河特大桥施工组织设计分项工程施.docx

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河特大桥施工组织设计分项工程施

河特大桥施工组织设计分项工程施工

1.1施工准备

本工程通过勘察施工现场情况得知水源充足，施工场地比较开阔，气候条件良好。

具体施工准备方案以及方法如下：

施工所采用的民用住房和项目部设立在石卡水库大桥右幅起点桩号K423+491至中心桩号K423+772.2之间，采用与当地民用建筑租赁的方式，T梁预置场设立在左幅起点至中心的水库沿岸，共设立2处，存梁区设立在预置场对面的右幅区，其他材料存放也设立在右幅区。

对施工现场进行放线测量，确定施工各项的地理位置。

调查石卡水库的水文气候条件，根据施工技术要求和施工施工注意事项，编制出施工进度计划表。

确定施工技术人员和劳务人员，把责任具体到每个人身上，确定每个人的职能及各方面的负责事物。

修建便道8条，宽度在3—5米以内，长度根据现场而定不等，采用压路机压平，在桥头处修建一个砖厂。

安装必要的电线路，民用水采用地下钻井取水。

确定各种机械设备的数量，种类以及租赁使用时间，编制出机械设备租赁财务表。

对民工们进行技术上的培训，以及安全方面的教育。

严格要求安全的检查和监督，确定安全责任人，保证有安全必须的护栏垫板等设施，设立工地现场保卫，采用施工质量验收制度，施工区和生活区的卫生检查制度，并严格按制度操作。

施工准备工艺流程：

现场布置→放线测量→制定工程进度计划→安排劳务人事计划→修建民用住宿以及项目部→编制机具设备使用计划→安装电路和确定食用水→民工教育→安全质量卫生管理

施工准备常见问题防范与处理：

由于任何技术上的差错和隐患都可能危及人身安全并造成质量事故，带来生命、财产和经济的巨大损失，因此必须认真做好技术准备工作。

1.2扩大基础施工

1.2.1施工方案

本工程的L13,L14,L15，R14,R15,R16,R17,R18,L18采用的是扩大基础并置于新鲜基岩0.5m内。

根据图纸要求，地基地质为岩层，开挖后能保持壁稳定，可不必设置支撑，采取放坡开挖。

在水中开挖基坑时，要在基坑周围预先修筑临时性的挡水结构物（即围堰），然后将堰内水排干，再开挖基坑。

基坑开挖至设计标高后，即使进行土质鉴定，清理及整平工作，然后砌筑基础结构物。

1.2.2施工方法

1.2.2.1基础定位放样

在基坑开挖前，先进行基础定位放样工作，以便正确地将设计图上的基础位置，准确地设置到桥址上来。

工作系根据桥梁中心线与墩台的纵横轴线，推出基础边线的定位点，再放线划出基坑开挖范围。

1.2.2.2基坑开挖

本地的地质层是上层是以强风化绢层岩为主，下层是弱风化绢层岩为主，河床坚硬平坦，适合采用木笼围堰，加上施工地区多桔林和松树林，木材充足。

木笼围堰是用方木、圆木叠成框架，内填土石方构成（图2-1）。

此种围堰

体积较大，需用木材料多，经过改进的木笼围堰称木笼架围堰（图2-2），减少了木料用量，在木笼架就位后，再抛填石片，然后在外侧设置板桩墙，通常，只要宽度b不小于0.6h，围堰的稳定就可以得到保证。

图2-1木笼围堰

图2-2木笼架围堰

基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。

坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。

机械开挖基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。

对弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。

基坑开挖至距基底设计标高1.0~1.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性。

1.2.2.3基坑排水

基坑排水采用的是井点排水，具体方法如下图所示：

图2-3井点法布置示意图

1.2.2.4基底检验

检查基底平面位置，尺寸大小，基底标高，检查基底土质均匀性，地基稳定性及承载力，检查基底处理和排水情况，检查施工日志及有关试验资料等等。

1.2.2.5基底处理

开挖基坑尺寸要少留或不留富余量，清筑基础圬工时，同时将坑底填满，封闭岩层。

1.2.2.6基础圬工砌筑

1.2.2.6.1模板施工

基础模板使用大块钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。

根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。

1.2.2.6.2钢筋在加工场集中加工

运至现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工。

主筋采用闪光对焊，钢筋绑扎完后，经监理工程师检验合格后，方可进行下一道工序。

1.2.2.6.3混凝土施工

基础混凝土施工由搅拌站集中搅拌，砼输送车运输，采用输送泵入模，插入式振捣器振捣。

振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。

混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。

回填时，要分层夯实。

1.2.3施工工艺流程：

基础定位放样→收集木材→制作围堰框架→围堰施工→机械开挖基坑→人工开挖基坑→基底检验→基底处理→支模板→钢筋施工→混凝土浇筑。

1.2.4常见问题防范与处理：

围堰外形应适应水流排泄，大小不应压缩流水断面过多，以免雍水过高而危害围堰安全，以及影响通航导流等。

堰身断面应保证有足够的强度和稳定性，使基坑开挖后，围堰不致发生断裂滑动或倾覆。

排水系统要作好沉降观测，必要时应采取防护措施。

基坑检验要注意确定地基的容许承载力是否符合设计要求，确定能否保证礅台稳定，不致发生滑动，确定基坑位置与标高是否与设计文件相符。

实际工程可以根据要求的承载力大小，施工期限，施工机具和材料供应等因素，因地制宜予以选用。

1.3基桩施工

1.3.1施工方案

本工程的某些基桩为嵌岩桩，并且嵌入新鲜岩层2.5米。

通过对施工各种施工方法的对比比较，决定使用的是钻孔灌注桩，钻孔灌注桩的承载力比其他桩基础要大，一般采用2-4根钻孔桩。

1.3.2施工方法

1.3.2.1护筒制作及埋设

钢护筒内径比设计桩径大30cm，采用厚度为10mm的A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。

护筒加工长度按现场实际探测的砂层厚度确定，要求护筒必须穿越砂层，到达岩面。

加工旁弯不超过3cm，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有接缝处满焊联结，保证不漏水。

护筒埋设施工时，顶端应高出地下水位1～2m，同时满足高出地面0.3m，其底端埋置深度不小于1.5m。

钢护筒的埋设必须认真进行，先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实处理。

在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。

钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。

1.3.2.2泥浆制备

采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3。

并设容积为9m3沉淀池二个，串联使用。

1.3.2.3钻孔

根据本标段各桥梁工程的桥位地层情况，拟采用反循环回旋钻机成孔。

（图3-1）

图3-1反循环回旋钻机成孔施工工艺

1.3.2.3.1钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

1.3.2.3.2钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。

钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。

1.3.2.3.3开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。

进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。

如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。

钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。

操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

1.3.2.3.4钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。

钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

拆除和加接钻杆时要力求迅速。

1.3.2.3.5桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

1.3.2.3.6钻孔作业的劳动组织：

每台钻机每班配备操作人员6名，其中指挥1人，卷扬机司机1人，电工兼记录员1人，装拆钻杆及掏渣3人。

1.3.2.4清孔

1.3.2.4.1.成孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。

清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

1.3.2.4.2清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。

1.3.2.4.3当孔底沉淀土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。

1.3.2.5钢筋骨架制作与安装

钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。

焊接采用单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。

主筋接头采用对焊。

为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ18mm钢筋设置一道加强箍。

在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。

钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。

钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

1.3.2.6灌注水下混凝土

1.3.2.6.1灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

1.3.2.6.2水下混凝土的灌注采用导管法。

导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节，直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m～2m，最下端一节长5m。

导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。

1.3.2.6.3导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。

1.3.2.6.4水下混凝土的水灰比，坍落度必须满足规范要求。

混凝土浇筑采用泵送，泵管设底阀。

泵管在桩内的混凝土升高时，慢慢提起。

管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。

灌注开始后，应连续的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m为宜。

1.3.3施工工艺流程：

1.3.4施工中常见的问题及解决办法：

1.3.4.1坍孔

根据招标文件地质资料介绍以及我集团多年在类似施工钻孔桩的经验，本段地层是极易产生坍孔的地层，因此特制定处理预案：

如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。

1.3.4.2灌注过程中堵管

当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。

如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出”。

1.3.4.3埋导管

当混凝土灌注过程中保持导管埋深在2～6米间时极难发生此事件，但根据经验，也有不明原因造成的此类事件发生，此时需用两台起重能力在50吨以上的液压千斤顶配以双I56型钢制成扁担梁将之提出，之后按上述办法重新钻孔。

1.4桥墩施工

1.4.1施工方案

桥墩施工主要采用的是钢筋混凝土结构，考虑到桥梁建设的经济性，采用的是石砌墩身，施工前对结构各部位进行准确的测量放线，定出结构轴线及边线；墩台身支架采用钢支架，在墩台身周围搭建脚手架及工作平台，各部位的钢筋在现场集中加工，现场绑扎，主筋采用闪光对焊；再支立模板，模板安装采用人工配合汽车吊；再浇筑混凝土。

1.4.2施工方法

1.4.2.1施工前对结构各部位进行准确的测量放线，定出结构轴线及边线。

1.4.2.2支架

墩台身及盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成梁体开裂，因此支架地基要进行夯实，上面铺设截面为30cm×20cm的方木，支架立于方木上。

1.4.2.3在墩台身周围搭建脚手架及工作平台。

脚手架采用碗式支架搭设，立杆间距≯1.5m，横杆步距≯1.2m，剪刀撑自架体端头起以与地面45～60度角每3m一组连续布置。

为了满足工作需要搭设双排架，工作平台以上设1.5m高的安全护栏网。

1.4.2.4钢筋

各部位的钢筋在现场集中加工，现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工，主筋采用闪光对焊。

1.4.2.5模板

1.4.2.5.1定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工制作。

加工模板时严格控制下料及加工精度，加工完成后，对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。

1.4.2.5.2墩柱模板支立

1.4.2.5.2.1模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，在拼装时采用海绵条夹在模板接缝处以防漏浆。

1.4.2.5.2.2模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。

1.4.2.5.2.3模板安装采用人工配合汽车吊，在设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。

每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。

1.4.2.5.2.4模板立好后，采用经纬仪调整横纵方向，并使用缆风绳加固，保证施工时稳固。

1.4.2.6浇筑混凝土

1.4.2.6.1墩柱、台身、盖梁混凝土浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固，使之不致于因混凝土的振捣而移位。

1.4.2.6.2混凝土在拌和站集中拌制，运至浇筑处，用混凝土输送泵泵送的方法浇筑。

当混凝土自由下落高度超过2m时采用铁皮串筒，防止混凝土离析。

浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm左右，用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。

1.4.2.6.3混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。

1.4.2.6.4混凝土浇注完毕要及时养护，混凝土强度达到拆模强度时方可立拆模，拆模后，检查混凝土的浇筑质量及结构尺寸，后用塑料薄膜包裹并浇水湿润养护。

1.4.3施工过程常见的问题及解决方案：

1.4.3.1混凝土使用的粗细骨料、水泥经试验合格后方可使用。

1.4.3.2混凝土采用电子自动计量混凝土搅拌站搅拌，混凝土运输车运送混凝土，采用溜槽入模。

困难地段采取输送泵输送混凝土。

1.4.3.3混凝土采取分层连续浇注，采用插入式振捣棒振捣。

1.4.3.4混凝土浇注完毕，及时安插接茬钢筋。

接茬钢筋按设计或规范要求埋设，一般设置不小于Φ16的预埋钢筋，钢筋埋入和露出部分长度各不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。

1.4.3.5混凝土终凝后及时用塑料薄膜覆盖并洒水养护。

1.4.4施工工艺流程图

1.5桥台施工

1.5.1施工方案

桥台施工要考虑的是桥梁上部结构的竖向和横向荷载，竖向和侧向土压力，桥台自重和桥台回填材料上的活载超载。

桥台施工主要施工位置有如下几个地方：

桥台翼墙，桥台翼墙的作用如同当土结构，可防止桥台回填土和路堤土方发生横向滑移。

桥台斜坡防护,为看减少水冲刷造成的桥台破坏，可采用柱支撑，岩石斜坡防护。

桥台排水，排水系统埋在桥台回填土里，以减少可能产生的静水压力，排水系统包括：

透水材料，PSP和PVC管，渗透孔等。

本工程采用的是U型重力式桥台（如图5-1，5-2，5-3所示）

图5-1U型重力式桥台平面图

图5-2U型重力式桥台立面图

图5-3U型重力式桥台侧面图

1.5.2施工方法

1.5.2.1模板施工

基础模板使用大块钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。

根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。

1.5.2.2钢筋在加工场集中加工，运至现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工。

主筋采用闪光对焊，钢筋绑扎完后，经监理工程师检验合格后，方可进行下一道工序。

1.5.2.3混凝土施工

基础混凝土施工由搅拌站集中搅拌，砼输送车运输，采用输送泵入模，插入式振捣器振捣。

振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。

1.5.2.4混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。

回填时，要分层夯实。

1.5.3施工工艺流程图

1.5.4施工常见注意事项与解决办法：

混凝土采用拌和站集中拌制。

砼输送车送至浇筑处，用砼泵送的施工方法。

当砼浇筑高度超过2m时采用铁皮串筒入，防止混凝土离析。

浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。

混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。

砼浇注完毕要及时养生，达到拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。

混凝土的施工缝处理方法：

平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设40mm宽的板条，使施工缝保持直线。

在浇新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。

在用水刷洗时混凝土强度须达到0.5MPa，在人工凿毛时须达到2.5MPa，用风动机凿毛时须达到10MPa,同时加水使混凝土保持潮湿状态直到浇新混凝土。

在浇新混凝土时，老钢筋混凝土强度必须达到2.5MPa。

同时在老混凝土面上水平缝抹一层10～20mm的1：

2水泥砂浆。

.混凝土的浇筑应使所有水平施工缝保持水平，且尽可能缝位于完成结构的不暴露部位。

1.6支座垫石以及挡块的施工

1.6.1施工方案

在支座安装之前应对支座的安装位置进行测量检验，支座安装平面应和支座的滑动平面或滚动平面平行，其平行度的偏差不超过千分之二，支座安装前应对活动支座顶板底板的相对位置进行检查，支座安装后，滚动和滑动平面应水平，其与理论平面的斜度不大于千分之二，支座上下板中心应对中，其偏差不大于千分之二。

为保证支座安装平整，一般应在支座底面与职称垫石顶面之间，捣筑—50mm厚的干硬性无收缩砂浆垫层。

1.6.2施工方法

1.6.2.1在梁底设置横梁，横梁分上、下两种，中间安装顶梁的千斤顶，横梁由两根长9米的36#工字钢焊接组成，工字钢本身不接触梁底部位，调节高度采用小钢板块；为了保证顶起过程中不致损伤梁底，在梁底和工字钢接触处用厚约2厘米的木板垫实，确保软接触密合。

在基础和下横梁间由多组贝雷刚架构成支撑架，这是根据桥下一定的净空高度，同时又需要予留人工操作空间，选择贝雷刚架作为支架受力较为理想。

1.6.2.2支撑架、横梁、千斤顶安装完毕，待基础钢筋砼强度满足要求后，即可开始试顶；试顶主要是为了消除支撑本身的非弹性变形或沉降，在主梁还没有正式顶起时即可停止，并停放数小时进行观察无任何变化后才能开始整体顶升。

1.6.2.3试顶完成后，在专业人员的统一指挥下所有千斤顶慢慢用力整体顶起梁体使其离开原支座约2厘米立刻停止，并立即在上下横梁间增设若干个钢筋砼预制块形成临时固定点，以增加接触点和面积，提高顶升系统的稳定性，确保桥梁整体安全。

1.6.2.4台帽、盖梁处治完成后，即可去除原有支座，支座下方用高标号环氧树脂砂浆找平，精确计算出需增加的高度，用合适厚度的钢板来调节，调节施工完毕，重新安装新的支座，就可以慢慢地落梁，去掉砼块和千斤顶，拆除临时支撑，整孔梁体在施工过程中相对几乎是不动的，对桥面系结构也基本没有任何影响，支座更换前后支撑反力变化也不大，但梁体的支撑条件已大大改善。

1.6.3施工中常见的问题及解决方法：

桥台处钢板支座容易锈蚀，造成滑动支座不滑动，桥台台帽和台身水平拉开并向内滑移，直接影响整个桥梁的结构安全。

可以在维持交通正常通行的情况下，对两个桥台实施加固并将原钢板支座更换为四氟板式橡胶支座。

1.7T梁的预制

1.7.1施工方案

通过对施工现场的勘察，本工程的T梁预制采用后张法施工，施工工序如下：

T预制台座布设、钢筋下料绑扎、立模、灌注混凝土、拆模、张拉梁体预应力钢束、封锚、压浆、封端。

1.7.2施工方法

1.7.2.1钢筋加工：

所有进场钢筋必须经过试验室检测合格后方可投入使用，不同规格钢筋分类存放在钢筋蓬内，底下采用方木支垫，保证钢筋离开地面20cm。

钢筋制作均在钢筋加工蓬内进行，所有半成品钢筋分类编号存放，标识明确。

钢筋焊接采用双面或单面搭接焊，需焊接的钢筋进行预弯处理，保证焊接钢筋轴线在同一条直线上，要求焊缝饱满，无焊渣、无砂眼、无虚假焊。

钢筋绑扎在专门制作的T梁钢筋绑扎台座上进行，台座上预设型钢支撑，保证钢筋绑扎的外观尺寸。

钢筋绑扎过程注意波纹管定位钢筋的安放，要求安放位置准确、牢稳，仔细考虑钢筋的绑扎顺序，和波纹管的安装时间，避免相互妨碍。

钢筋绑扎完毕经检验合格后采用专制的扁担梁将绑扎成型的钢筋吊装入模，翼板钢筋骨架钢筋入模后绑扎，骨架钢筋入模前按规范要求设置保护层垫块。

（如图7-1）

图7-1T梁钢筋立面图

图7-2中梁的立面图

1.7.2.2模板支立：

T梁模板采用定型钢模板，侧模支立在调节丝杠上，侧向稳定由方木或型钢支撑。

模板支立加固完毕后绑扎梁翼缘板钢筋。

模板支立前要求模板打磨光洁，表面不得存在锈渍及毛刺等，特别是边角地方，一定要处理光滑，脱模剂涂刷均匀。

1.7.2.3浇注混凝土：

混凝土由拌和站集中拌和，电动平车运输到场内，由龙门输送入模。

浇注混凝土时从梁端开始，竖向分层纵向分段浇注向另一端，首先浇注T梁底板，分三层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。

为确保振捣质量，在模板上安装附着式振动器，另有插入式振动器配合钢钎交替振捣。

浇注时注意振动棒不得碰撞模板，并保护锚垫板位置准确、稳固，使锚具轴线与钢绞线管道中心线对齐。

混凝土浇注后覆盖麻袋洒水养生。

1.7.2.4梁体预应力施工

1.7.2.4.1等混凝土强度达到2.5Mpa以上后拆除侧模板，并对构件进行检验、检查，符合标准后，然后穿预应力钢绞线。

当混凝土强度达到设计规定强度后，进行预应力张拉工作。

T梁张拉采用两端同时对称张拉，并按要求采用应力应变双控制。

以延伸量为主，当伸长量超出设计及规范要求时，分析检查原因并采取措施处理完后方可继续张拉。

1.7.2.4.2张拉现场设置明显的安全警示标志，禁止无关人员进入现场，施加预应力时，千斤顶后禁止站人。

1.7.2.4.3专人负责，专人操作，操作人员要经过业务培训，操作时和张拉完毕后严禁踩踏、碰撞钢绞线。

1.7.2.4.4工作锚夹片和工具锚夹片使用时分别存放，不可混用。

1.7.2.4.5千斤顶与梁体锚垫板接触良好，严禁多加层垫，以防支承不稳。

1.7.2.4.6拆除油管时，先松除油压，以防油喷出伤人。

1.7.2.4.7预应力施工完成后要及时封锚，以备压浆。

1.7.2.5预应力束孔道压浆

1.7.2.5.1根据设计及规范要求，由中心试验室试配确定水泥浆配合比。

1.7.2.5.2灰浆稠度、泌水率等指标均应符合规范要求。

1.7.2.5.3管道压浆前，需将管道冲洗干净，如有积水应用吹风机排除。

1.7.2