汽车开发术语解释.docx

汽车开发术语解释.docx

《汽车开发术语解释.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《汽车开发术语解释.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

汽车开发术语解释

汽车开发术语解释（阶段）

1.商品计划阶段-

1）完成项目前期研究,管理层评审预研阶段定义的所有初期目标、评审并批准市场分

析、技术方案、造型方向、资源获得方案、项目综合可行性分析、正式启动项目。

2）批准初步项目方案，包括所有的产品目标和商业计划目标的最初符合性，工程/制

造/物流/采购等项目方案。

为项目批准做准备。

3）综合评审产品开发状态，包括造型冻结，对产品、制造、物流和销售计划进行评

审和批准，所有的目标在项目的经济架构中都必须是可行的，正式批准项目。

2.产品开发阶段-

1）通过对数模的工程可行性确认和pertest试验，通过CAE和制造可行性分析，完

成整车数据发放。

2）对设计样车进行相关验证试验，检查评估产品设计及工艺的正确性。

完成试生产准

备。

3.量产准备阶段-

1）使用工装零件按工艺要求在总装线上制造样车，验证工装模具和供应商的制造能

力，完成工程的最终验证和制造的早期工艺调试。

2）调试整车厂的生产设备，验证生产工艺，验证全工装和工艺条下件批量提供的零

部件质量，完成样车数据更改，冻结变更数据。

3）验证整车厂在一定节拍下的生产能力。

4）按整车生产节拍的提升计划，投入批量生产。

4．量产维持阶段-

术语解释（项目里程碑）

1.新产品预研立项GATE#0（KO）-项目立项研究。

成立项目团队，开始对项目进行研究分析。

2．预可研评审（SI）-完成产品初步可行性分析后，通过预可研评审确定开发平台。

3.产品开发决策（SC）-进一步细化产品方案,通过评审后,初步确定项目开发目标。

4.新产品开发项目认可GATE#1（OD）-完成各项性能指标的细化,形成产品的最终设计方案和目标并获得批准。

5.设计数据发布（DR）-首轮设计数据经过评审确认后,进行发布用于相关部门的设计样车制作。

6.设计样车验证完成（CP）-对设计样车进行相关试验验证,检查及评审产品设计和工艺的正确性。

7.试生产准备完成（LR）-试生产前完成样车试装验证,工装准备等各项准备工作,达到试生产的要求。

8.全车数据发布GATE#2（DC）-对样车试验及试装阶段出现的问题进行整改，达到设计和性能要求后发布,用于工装样件的制作。

9.变更冻结（CC）-设计和质量问题整改完成后，冻结产品数据。

10.投产签署（LS）-小批量生产前对投产条件进行综合评审确认。

11.量产签署GATE#3（J1）-各项指标达到量产要求,开始批量生产（SOP）。

12．项目总结（FS）-对整个开发过程中出现的问题和获得的经验进行归纳总结,为今后的项目开发工作起到持续改进的作用。

术语解释（设计活动）

一．总布置

1．概念总布置-对整车的几何尺寸（长宽高，轴距，轮距，整车侧边高度尺寸），以及可供选择的发动机资源进行初步的布置分析,对动力经济性进行计算分析，对整车性能参数（整车速比，整车通过性接近角，离去角等）进行分析，完成评审阶段发放。

2.重要硬点布置-车身与底盘的硬点布置。

3.初步总布置图设计-对机舱内部进行初步布置，确定布置边界，定义整车造型边界和人机目标，组织控制造型边界的评审并发布造型控制边界，以作为造型设计的尺寸依据，用于造型的边界控制。

4．详细总布置图设计-协调各相关专业完成机舱内部零件和动力总成的布置，完成机舱管路的走向布置并评审发布，完成驾驶室主要零部件的布置及控制边界数据并评审发布。

5.详细总布置方案确定-完成造型A面的检查，完成整车法规的校对，完成总布置图的绘制，完成整车设计重量的统计与质心计算并对总布置整体方案进行评审确认。

6.DMU检查-总布置对整车设计数据进行DMU检查。

最终数据冻结DMU跟踪检查-试装问题整改完毕后，对最终冻结的数据做DMU的跟踪检查。

7.试装检查确认-对试装车辆的主要零件布置间隙，维修方便性和人机目标符合性进行检查，确保系统及零部件的装车结果符合总布置的要求。

8.总布置总结-对该开发车型的总布置工作进行项目总结，为以后的开发车型积累经验。

二.造型控制

1.造型定位评审-根据市场的需求进行产品的造型定位，并进行评审确认。

2.创意草图评审-设计师根据产品定位和审美理解，大量绘制产品草图，评审选择草图，设定目标图型，以确认造型趋势。

3.效果图可行性分析方案选择-对多套方案进行工程可行性分析及优化，为效果图的选择提供参考。

4.效果图初步确定-根据工程反馈意见，进一步筛选，初步确定效果图。

5.最终效果图评审-经过几轮可行性分析评审，最终选定开发车型效果图。

6.外CAS面可行性分析及评审-工程部门对外CAS面进行工程可行性分析，问题反馈造型部进行修改并组织评审。

7.内CAS面可行性分析及评审-工程部门对内CAS面进行工程可行性分析，问题反馈造型部进行修改并组织评审。

8.外模型冻结-经过可行性分析的不断优化，外造型基本达到工程要求，外观通过评审，外模型可以冻结。

9.外CAS表面冻结-外CAS根据终版外造型油泥模型和工程问题反馈，进行修改确认后冻结。

10.内模型冻结-经过可行性分析的不断优化，内造型基本达到工程要求，内饰造型通过评审，内模型可以冻结。

11.内CAS表面冻结-内CAS根据终版内造型油泥模型和工程问题反馈，进行修改确认后冻结。

12.色彩纹理方案样板及清单阶段性发布-造型完成整车色彩纹理的方案设计，并发布零件

的色彩纹理清单，用于工程部门对其工艺进行可行性分析。

13.设计样车色彩纹理方案评审-在试制样车上完成色彩纹理方案的制作并进行评审。

14.色彩纹理方案样板及清单发布-对试制样车中出现的问题进行整改后，重新发布色彩纹理样板和清单。

15.色彩纹理标准样板验收-对整改完毕的色彩纹理标准样板进行确认验收。

16.色彩纹理清单冻结-将终版的色彩纹理清单进行冻结发放。

色彩纹理标准样板冻结发布-完成色彩纹理标准样板的制作并冻结发放。

三．整车耐久性

1.整车耐久性定位确定-根据市场需求，对整车耐久性进行定位，确定开发目标。

2.整车耐久性目标初步确定-根据整车的开发目标，初步确定整车的耐久性目标。

3．参考车和标杆车耐久性试验开始-对参考样车和标杆车进行耐久试验，获取试验数据，作为分析整车耐久性的依据。

4．系统耐久性目标初步确定-依据参考样车和标杆车试验数据的分析结果，按初步的整车耐久目标，将耐久性目标进一步细化，制定出初步的系统耐久性目标。

5.整车、系统耐久性目标及验证大纲确定-经过对标分析，确定开发产品的整车及系统的耐久性目标并制定试验大纲。

6.关重零部件上车体耐久性设计评审-对上车体关重零部件进行CAE分析，进一步优化结构完成耐久性设计评审。

7.底盘关重件系统耐久性验收-对底盘悬架的承载耐久性等进行试验验证，对问题进行优化整改后确认验收。

8.关重零部件开发试验验收-关重零部件进行试验认证，确认其符合设计要求后进行验收。

9.关重系统耐久性验收-关重系统的耐久试验完成验证后，进行验收。

10.工装样车耐久性评审-关重零部件和关重系统耐久试验验证完成后，对工装样车进行耐久性评审。

11.试生产车耐久签收–试生产车通过耐久试验后签收。

12.环境耐久性模拟签收-试生产车在模拟不同环境下进行环境耐久试验，确认符合设计要求后签收。

13.耐久性市场分析-

四．整车性能

1．参考车确定-根据市场需求和产品开发定位，确定参考样车，为开发产品提供参考数据。

2.整车性能目标初步确定-对参考样车进行静态和动态的测试，分析测试数据，初步确定开发车型的整车性能目标。

3.系统性能目标与方案确定-将整车性能目标分解到各个系统，制定实现整车性能目标的系统设计目标方案。

4.整车性能目标与方案确定-将市场输入信息和样车性能参数作为参考，细化开发车型的关注点性能，最终确定出整车的性能目标和方案。

5.造型风阻验收-通过CFD分析不断优化造型，使其符合风阻的设计要求验收确认。

6.工装车性能初验收-工装样车试装阶段，对整车性能做静态、动态的测试和综合评价，优化设计，完成设计目标和初步验收。

7.试生产车性能签收-试生产阶段对样车做整车性能做静态、动态的测试和综合评价，确认符合设计要求后签收。

8.小批量车性能签收-小批量生产阶段对整车性能进行测试和综合评价，确保整车性能能够达到质量目标。

9.量产车一致性验证-量产后对不同时期生产车的整车性能进行抽检，进一步检验整车性能的质量，确保质量达标。

五．标准与认证

1.法规预测报告完成-根据项目质量要求，确定法规执行的范围和内容。

2.标准化分析报告确定-各个专业根据整车开发质量目标，对本专业执行的标准进行分析确认（是否包括专利检索）。

3.法规适应性分析报告完成-按产品设计质量目标和车型配置，归纳梳理相关的法规要求。

4.工装样车法规主观检查-

5.认证申报开始-为认证申报准备好材料。

6.认证申报结束,2D图标准化签审完成-完成2D图的标准审核工作。

7.法规目标实施总结-法规目标实施过程问题和经验的归纳总结。

六．整车设计成本控制

1.平台成本分析-综合市场调研，以及本企业的生产能力，对平台成本进行分析。

按材料成本初步估算-按材料的成本对开发车型的成本进行初步估算。

2.原材料成本可行性初步分析-与同类车型对比原材料成本是否有竞争力，进行可行性分析。

3.售价/配置对比分析-配置的高低会影响成本的多少，售价同配置的成本进行对比分析，以平衡他们之间的关系。

4.成本方案评审-通过一系列的成本分析，确定成本方案并进行方案评审。

目标价格制定-依据成本方案，制定开发车型的价格目标。

5.原材料成本初步测算-确定效果图阶段，对整车原材料进行初步计算。

总目标成本分解-将总目标成本分解到各个系统。

6.原材料成本测算-依据初版零件数据和技术要求，对原材料成本进行测算。

7.原材料成本最新测算-全车设计数据完成后，进行最新版的原材料成本测算。

8.原材料成本最新测算-试装完成后，依据调整的最新数据、材料等进行原材料成本测算。

9.成本复核工作展开-对工装零件的成本进行测算，复查成本是否符合制定的目标。

10.上市定价原材料成本测算-对上市定价的整车零部件成本做最终的确认审核。

11.成本复核工作结束-完成开发车型的成本核算。

12．成本持续优化-在保证质量的前提下，不断优化成本，以获得最大收益。

13.成本工作总结-对成本控制进行总结。

七．整车设计重量控制

1.参考车技术路线评估-对参考样车轻量化技术进行分析评估，作为借鉴对开发车型的重量控制起指导作用。

2.参考车零部件重量评估-评估参考车的零部件重量，进行对标分析，制定开发产品的重量目标。

3.零部件设计重量预估-将整车重量分解，预估系统零部件重量。

4.零部件目标设计重量制定-初步分析零部件重量达到设计目标的可行性，制定零部件的目标重量。

5.零部件设计重量管控，重量方案评审-按材料和结构等对各系统的零部件重量进行测算分析，制定出切实可行的方案管控零部件的设计重量并进行方案评审。

6.零部件设计重量最新测算-零部件设计完成后，对设计状态的零部件进行测算，验证是否达到预期制定的目标。

7.重量复核工作展开-对工装样件进行重量测量,验证是否达到设计要求，不满足要求的制定方案整改，对零部件重量进行管控。

8.重量复核工作结束-完成零件的重量复查工作。

9.重量管控工作总结-对整车开发的轻量化进行总结。

八．CAE

1.技术方案性能预测-根据参考样车数据对整车技术进行初步论证。

2.概念模型结构优化-针对整车和各个系统的方案进行初步优化并提出改进的方向。

3.CAE性能目标与方案确定-根据参考样车和整车性能的要求，对开发产品进行协调后，确认CAE的分析目标。

4.电子样车分析优化（第1版）-基于工艺数据的完成，做CAE的初步分析。

5.电子样车分析优化（第2版）-根据CAE初版分析反馈及其他部门（如SE）的反馈，工程设计部门提供给CAE更新版的工艺数据再进行数据分析计算，支持设计数据的冻结。

6.工装样车对标分析-工装样车试装和试验出现的问题提供给CAE进行分析，CAE提出优化方向反馈给设计部门做为整改的依据，进一步完善设计数据。

7.CAE分析工作总结-对开发过程中的CAE应用进行总结及经验积累。

九．机车匹配

1.机车选型方案确定-根据开发车型的性能和几何尺寸的要求，与参考样车进行对标，确定所需重新开发和选型的系统，制定发动机变速箱等动力总成系统的选型方案。

2.总体方案初确定-动力系统，总布置，底盘系统以及成本核算等相关部门，分析整车的质量目标和动力性，经济性等相关性能，并完成选型系统的可行性分析，综合考虑初步确定总体方案。

3.杂合车验证完成-完成发动机变速箱等动力总成的匹配验证和布置空间验证。

4.总体技术方案确定-经过杂合车的验证，完成总体技术方案的制定。

5.底盘杂合车验证完成-对开发车型底盘系统的更改，需对选定的样车进行改制并完成底盘系统尺寸和性能的验证。

6.机车专用件数据发布-完成开发车型的动力底盘数据，评审确认发布。

7.电子样车分析完成-将发布的工艺数据在电子样车中匹配分析，验证设计是否达到目标要求。

十．整车设计

1.初步平台对标分析-工程部门负责样车、样件的测量并根据项目需要进行对标分析。

2.初步整车技术方案确定-总布置初步确定重要硬点和设计控制规则、整车造型边界，对整车性能匹配及整车重量进行分析，竞争车型和开发车型技术分析对比，初始产品技术前瞻性分析，总布置，动力总成，初始平台架构，配置清单可行性验证，人机工程分析，主要性能，主要设计元素，法律法规符合性分析，新技术应用性分析，风险分析等。

根据开发车型的质量目标制定初步的整车技术方案。

3.初步系统技术方案确定-专业系统根据项目要求和总布置的初步整车技术方案对本专业的技术方案进行分析，初步确定本系统的技术方案。

整车技术方案细化-整车的技术方案进一步细化。

4.整车技术方案确定-整车架构，配置，参数和性能，动力总成，底盘，车身，电子电器，空调等各部分的技术要求，完成整车技术方案的确定。

系统技术方案细化-分解整车技术方案，细化系统技术方案。

逆向数据发布-完成逆向数据的制作，用以支持正向的开发设计。

关键零部件技术分析-对关键零部件的结构性能材料等进行初步分析。

5.关键零部件技术要求确定-依据质量目标，通过对关键零部件的结构、性能、工艺、材料的分析，确定关键零部件的技术要求。

6.系统技术方案确定-综合了整车和关键零部件的技术要求，最终确定系统的技术方案。

7.造型可行性分析评审-工程对造型的可行性进行分析评审反馈，使造型符合工程要求。

8.第一版断面-以逆向数据为基础，完成初版结构断面，用以支持初版CAS的制作。

9.零部件技术要求确定-根据质量目标，分析零部件结构、性能、工艺、材料并制定技术要求。

10.第二版断面-以正向为主完成第二版断面制作，用以支持CAS的冻结。

上车体/内外饰边界数据发布-上车体/内外饰完成与周边系统的匹配，确定硬点位置和安装结构的设计，经过评审后发布边界数据。

11．零部件方案细化调整-确定边界数据后，进一步细化零部件的结构。

上车体大件数据发布-完成模具制作周期长的上车体大件数据的制作，评审发布数据，

为模具开发做准备。

12．全车数据发布-全车工艺数据发布，用于相关部门的设计样车制作。

13.全车数据发布（通过试验验证）-经过试装和试验验证，对问题进行整改最终冻结数据发布。

14.设计评审-对整车、系统、关键零件的开发设计做量产前的最终确认。

15.设计总结-对整车开发过程中的设计亮点和经验教训进行总结，为后续的产品开发积累经验。

十一．尺寸工程

1.竞争车型（含参考车）DTS分析-对竞争和参考车型进行间隙面差测量和分析，为正向设计提供参考。

2.标杆车型DTS分析-对选定的开发基型车做进一步的DTS分析，以此作为开发设计的依据。

3.DTS第一版发布-发布初版开发车型DTS。

尺寸工程目标制定-通过对标杆车的分析以及市场需求调研和造型需求，制定开发车型的尺寸工程目标。

参考车型定位基准分析-对参考样车的定位基准进行分析。

4.尺寸公差分析-输入初步设计数据的定位和公差信息，进行虚拟装配，对公差的累计原因进行寻源，优化尺寸公差。

下车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M发布-完成下车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M的图纸的制作并发布。

5.尺寸公差分析-对完成的车身上体数据进行尺寸公差分析。

上车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M发布-完成上车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M的图纸制作并发布。

下车体第二版工装设计加工用GD&T/GD&M发布-通过尺寸公差分析，优化GD&T/GD&M图纸，发布下车体第二版工装设计加工用GD&T/GD&M。

下车体工装方案会签-完成下车体工装方案进行会签。

6.上车体第二版工装设计加工用GD&T/GD&M发布-通过尺寸公差分析，优化GD&T/GD&M图纸，发布上车体第二版工装设计用GD&T/GD&M。

上车体工装方案会签-完成对上车体工装方案进行会签。

7.尺寸公差分析-全车设计数据发布后，做整车的尺寸公差分析。

8.全车第三版工装设计加工用GD&T/GD&M发布-发布全车第三版GD&T/GD&M的图纸。

9.工装方案会签-经过几轮GD&T/GD&M的优化,完成全车工装方案的会签。

10．尺寸公差分析-从尺寸公差的角度分析试装出现的问题。

11.全车第四版GD&T/GD&M发布-根据尺寸公差分析提出的整改方向，调整GD&T/GD&M图纸，发布全车第四版GD&T/GD&M的图纸。

整车DTS文件第二版发布-经过试装验证对DTS进行调整，发布第二版DTS数据。

工装/试生产样车功能尺寸发布-对关重零件的尺寸重点关注，并在二维图中做标注。

12.工装样车阶段尺寸工程评估-对工装样车的装车状态，从尺寸工程的角度进行评估。

13.试生产阶段样车尺寸工程评估-对试生产阶段的样车装车状态，从尺寸工程的角度进行评估。

14.整车DTS文件第三版发布-发布第三版DTS文件。

15.量产阶段功能尺寸发布-小批量阶段对关重零件的尺寸确认发布。

16.小批量阶段尺寸工程评估-对小批量阶段的样车装车状态，从尺寸工程的角度进行评估。

17.尺寸工程总结-总结开发过程中的问题和经验并进行经验积累。

十二.工艺同步工程

1.制造方案设计-根据本企业的制造能力，分析参考样车的制作工艺，规划开发车型的制造方案。

2.制造方案确定-确定制造方案。

3.模型及主段面SE分析-模型SE分析主要是从车身分块线、零件表面质量、特征线及冲压工艺的角度进行分析。

主段面SE分析是对零件简化进行冲压成形研究，冲压方向选择，和零件R角的分析。

4.工程化阶段SE分析-SE从产品品质，模具结构，操作性，生产线布置，成本等因素出发，对关重零件借助计算机辅助工程进行冲压分析。

5.试生产阶段SE分析-能直接检验冲压可行性，发现和解决新出现的冲压问题，为零件顺利生产提供保证。

6.总结-总结开发过程中的问题和经验并进行经验积累。

十三.试制

1.参考车解析-对参考样车进行拆解,提供工程设计人员进行分析。

2.杂合车及各类性能验证所需的样件样车制作-俗称骡子车，是尺寸特性及功能的验证。

试在参考车或基础车的基础上改装而成的车辆，装配有以手工制造的或快速成型的零部件或系统样件，其目标是早期验证其功能可行性，主要用于设计方案的验证，同时可以做车辆部分性能测试，以及发动机，底盘系统匹配的部分验证。

1）.选择的发动机与开发车型的匹配验证，需制作杂合车进行确认，最终确定发动机的选型。

2）.底盘系统的尺寸和性能需制作底盘杂合车进行验证。

3）.随着整车性能设计方案的初步确定，需制作样车完成不同性能的方案验证，如:

空调的环境测试，NVH的性能测试，气囊的标定匹配等等一系列的性能验证。

3.样车的试制-初版工艺数据完成，开始制作样车试装所需的各种零件，配合工程完成各项验证工作。

试制样车-样车试制分为F试样车和P试样车

1）F试样车-F试样车分为F1和F2试样车。

F1试样车：

也叫“软工程样车”，零件状态是手工样件或简易件，应及时完成对车辆的基本特性相关项目的验证，以便尽早固化图纸：

对整车性能进行确认，如进行整车和系统工程设计，综合耐久性和碰撞试验；验证装配的工艺，维修性和零部件尺寸相互关系。

F2试样车：

除车身以外的零件应都是工装样件，主要是对F1试中发现问题点的纠正措施的验证各确认，同时可用于安全气囊标定试验工作和部分试验认证的样车

2）P试样车-P试样车分为P0，P1，P2，P3试样车，是对产品及过程的验证车辆。

在量产准备阶段，由生产部门组织的在正式生产线进行的试制，主要验证产品，制造工艺，生产线，人力资源，物流计划等整个系统是否符合批量生产要求。

P0试样车着重验证产品，P1，P2，93开始将逐步对生产工艺及装备，生产线节拍，人力资源，物流及生产管理系统的全方位检验，确保产品及过程能力达标。

P0试样车：

是在整车装配厂制造完成的完整的可行驶的车辆（台数约10台左右），样车的部件是供应商用生产工装和设备生产通过PPAP认证的。

用于制造和设计工艺装备，制造系统验证和整车特性定型试验验证（包括电器系统功能、舒适性、

操作性等）、实车耐久（SPC），确认部件的制造和装配工艺，对F2试中有问题的纠正措施进行确认及用于进行认证试验等。

P1试样车：

整车生产部门按照小批量生产试制要求（台数约10台左右）上线试装的车辆，主要目的是用以工艺过程的完善。

是用来验证整车生产部门和供应商生产工装，设备和工艺，并确认针对P0试装和试验发现的问题进行的工程更改是否有效。

所有使用的零件必须完成相应的过程认定，得到所有生产件批准程序的授权或临时批准。

P2试样车：

是完善工艺及生产节拍的过程。

整车生产部门按照小批量生产试制的要求（台数约20台左右）上线试装的车辆，用来对车辆整体性能（静态，行驶）和车辆质量一致性的确认，用来判定零部件精度对车辆质量的影响。

P3试样车：

整车生产部门按照批量生产要求（台数约50台左右）上线试装的车辆，试用来进行量产确认，产品一致性确认的，用于验证生产过程的准备情况，包括物料，物料运输，物料计划准备情况等并确保获得全部政府法规认可批准，满足认证要求。

十四.生产线及工装

1.涂装、总装生产线采购（新建）-根据开发车型的需求，对涂装、总装生产线进行

规划和采购。

2.夹、模、检具采购-对夹、模、检具进行采购。

生产线、工装方案确定-生产线的规划和工装的设计方案确定。

3.涂装、总装生产线采购（改造）-在原有平台的基础上，根据新开发车型的具体情况对现有涂装、总装生产线进行改造，采购改造所需的设备。

设备安装调试开始-新设备安装好后，进行调试。

4.PCF（零件检具）/UCF（总成检具）活动开始-检具制作开始。

5.工装准备完成-工装准备工作完成。

6.试生产首轮开始-涂装、总装生产线及夹、