第六章主要部位施工措施.docx

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第六章主要部位施工措施

第六章主要部位施工措施

一、施工准备

（一）施工现场准备

1、组织先遣人员进行项目部及工程处的驻地建设。

2、布置好临时工棚作为设备、材料堆放场地。

3、对照工程设计图纸进行现场密布勘察，发现现场与图纸不符情况，立即以文字报告形式向业主、监理和设计院汇报，并提出适当的处理办法或变更设计。

4、搭设外电及布置供电线路。

5、接入水源，布置供水线路。

6、对现场的地质、地形进行调整核实。

7、修通运输便道。

8、混凝土搅拌站、料场的场地处理及设备安装。

9、配备好计算机、复印机等办公设备。

（二）施工技术准备

1、工程开工前及时与业主、设计单位联系，作好设计交底及图纸会审工作。

2、校核测量仪器，对全线进行导线点、水准点进行复核并根据需要进行加密、放线。

3、绘制与实际情况相符的施工图，编制实施施工组织设计。

4、对技术人员及操作工人进行岗前培训及技术交底。

二、路基施工

路基施工程序：

施工测量——路基放样——路基反开槽——路基填土碾压——路拱整形碾压。

道路施工测量放线

（1）在施工前必须首先进行恢复中线测量，核对设计路线，补桩或加桩，使各中线桩完整无缺，以便准确地进行施工放样。

恢复道路的中线，要依据路线平面图。

丢失的桩位应及时采取补测措施。

补测转角点桩时，可用延长切线法交出转角点位，并打钉护桩保护；补测转点桩时，可用倒镜延长直线法重新补测；对施工难以保留的桩，如加桩、曲线上各点桩，应加钉护桩予以保护。

护桩上应标出相应的桩号和量出的距离，同时还必须绘制草图并记入簿内，以备查用。

（2）水准点的复查与加设

中线复测后，应进行标高和中平测量，复核水准点一览表中原设水准基点标高和中桩地面标高，并根据工程情况在地形复杂地段等处增设临时水准基点，以满足施工需要。

水准基点应设在施工范围以外，为便于观测和寻找水准点应设在埋入土中至少1m的木桩或混凝土桩上，其标高应与原水准基点相闭合，符合精度要求。

（3）横断面的检查与补测

现场核对原测横断面是否符合实际情况。

此外，应检查路基边坡设计是否恰当，取土坑、弃土堆的位置与现场是否一致，若设计考虑不周，应重新设计安排。

同时对弃土堆和取土坑的路线应做出规划。

（4）施工中的测量

在施工过程中，应对各断面的开挖和填筑情况，经常进行检查，看是否符合设计要求，注意对中桩标高和断面边坡的观测，以便及时指导修正。

通过对施工断面的核对也可估算土石方完成的数量，以控制施工。

当路基开挖遇到地质变化而需修改断面边坡时，应及时测量以利继续施工。

2、路基放样

路基放样就是按照施工详图和路线中桩，在地面上确定路基横断面的各主要特征点，标定出路基的轮廓，作为施工的依据。

（1）放样的工作内容

放样的主要工作内容有：

①标定出路中心线各桩点的挖填高度；

②确定出横断面的方向，通常用经纬仪进行；

③按设计图纸定出横断面上各主要点的位置，如路基中心点、边缘点、路堤坡脚、路堑坡顶以及边沟沟底、取土坑等；

④边坡的放样，按设计的路基边坡率，把边坡的位置标出来；

⑤移桩定点：

将施工中难以保留的桩位，沿横断面方向移设于施工范围以外，并加以保护。

三、道路石灰土基层施工

l、材料要求：

所用材料的各项指标应符合技术规范的要求，使用的土应除去树根、草根等杂物；石灰使用前8—10天充分消解。

石灰质量应符合规定的III级以上的生石灰或技术指标，实际使用时，尽量缩短石灰的存放时间，如需要存放较长时间，应采取覆盖封存措施妥善保管。

土对土的一般要求是易于粉碎，满足一定级配，便于碾压塑性指数15—20的粘性以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土。

2、施工方法

（1）准备下承层：

下承层表面必须平整、坚实、具有规定的路拱。

（2）施工放样：

①在土基上恢复中线，直线段每15-20m设一桩，平曲线每10—15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

②在两侧指标桩上用明显标记标出石料稳定土层边缘的设计高程。

（3）摊铺土

①按试验段所得的松铺系数确定土厚度。

②摊铺长度按日进度的需要量控制。

雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。

③将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。

④摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。

⑤检验松铺土层的厚度，符合预计要求。

（4）洒水闷料或晾晒

①如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水闷料。

洒水应均匀，防止出现局部水分过多现象。

②如土含水量过大，应翻土晾晒，使其水分迅速蒸发，达到施工要求。

（5）整平和轻压：

土层用平地机刮平后，轻压使表面平整。

（6）卸置和摊铺石灰：

①按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰土层上做标记，同时划出摊铺石灰的边线。

②用平地机将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。

量测石灰的虚铺厚度，根据石灰的含水量和松铺密度，校检石灰用量是否合适。

（7）拌和与洒水：

①用灰土拌合机进行拌和，并派专人跟随拌合机，随时检查拌和深度并配合拌合操作员调整拌合深度，拌和深度应达稳定层底并宜浸入下承层5—10mm，以利上下层结构，严禁在拌合层底部留有素土夹层。

②拌合结束后，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水，洒水后，再次进行拌合，使水分在混合料中分布均匀，拌合机应紧跟在洒水车后进行拌和，减少水分流失。

③混合料拌合均匀后色泽一致，没有灰条、灰团和花团，既无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

（8）整形

①混合料拌合均匀后，应立即用平地机初步整形，在直线段平地机由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段平地机由内侧向外侧进行刮平。

②用轮胎压路机立即在初平的灰土基层上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

③每次整形都达到规定的坡度和路拱，接缝必须顺适平整。

（9）碾压

①根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2—3遍。

②按试验路段的施工顺序碾压完毕。

路拌石灰土基层施工工艺流程图见下页图示。

路拌石灰土基层施工工艺流程图

（10）接缝和调头处的处理

①同时施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。

前一段拌合整型后，留5—8m不碾压，后一段施工时，应与前段未压部分一起再进行拌合。

②拌和机械及其他不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。

如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。

四、冷再生基层施工

1、路面清理，施工放样

冷再生施工前应对旧路面进行清理，要清除路面垃圾及浮土等杂质，对用立砖处理的原路面坑槽部分要挖除立砖，按14%剂量备土备灰，并掺入适量碎石，冷再生时掺水泥一起拌和，准备工作就绪后，由测量人员进行施工放样，每侧应宽出设计宽15cm,用灰线做标记放出老路面冷再生的拌和边线。

2、人工摊铺水泥

根据设计强度要求，以中心试验室所出的试验配合比，确定本项目配合比为：

水泥、老路面=5∶95。

因老路面的灰上基层时间已久，破坏程度不一，施工时采用不同的最大干密度，最佳含水量。

在进行施工时，根据不同路段的不同量大干密度计算出该路段每袋水泥应摊铺的平方数。

现场采取打方格计量卸水泥，由测量人员根据计算出的数据打出方格摆放水泥。

水泥摆放完毕后，报项目监理工程师和现场业主代表检查，经项目监理工程师和业主代表检验认可后，方可摊铺水泥。

人工摊铺水泥时，要用刮板均匀摊铺，防止厚薄不均。

摊铺水泥时应距边线10cm，以保证原材料不浪费。

本项目水泥用量：

每袋水泥2.7平方.

3、拌和

水泥均匀摊铺完毕后，用冷再生机进行拌和。

冷再生机的拌和宽度4.3m，施工宽度为4m的需往返两次拌和，拌和速度应根据老路面结构状况及混和料破碎程度确定，建议速度为5-8米/分钟拌和深度控制在22cm左右。

拌和时必须配备足够的水车，因气温升高，水分蒸发较快，应保证拌后含水量高于最佳含水量。

拌和时应遵循先外后内的原则进行拌和，先拌和两侧，再拌和中间。

拌和过程中应派专人跟机检查含水量及混合料的破碎程度，并随时向冷再生操作手通告，以便及时高速拌和速度及含水量。

4、整平、碾压

拌和结束后，先用装载机或推土机排压，然后采用水准仪配合平地机进行整平，平地机刮平时，应先外后内，先低后高。

整平完毕后，先用1台SD-100振动压路机稳压一遍，再用1台Y-220振动压路机前后跟进碾压4遍，最后使用SD-100振动压路面碾压封面。

碾压应按照先轻后重、由外到里、由低到高的顺序进行。

碾压完毕后，试验人员检查压实度，如压实度达不到设计要求时应进行补压，直到达到设计要求。

从拌和到碾压成型宜在4小时内完成，并应将终压时间控制在水泥的终凝时间（6小时）之内，故施工段不宜过长，200m左右适宜。

碾压过程中，如有弹簧、松散现象，应及时处理，对于小面积的弹簧现象，施工中采取晾晒加拌水泥处理，对于表面积松散的采用洒水湿润，并用压路机排压。

5、养生

水泥达到终凝强度后立即进行养生，养生期不小于7天，应使路面在养生期内保持一定的湿度，养生期间除洒水车外禁止车辆通行。

五、水泥稳定碎石基层施工方法：

1、现场准备

（1）清除作业面表面的浮土、杂物等。

并将作业面洒水湿润。

（2）开始摊铺的前一天要进行质量放样，用消石灰标出摊铺宽度，并在两侧固定与压实厚度等厚的方木，外培经压实的土路肩，防止碾压时基层向外侧推移，保证基层边部压实质量。

根据基层标高和松铺系数架好摊铺高程控制线，用于控制摊铺厚度控制线的钢丝拉力应不小于800N，钢丝架在金属支架上，支架间距直线段为5m。

（3）施工机械全部到位并按试验段确定的参数调试、组合。

2、水泥稳定碎石拌合料的拌和

（1）开始拌合前，拌和场的备料至少能满足3—5天的摊铺用料。

（2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高难度1—2％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

（3）每天开始搅拌之后，出料时要在拌和机投料运输带上取样检查是否符合给定的配合比、进行正式生产之后，每天上、下午各检查一次拌和情况，检验其配比、集料级配、含水量是否变化；高温和业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

（4）拌和机出料不允许采取自由跌落地成堆、装载机装料运输的办法，一定配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时运输车辆必须前后移动，最少分三次装料，避免混合料的离析。

（5）混合料要求随拌随用，并及时运到摊铺，现场存放时间不得超过24小时。

3、水泥稳定碎石拌合料运输

（1）每天开工前，要检验运输车完好情况，装料前将车厢清洗干净。

运输车辆数一定要满足拌和出料与摊铺数量需要，并略有富余。

（2）尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。

车上的混合料应覆盖，减少水分损失。

如运输车辆中途出现故障，必须立即排除，当有困难时，车内混合料必须转车。

4、水泥稳定碎石拌合料的摊铺

（1）摊铺前检查摊铺机各部分的运转情况，而且每天坚持重复此项目工作。

摊铺时始终使下承层保持湿润。

（2）采用钢丝引导的高程控制方式，钢丝采用高强油丝绳，直径不小于5mm，钢丝拉力大于800N，每5米设一金属支架。

采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡度控制仪控制摊铺层横坡，后面摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。

在摊铺过程中检测摊铺高程，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

（3）摊铺机保持连续摊铺。

禁止摊铺机停机待料，摊铺速度宜在1m／min左右。

（4）采用两台摊铺机梯队作业，一前一后保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。

（5）摊铺机的螺旋布料器始终保持有三分之二埋入混合料中，防止混合料在摊铺时出现离析。

在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料的“离析”并用新拌混合料填补。

5、水泥稳定碎石基层的碾压

（1）两台摊铺机摊铺后，在全断面范围内一起碾压，碾压时由低到高分初压、复压、终压完成碾压工作。

（2）初压采用SD-175D型钢轮振动压路面静压，复压采用SD-175D钢轮振动压路机振压随后用3Y18—21型三轮压路机碾压，轮胎压路机消除轮迹完成终压，压路机碾压时应重叠1／2轮宽。

一次碾压长度一般为50m一80m，碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，并有监理旁站。

（3）碾应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。

注意稳压要充分，振动不起浪、不推移。

压实时严格按先稳压一开始轻振动碾压一再重振动碾压一最后胶轮稳压的碾压程序。

可用核子仪初检压实度，不合格时，重复再压。

（4）压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动基层，在稳压时倒车尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别雍包时，用人进行铲平处理。

（5）压路机停车要错开，而且相距不小于3m，应停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。

（6）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证基层表面不受破坏。

（7）严格控制碾压含水量，在最佳含水量±1％时及时碾压。

（8）为保证基层边缘的压实度，基层摊铺保持有5—10cm的超宽。

6、横缝设置

横缝设置与路面车道中心线垂直，其设置方法：

（1）人工将未端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

（2）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度略高出方木。

（3）将混合料碾压密实。

（4）在重新开始摊铺混合料之前，将方木的另一侧的砂砾或碎石及方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。

（5）摊铺面返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

（6）用钢轮路机在压实的基层上跨缝横向碾压，并逐渐推向新基层上，直至碾压密实，再进行纵向碾压。

厂拌水泥稳定级配碎石施工工艺流程图如下：

7、养生及交通管制

（1）每一段碾压完成并经压实检查合格后，立即覆盖草帘进行养生。

（2）碾压完毕用草苫覆盖养生，在此阶段内要求基层表面用喷雾式洒水车洒水养生，每天洒水次数视气候而定，但要求在整个养生期间基层表面保持湿润状态。

养生期内禁止重型车辆在上行驶。

（3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构。

（4）基层养生期不应少于7d。

养生期内洒水车必须在另一侧车道上行驶。

（5）在养生期间封闭交通。

（6）在摊铺上基层时先清扫下承层并用拉毛机具对表面拉毛处理。

六、安砌路缘石

侧缘石基础应与路床同时填挖和碾压，以保证有整体的均匀密实度。

施工工艺流程：

测量放样——钉桩——砂浆垫层——安砌勾缝——后背浇注C20细石砼护脚——养生。

1、测量放样。

通常在施工完水泥稳定碎石层后进行，按设计边线准确地放线钉桩，测记缘石线和施工标高，以控制方向和高程；根据校核好的道路中线钉立边桩，在直线段桩距为10-15米，在曲线段为5-10米，在路口圆角处为1-5米。

2、钉桩。

放样后，开槽做基础，并钉桩挂线，直线部分桩距10—15m，弯道部分5—10m路口处桩路1—5m；按新钉桩放线，在直线段可用线绳放线，在曲线段应用石灰粉划线。

在刨槽后安装前应再复核一次，并应测出侧、缘石顶面高程放置标志。

3、安砌。

把路缘石沿灰线排列好，基础做好后，铺2cm-4cm的M10水泥砂浆作垫层（卧底），内侧上角挂线，让线5mm，缝宽10mm；侧石高低不一致的调整：

低的用橇棍将其橇高，并在下面垫以砼或砂浆；高的可在顶面垫以木板（或橡皮锤）夯击使之下沉，至合乎容许误差为至。

勾缝宜在路面铺筑完成后进行，用强度10Mpa的水泥砂浆勾嵌。

也可采用石灰土作垫层来稳定路缘石：

4、侧石后背C20细石碎砼浇注护脚，应浇注密实以及养生。

5、侧石间缝隙用1：

1水泥砂浆勾缝。

6、勾缝完成后覆膜湿治养生3天，防止碰撞或采取其它保护措施。

7、质量标准

a、直线部分整齐直顺，曲线部分圆顺美观，无折角；

b、勾缝饱满，整洁坚实，养护不少于三天；

c、缝宽允许偏差为±3mm；

d、用20m直线检查直顺度最大偏差不大于10mm；

e、槽底填土密实度应达到90％以上。

六、乳化沥青下封层施工：

1、施工准备

（1）经验收合格的碎石基层在正常养生7天后才可施工下封层。

（2）彻底清除基层表面浮灰和泥浆，确保下封层与基层粘结牢固。

先人工作扫帚将基层表面进行全面清扫，再用鼓风机将浮灰吹净，若不能达到“除净”要求，则用水冲洗，清除基层表面浮灰和泥浆，使基层顶面集料颗粒能部分外露。

（3）喷洒乳化沥青洒布车喷洒，喷洒数量按乳化沥青含量0.95㎏／m2。

控制。

然后由人工配合集料撒布机料。

集料规格为3—5mm，数量8m3/1000㎡，以碾压时不粘轮为度。

用轮胎压路机或用6—8吨的钢轮压路机碾压两至四遍。

2、试铺路段

在沥青路面透层正式开工前必须做试铺路段。

试铺路段选在主线上，长度不小于3O米。

试铺路段需要决定的内容包括：

（1）基层表面浮灰清除方法。

（2）沥青的喷洒方法及用量的掌握，起步、终止的横向及纵向喷洒幅间搭工艺等。

（3）撒布方法及用量的控制及碾压工艺。

（4）确定施工作业段长度，修订施工组织计划。

（5）全面检查材料质量及试铺层的施工质量是否符合要求。

（6）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式等。

（7）试铺段结束后通过现场目测和相应技术项目的检测，各项技术指标符合规定后，施工单位提出试铺总结。

由驻地监理工程审查，经总监批准后，即可作为申请正式开工的依据。

3、施工工艺

（1）基层表面浮灰一定要清除干净，经过清扫后用风力灭火器吹去浮尘，必要的部位用水清洗，使基层顶面的集料颗粒上表面部分外露。

（2）乳化沥青和集料的质量必须符合规定。

根据实测沥青含量决定乳化沥青喷洒数量；特别注意集料中小于0.6mm部分不得超过规定。

（3）乳化沥青做到喷洒均匀，数量符合规定。

起步、终止采取基层表面覆盖薄膜的措施搭接，避免喷量过多；纵向和横向搭接处做到乳化沥青既不喷量过多也不漏油。

对于局部喷量过多的乳化沥青刮除，对于漏喷的地方用手工补洒。

（4）集料撒完后，即或进行碾压。

沥青路面下封层采用胶轮压路机碾压，局部露黑处发生粘轮时，再补撒少量集料。

（5）碾压完毕后封闭交通2—3天，等水分蒸发后，可允许施工车辆通行均匀碾压。

必须行驶的施工车辆在乳后才能上路，并保证车速低于5km／h，不得在下封层刹车或调头。

养护7天后才可摊铺沥青路面下面层。

（6）对于基层表面不平整或表面有坑洼的情况，要清除多余乳化沥青，防止在低洼处乳化沥青用量过大，形成软层。

（7）透层宜紧接在基层施工结束后表面稍干后浇洒。

如基层完工后时间较长，表面过分干燥，应对基层清扫，并在基层表面少量洒水湿润，等表面稍干后浇洒透层沥青。

浇洒前应对路缘石及人工构造物进行保护，以防污染。

透层沥青洒布后应不致流淌，要渗透入基层一定深度，并不得在表面形成油膜。

在铺筑沥青面层前，若局部地方有多余的透层沥青，应予清除；有遗漏处则应用人工补洒。

（8）在水泥稳定碎石基层上浇洒透层沥青后，宜立即撒布石屑或粗砂，用量为8m3/1000㎡。

撒布石屑后，应用6—8t钢筒式压路机稳压1遍，当通告车辆时，应控制车速。

在铺筑沥青面层前，如发现局部地方透层沥青剥落，应予修补；对多余的浮动石屑，应予扫除。

（9）透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。

当用乳化沥青作透层时，洒布后应待其充分渗透、水分蒸发后方可铺筑沥青面层，此等待时间宜不少于24h。

七、沥青面层施工

1、施工准备

（1）机械配备

①摊铺设备为电脑控制自动找平摊铺机，两台前后梯形摊铺，一台备用。

②沥青路面施工专用DD110型双钢轮振动压路机2台、YL16-20型20t轮胎压路机2台负责碾压成形。

③采用载重15吨的T815型自卸汽车共20辆，负责沥青混合料的运输。

④配备精度符合要求的质量检仪器，并在进场后安装调试到最佳状态。

并配备足够的易损部件。

（2）材料准备

①沥青混合料拌合设备为西安产LB2000型沥青拌和站一套，工作能力为140一160t／h。

②沥青采用SBS改性的AH-70，其各项技术指标必须符合设计要求。

③粗集料采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒，近立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm，采用石灰岩等反击式破碎机轧制的碱性碎石，对不合格的集料严禁使用，并严格按200t检验一次的频率检验，同时控制材料均匀一致。

④细集料采用坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质的中砂，细集料的规格必须满足设计要求，并严格按200t检验一次的频率检验。

⑤填料采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉，必须干燥、清洁，矿粉质量技术指标必须满足设计要求，并严格按50t检验一次的频率检验。

（3）配合比设计：

①配合比设计由马歇试验设计、浸水马歇尔试验残留稳定度检验及车辙试验、抗车辙能力检验三部分组成。

②现场取料筛分，用计算机计算各矿料的用量合成的矿质混合料级配符合通过率范围要求。

③用计算确定的矿料组成和JTJ014—97推荐的油石比范围，按0.5％间隔变化，取五个不同的油石比，用实验室的拌和机拌制，制备五组马歇尔试件，通过对试件的试验绘制指标曲线，通过计算确定最佳油石化。

（4）现场准备

①基层顶面各项指标检测合格后方可铺筑下面层。

②检查下承层的完整性与基层的粘结性。

对局部基层外露和两侧宽度不足的部位按下封层施工要求进行补铺。

③对下封层表面浮动矿料扫至路面以外，表面杂物用风力灭火器吹干净，必要时用水冲洗。

2、铺筑试铺路段

沥青混凝土下面层施工开工前，先做试铺路段。

每个面层施工单位，通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试铺筑方案，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路段。

试铺路段选在直线段，长度不少于200m。

试铺路段施工分为试拌和试铺两个联合体，需要决定的内容包括：

（1）根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。

（2）通过试拌决定：

拌和机的操作方式——上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。

验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用矿料配合比和油石化。

（3）通过试拌决定：

摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度，初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等；压实机具的选择、组合、压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数；施工缝处理方法；沥青面层的松铺系数。

（4）确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。

（5）全面检查材料及施工质量是否符合要求。

（6）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。

3、施工工艺

（1）把好原材料质量关

①要注意粗细集料和填料的质量，从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。

②堆放各种矿料的场地必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染。

③细集料及矿粉用雨布覆盖，以防细料潮湿影响配料数量和拌合机产量。

（2）沥青混合料的拌制

①严格掌握沥青和集料的加热温度及沥青混合料的出厂温度。

沥青加热温度为160℃一170℃，矿料加热温度为170℃-185℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，贮料仓的储料时间不得超过12小时。

混合料的出厂温度为150℃-165℃。

②拌和楼控制室用操控微机逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并