生产,则可以生产质量为几吨甚至几十吨的大件。
铸件的壁厚受泡沫塑料粒度大小的限制,一般要求最小壁厚的截面上至少有3颗粒度,因此铸件的最小壁厚应大于3mm。
3.生产批量
由于模具的设计、制造周期长,成本高,因此要求铸件有一定得生产批量,不然分摊到每个铸件上的费用将使铸件价格变得昂贵,难为用户所接受。
通常要求EPC法的生产批量为数千件或者更多。
批量较小或单个试制件的模样可以通过板材数控加工的办法分块制造粘合而成。
4.结构形状
EPC法对对铸件结构形状的适应性比其他方法都强,而且越是结构复杂,原来用砂型铸造时需要使用的砂芯越多、机加工量越大的铸件,采用消失模铸造技术的优越性就越突出,经济效益也越显著。
譬如,美国MercuryMarie公司曾生产一种新型的三缸两冲程缸体铸件,包含缸盖和排气循环系统,原先是由13个零件组装而成,还用了12个密封垫和42个紧固螺钉。
重新设计后,变成一个消失模铸件,有6个模片粘合而成,整体铸出,大大减少了加工工时和装配工作量。
EPC法可以大大扩展铸件形状结构范围,给设计师更大的自由度。
对于一些结构上有窄槽、夹层通道的铸件处理措施,不然容易产生夹砂等缺陷。
八、消失模铸造发展中存在的问题及对策
问题:
1.上消失模铸造厂家不少,正常稳定生产的不多。
据不完全统计,从90年代初开始前后不同程度引进消失械铸造工艺的厂家200家左右,到现在仍能维持正常生产的估计不会超过30%o
2.消失模铸造厂的生产规模小,90%以上厂家实际年产量达不到1000T黑色铸
件,实际年产量达到5000T/年的厂家几乎没有,其中绝大部分消失模铸厂的设计规模,设备配套能力本身就小,有一部分消失模铸厂设计能力可能产量很高,但由于种种原因生产不能达产。
3.一些厂家消失模铸件质量上不去,铸件成品率低,未能显示这一工艺的先进性,严重影响这一新工艺的市场竞争能力。
4.我国消失模铸造厂生产的产品档次较低,对于高难度铸件(如缸体、缸盖等)我们还不能大量稳定生产。
原因:
l.一些厂家引进消失模铸工艺不够慎重、不够科学,缺少专业人员对消失模铸造的深入了解、目标产品不明确或缺少产品的技术可行性和经济合理性的充分论证;缺少完整的可行性分析报告,就匆忙立项。
2.企业领导对上新工艺的期望值很高,转让单位“吹”得太厉害,企业内部又没有足够的技术人员消化了这一工艺,基本上“拿来就用”,结果样品烧出来了,但不能稳定生产,所以,引进此工艺的厂家,必须有几个专门技术人员深入了解,掌握这一工艺,并在实践中进行工艺积累,这一工作需要有一个过程,工艺是关键,工艺是功夫,需长期积累。
而这一工艺也不是万能的,有它的局限性。
3.大部分厂家的消失模铸造工艺还十分粗糙,消失模铸造看似简单,实际要控制的工艺环节大大增加,我们基本上还用初期作抗磨件的简单作法来作更复杂的铸件,模具,浇注系统等委粗糙,没有严格的工艺规程。
4.缺少严格的质保体系,缺少严格的工艺管理。
5.我们的工艺积累还很少,也不够稳定。
6.原辅材料质量不较差,也不够稳定。
7.转让单位的水平不高,给生产单位赞成影响。
8.市场的原因,有些单位,由于市场的激烈变化造成停产,新产品开发能力制约了转产的速度。
9.财力的原因。
对策:
1.还未上马的单位,应该严格立项程序,进行科学分析不轻易上马,上马前一定要根据产品市场、生产条件、人才状况及财务状况进行可行性分析。
并进行全国调研,选择可靠的技术依托单位或合作伙伴。
然后进行主导产品先期工艺试验和车间总体设计,确定外购设备明细和自制设备明细。
组织施工,设备安装调试及人员培训,最后试生产,验收,不要急于求成,而应有条不紊。
2.已经上马的工厂,对于工艺技术能力较强,生产条件齐备的,应主要精力放在市场开发和工艺总结提高上,提高成品率,降低产品成本,有条件的还应提高产品层次,进入国际市场。
3.相当一部分消失模铸厂产品质量较低,效益不好,应该进行全面整顿,迅速改变面貌,加速投入资金回报。
(1)实施全面质量管理,从原料开始,各工序工步都要建立严格的质量管理制度。
(2)建立各工序的工艺操作规程。
(3)配齐必要的生产设备和环保设备。
(4)认真总结经验教训。
4.加强交流(会议资料、杂志、上网等方式)在全国培养一批指导生产的消失模铸造专家,培训(培训班、实习等)出一大批消失模铸造工人骨干。
5.提高专业化水平,在全国对不同铸件建立几个大规模生产的典范车间,例如,大量生产:
管件、抗磨件、炉条耐热件、排气管、箱体件、缸体件等。
6.提高社会化,建立地区中心工厂,比如建立公共制模厂,充分发挥设备潜
力。
7.提高配套工厂的规模、素质、建立稳定的原辅材料,设备的供应基地。
8.提高技术支持单位(大学,院所,技术开发公司等)的素质,水平及规模。
九、消失模铸造技术的发展趋势和方向
发展趋势:
美国学者C.Bates教授等发表了《全球消失模生产技术和市场发展》的论文,比较详细地论述了模样制作、涂料、砂子紧实、浇注、充型和模样热解各个环节的成就和发展趋势,许多北美的企业、高校和行业组织联合起来,组成消失模铸造联盟,对该工艺进行进行开发研究,经过不懈的努力,使该工艺得到不断的改善,工艺过程得到更好的控制,也逐渐被更多的铸造界人士所认同,铸造企业和铸件的使用者都从中受益。
1999年美国威斯康星大学的一项市场市场调查表明,在未来的6到10年中,消失模工艺的前景一片光明。
市场调查表明:
在1990年,有6%的铝合金铸件是使用消失模铸造工艺生产的。
预计到2007年,将会有29%的铝合金铸件使用该工艺。
从1997年起,灰铸铁和球铁方面也有较大增长,目前约有2%的灰铸铁件是由消失模工艺生产的,预计到2009年将达到15%。
消失模工艺不断为人们所认识,也为新产品的生产提供了足够的信心。
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