产品外观检验标准解读.docx
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产品外观检验标准解读
一、:
钢板对接外观质量检查
3.1钢板对接
3.1.1使用设备:
二氧化碳气保焊机、硅整流焊机、MZ-1000埋弧焊机
3.1.1.1检查项目:
A.埋弧焊小车行走是否平稳
B.送丝轮、导电嘴是否正常
C.小车轨道是否平直
3.1.2钢板:
3.2.1.1检查项目
A.钢板:
是否满足标准与排料图要求
a)锈蚀程度
b)局部变形
c)波浪变形
d)夹层
e)材质
f)规格
g)厚度
h)坡口角度
i)坡口处打磨:
焊坡口面及周围50mm范围内已进行水、氧化皮、铁锈、焊点的清理并打磨至展现金属光泽
j)钝边
B.引熄弧板
a)长度、宽度
b)坡口
c)材质
埋弧焊所用焊剂(HJ431、SJ101)保持清洁,粒度均匀适宜,并进行250℃×2h及350-400℃×2h烘干,对回收的焊剂除去焊渣等杂物。
检查指标主要为焊剂的烘干,焊剂应从焊材二级库领取。
3.5钢板对接时两侧必须设置引弧板和引出板,其材质及坡口形式与被焊工件相同,埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm,其引弧、引出板的板宽不小于100mm,长度不小于150mm。
检查指标主要为引出板及引弧板的长度及焊缝引出长度。
3.6引弧板、引出板和焊接垫板的定位焊缝应焊在接头焊接的坡口内和垫板上,不应在焊缝以外的母材上焊接。
检查指标主要为定位点焊的具体位置要求。
3.7钢板对接完成后,应用火焰切割去除引弧板和引出板,并修磨平整。
不得用锤击落引弧板和引出板。
检查指标主要为引弧板和引出板去除的方式。
3.8引弧应在焊道上,不得擦伤母材,严禁在焊缝以外的母材上打火、引弧。
检查指标主要为引弧的位置要求。
3.9定位焊焊脚应不大于6mm,坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3,定位焊焊缝长度为25-40mm,间距应为200~250mm,并应填满弧坑,定位焊的焊接材料应与正式施焊的焊接材料相同。
检查指标主要为定位焊脚的大小、长度及间距,以及收弧的要求。
3.10定位焊焊缝上有气孔或裂纹时,必须清除后重焊。
检查指标为定位焊缝的质量要求。
3.11厚板多层焊时应连续施焊,每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物,发现影响焊接质量的缺陷时,应清除后方可再焊。
检查指标为厚板多层焊的层间清理要求。
3.12焊缝外观不允许有裂纹、熔穿缺陷和弧坑,一般焊缝外观缺陷允许偏差符合表3.1规定。
检查指标为焊缝外观质量等级要求。
表3.1
允许偏差(mm)
图例
焊缝质量
检查等级
项目
一级
二级
三级
裂纹
不允许
不允许
不允许
表面气孔
不允许
不允许
每米焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个,孔距≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
不允许
深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0
咬边
不允许
≤0.05t,且≤0.5t;连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1.0,长度不限
接头不良
不允许
缺口深度0.05t,且≤0.5
缺口深度0.1t,且≤1.0
每1000.0焊缝不超过1处
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
长度不限
未焊满
不允许
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
每1000.0焊缝内缺陷总长≤25.0
焊缝边缘不直度f
在任意300mm焊缝长度内≤2.0
在任意300mm焊缝长度内≤3.0
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
弧坑裂纹
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹
3.13对全熔透焊缝焊脚尺寸允许偏差按表3.15.2规定,检验指标为对接焊缝外观尺寸要求。
表3.2
项目
允许偏差(mm)
图例
一、二级
三级
腹板翼板对接焊缝余高C
B<20.0:
0~3.0
B≥20.0:
0~4.0
B<20.0:
0~4.0
B≥20.0:
0~5.0
腹板翼板对接焊缝错边d
d<0.15t且≤2.0
d<0.15t且≤3.0
平面度(△)
T≤14
>14
整板≤4,条料≤3
整板≤3,条料≤2
3.14焊接完毕后,对产生的气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷,使用磨光机或砂轮或碳刨等方法去除。
检查指标为焊缝缺陷清理后达到检验标准的要求。
3.15对焊缝尺寸不足、局部缺陷、咬边、弧坑不满等缺陷,当尺寸不超过1mm时,利用磨光机进行打磨平滑过渡,当缺陷尺寸超过1mm时,应利用手工焊条或气保焊进行补焊并打磨平整。
检查指标为超差缺陷的修整方法及合格指标。
3.16当钢板对接焊缝在探伤后有缺陷并利用磨光机或碳弧气刨清除缺陷时,应将刨槽开成每侧边坡口面角度大于15°的坡口形状,并修整表面、磨除气刨渗碳层。
检查指标为返修焊缝时坡口的加工方法及坡口表面要求。
二:
钢材下料、坡口加工外观检查
划线问题?
中心线、端铣线、切割线、钻孔中心线、工具:
划针问星先生
4.1钢材下料采用直条切割机、数控切割机、等离子切割机及半自动切割机进行,零件及构件的坡口加工必须采用半自动切割机进行,严禁手工切割。
检查指标为设备运行是否完好及坡口加工是否选择了半自动切割设备。
4.2气割完毕后,应对钢材切割面进行检查,其切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱。
当缺棱为1-3mm时,应修磨平整;当缺棱超过3mm时,应进行补焊,并修磨平整。
检查指标为切割标准。
4.3气割完毕后的零件,其表面应注明工程名称、零件编号、零件规格、钢材材质及所属班组。
检查指标为气割后零件的标识。
4.4切割后零件的外观质量检查,主要包括切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物;气割后零件的允许偏差如下表所示,检查指标为气割后零件的合格标准。
表4.1气割的允许偏差
项目
允许偏差
备注
零件宽度,长度
±2.0
手工、半自动、直条
±1.0
数控切割
切割面平面度
0.05T,且不大于1.5
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
与板面垂直度
不大于0.025T
条料旁弯
不大于3mm
坡口角度
±5°
钝边
±1.0mm
4.5切割后对割缝及边缘利用磨光机或钢丝刷进行打磨,去除割渣、毛刺等杂物。
检查指标为钢材切割后的断面质量。
4.6钢材的切割下料必须按图纸尺寸及工艺要求的余量进行下料,确保构件主材长度的一致性。
检查指标为图纸尺寸加工艺余量。
三:
制孔
5.1钢构件的制孔,可在装焊前制孔,也可在装焊成部件后制孔,但后者必须在构件焊接和矫正后才能进行划线和制孔。
部件钻孔划线应自检互检,合格后应由检验人员专检,确认无误后方能钻孔。
部件钻孔应先划线(划针划线),再打样冲,再用φ6-8的手枪钻钻成小孔,然后使用磁力钻或摇臂钻进行钻孔。
制孔的方法可采用数孔平面钻、冲孔、铣孔和钻孔等方法。
制孔时所采用的制孔设备和工具,特别是钻头的磨削质量应进行认真检查。
5.2对于同一类型的零件进行批量加工时,应对首件的孔径、孔位和孔壁质量进行检查,只有在首件检验合格后,才能投入批量生产,端板的制孔,应在矫平后才能进行划线和钻孔。
5.3孔壁表面粗糙度不应大于25μm,螺栓孔允许偏差见下表(C级螺栓)。
表5.1
序号
项目
允许偏差(mm)
备注
1
直径
0~+1.0
2
圆度
0~+2.0
3
垂直度
0.03t,且不大于2.0
5.4构件的长度、螺栓孔孔距和孔位允许偏差列于表8.2。
表5.2
项目
允许偏差(mm)
≤500
>500~1200
>1200~3000
>3000
同一组内相邻两孔间距离允许偏差(mm)
±0.7
-
-
-
同一组内任意两孔间距离允许偏差(mm)
±1.0
±1.2
-
-
相邻两组的端孔间距离允许偏差(mm)
±1.2
±1.5
±2.0
±3.0
分组规定
1.在节点中,连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。
2.在接头处,通用接头半个拼接板上的孔为一组,阶梯接头两接头之间的孔为一组。
3.在两相邻节点或接头间的连接孔为一组,但不包括以上两款中所指的孔。
4.受弯构件翼缘上每1.0m长度内的孔为一组。
5.5螺栓孔的孔径的允许偏差见表8.3
表5.3
序号
名称
允许偏差(mm)
1
螺栓
12
16
20
(22)
24
(27)
30
2
孔径
13.5
17.5
22
(24)
26
(30)
33
3
不圆度(最大和最小直径差)
1.0
1.5
4
中心线倾斜
≤板厚的3%,且单层板≤2.0mm,多层板叠组合≤3.0mm
5.6螺栓孔允许偏差值的测量工具采用游标卡尺或孔径量规;螺栓孔孔距允许偏差值的测量工具采用钢尺。
5.7当测量长度大于10m时,要使用弹簧称施加5kgf的拉力进行测量,当不足10m时,可不使用弹簧称用钢尺测量。
5.8螺栓孔的允许偏差超过上述规定时,不允许使用钢块塞补,而应在焊补后打磨光顺,而后重新钻孔,因制作错误而需填补的螺栓孔,在每一构件中不准超过10个,否则考虑作废。
5.9长条孔的加工,可采用数控等离子或数控火焰切割机切割,或先钻后铣或冲压加工等,若要采用气割加工,应采用靠模切割,并在切割后将切口打磨光顺。
5.10对于端头有斜率的构件,在长度测量时,必须首先保证斜率符合设计要求。
5.11对于构件圆弧应力孔的开设,当采用手工方法切割时,应使用靠模切割。
5.12当零件钻孔完毕后,必须对孔边缘的毛刺进行打磨。
5.13高强度螺栓孔必须使用棒砂轮或圆锉对孔壁进行修磨。
四:
构件组装外观检查
6.1构件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格,已无切割毛刺和缺口,并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。
检查指标为完成对零件或部件的互检过程。
6.2构件在组装时必须清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等。
检查指标为待焊部位呈现金属光泽。
6.3焊缝的装配间隙和坡口尺寸,均应控制在允许公差的范围之内,凡超差部位应给予修正,满足规范要求。
组装过程中的主要检查指标如下表所示:
水平隔板电渣焊孔偏差
±2.0
用直角尺检查
内隔板拼装间隙偏差
1.0
用直角尺检查
隔板与梁翼缘的错位量
t1≥t2且
t1≤20
t2/2
用直角尺检查
t1≥t2且
t1>20
4.0
用直角尺检查
t1<t2且
t1≤20
t1/4
用直角尺检查
t1<t2且
t1>20
5.0
用直角尺检查
T型连接的间隙
T<16
1.0
用直角尺检查
T≥16
2.0
用直角尺检查
对接接头底板错位
T≤16
1.5
用直角尺检查
16<T<30
T/10
用直角尺检查
T≥30
3.0
用直角尺检查
对接接头间隙偏差
手工电弧焊
0-+4
用直角尺检查
埋弧焊、气保焊
0-+1.0
用直角尺检查
对接接头直线度偏差
2.0
用直角尺检查
根部开口带垫板间隙偏差
±2.0
用直角尺检查
焊接组装构件端部偏差
3.0
用钢尺检查
加劲板或隔板倾斜偏差
1.0
用直角尺检查
连接板、加劲板间距或位置偏差
2.0
用钢尺检查
6.4当进行构件的组装时,必须在面板表面进行位置线(双线)的标识,对钻孔或隔板装配的基准线具备永久性标志,具体方法为划针划线完毕后,立即用样冲进行打样冲眼,避免因线条模糊而造成尺寸偏差。
检查指标为划线的方法、形式及基准线的永久性标志。
6.5定位焊可采用焊条手工焊或气保焊,定位焊缝的质量必须完好,定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅,定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表。
表6.1
定位焊缝长度
定位焊缝间距
焊脚大小
坡口内侧
备注
25~40
200~250
≤6
焊点高度≤坡口深度的1/3
其中,起始焊点距离端头距离为10~20mm,当零件长度较短,其长度在200mm以下时,定位焊点分为两点,分布位置分别为距离端头10~20mm。
检查指标为定位焊的具体要求及合格标准。
6.6重要结构的焊接接头,必须在接头两端设置引弧和引出板,其材质应和被焊母材相同,坡口形式应与被焊焊缝相近,焊焊缝引出长度应大于60mm,引弧板和引出板的宽度应大于100mm,引弧板和引出板的长度应大于150mm,厚度不小于10mm;焊接完成后,应用火焰切割去除引弧板和引出板,并修磨平整,不得用锤击落引弧板和引出板。
检查指标为引弧板及引出板的设置及去除方式。
6.7允许对钢柱或钢梁的翼板和腹板进行拼接,但在同一零件中的接头数量不允许超过两个,当距离该构件的端部或另一焊缝的尺寸小于610mm时,不允许存在接头,同样在腹板宽度方向,连接板、端板或加强板等零件中均不允许存在对接焊缝。
翼板和腹板的拼接焊缝应相互错开,箱型柱翼板与腹板应错开500mm以上,H型钢、十字柱翼板与腹板应错开200mm以上,翼缘板拼接长度不小于2倍板宽;腹板拼接长度不小于600mm。
吊车梁的对接接头必须设置在距端部1/3~1/4处。
检查指标为焊缝的错开要求。
6.8为了保证端板的安装质量及断面的外观要求,H型钢、十字柱及箱型柱等主体构件的端头切割必须采用带锯或H型钢火焰切割机或半自动切割机进行。
检查指标为钢柱端头切割的方式。
6.9当构件在装配时,因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时,应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域,摩擦面区域不允许存在焊点。
检查指标为摩擦面的外观质量。
6.10用于箱型柱电渣焊焊接的隔板必须进行机加工,机加工要求如下表所示,检查指标为机加工件的外观尺寸要求。
夹板内不允许有点焊。
表6.2
序号
项目
精度要求
备注
1
夹板机加精度
±0.5
2
夹板铣平面垂直度
0.5mm
3
机加工表面粗糙度
12.5
6.11箱型柱内隔板的位置标识:
为更准确的表述箱型柱内隔板的具体位置及内隔板的厚度,控制该隔板的尺寸偏差,保证隔板与牛腿翼板之间的错边量满足在规范允许的范围内,同时,方便电渣焊钻孔工序准确的对孔中心进行定位,具体标识要求如下图所示,检查指标为隔板的位置标识。
6.12构件在组装前,必须对锁口处的割渣及毛刺进行打磨,确保无割渣及毛刺并切割面平滑。
检查指标为锁口处切割质量。
6.13牛腿腹板、节点板等有高强螺栓连接面的部件在组装焊接前必须先进行摩擦面的抛丸处理。
装配过程中对磨擦面应进行保护,不允许在摩擦面上随意打火、点粘零件、锤击、砂轮打磨,不得用有油脂的物质接触摩擦面,为防止焊接中的溶合飞溅物焊接中应使用薄钢板盖住摩擦面。
检查指标为高强螺栓摩擦件的预处理和要求。
6.14构件在组焊过程中,对有可能因为焊接操作过程中产生的飞溅物损伤摩擦面的部位应进行对摩擦面的遮蔽保护。
检查指标为摩擦面的维护。
6.15当构件的外观尺寸其宽度超过1.5米,高度超过2.4米必须进行散件抛丸;对构件上某些零件的组装会影响构件整体抛丸的效果时,应对构件进行散件抛丸。
检查指标为保证构件的抛丸效果。
6.16尽量使用胎模进行构件装配
6.17不允许随意增加刚性支撑来防止焊接变形,未经许可不允许在构件上焊接任何为方便施工的临时零件
五:
构件成品焊接外观检查
7.1从事钢结构焊接的各类焊工,必须是经过理论和操作培训,经考试合格取得合格证书并在有效期内的焊工,未经培训和持证的焊工均不准从事本公司钢结构工程的焊接工作。
检查指标为参与工程制作的焊工必须是持证或经焊工考试合格。
7.2每条焊缝在收弧时(特别是气保焊),必须认真填满弧坑,以免出现弧坑裂纹;在构件角焊缝终止处,必须进行包角焊,引弧和熄弧端应离端头10mm以上。
检查指标为气保焊收弧的质量及角焊缝的包角焊。
7.3每一构件焊接完工后,焊工应认真进行自检,彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤,修正焊缝缺陷或遗漏焊段等,并在焊缝上打上焊工钢印。
检查指标为焊缝表面的清理及焊缝的标识。
7.4当由于构件结构易产生变形而需增设临时加劲板时,应控制加劲板设置的数量,加劲板可按800mm~1500mm距离设置,构件焊接完毕去除加劲板后,应及时安排打磨工及时进行焊点清理,对局部凹坑深度在1mm以内的进行打磨,凹坑深度在1mm以上的进行焊补并打磨。
检查指标为临时加劲板设置的方式及临时焊点的处理原则。
7.5应注意控制构件在吊装或翻身过程中,由于操作而造成的构件母材的损伤,若有此类现象的发生,一方面在进行责任追查的同时,应及时安排焊工对损伤处进行焊补、打磨、修整光顺,对局部凹坑深度在1mm以内的进行打磨,凹坑深度在1mm以上的进行焊补并打磨。
检查指标为吊装所造成的缺陷的处理原则。
7.6在利用气保焊焊接各零件时,不允许立向下焊。
检查指标为气保焊的焊接操作手法。
7.7电渣焊焊缝在收弧时,为防止收尾处的缩孔和火口裂纹,焊缝引出应满足10~20mm,渣池不应立即放掉,以免产生裂缝。
检查指标为电渣焊收弧端的焊缝引出要求。
7.8当拼接焊缝距离螺栓孔缘≤40mm时,必须将焊缝余高磨平。
检查指标为螺栓孔周围的质量要求。
7.9焊缝外观不允许有裂纹、烧穿、缺焊和弧坑,焊缝外观缺陷应符合下表7.1、表7.2、表7.3规定。
检查指标为焊缝外观质量的标准和要求。
表7.1
焊缝质量
检查等级
项目
允许偏差(mm)
图例
一级
二级
三级
——
裂纹
不允许
不允许
不允许
表面气孔
不允许
不允许
每米焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个,孔距≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
不允许
深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0
咬边
不允许
≤0.05t,且≤0.5t;连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1.0,长度不限
接头不良
不允许
缺口深度0.05t,且≤0.5
缺口深度0.1t,且≤1.0
——
每1000.0焊缝不超过1处
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
——
长度不限
未焊满
不允许
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
——
每1000.0焊缝内缺陷总长≤25.0
焊缝边缘不直度f
在任意300mm焊缝长度内≤2.0
在任意300mm焊缝长度内≤3.0
表7.1续
焊缝质量
检查等级
项目
允许偏差(mm)
图例
一级
二级
三级
——
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
——
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹
——
坡口角度
±5°
——
表7.2
序号
项目
允许偏差(mm)
图例
1
腹板翼板对接焊缝余高C
B<20.0:
0~3.0
B≥20.0:
0~4.0
B<20.0:
0~4.0
B≥20.0:
0~5.0
2
腹板翼板对接焊缝错边d
d<0.15t且≤2.0
d<0.15t且≤3.0
3
结合的错位
t1≥t2
≤2t1/15
且≤3mm
t1 ≤2t1/6 且≤4mm 4 一般全熔透的角接与对接组合焊缝 hf≥(t/4)+4且≤10.0 5 需经疲劳验算的全熔透角接与对接组合焊缝 hf≥(t/2)+4且≤10.0 6 T型接头 焊缝余高 t≤40mm a=t/4mm +5 0 t>40mm a=10mm +5 0 注: 焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺文件所规定。 1.以上规定适用于全熔透焊缝焊脚尺寸允许偏差。 表7.3 序号 项目 允许偏差(mm) 图例 1 焊脚高度hf偏差 hf≤6时0~1.5 hf>6时0~3.0 2 角焊缝余高(C) hf≤6时C为0~1.5 hf>6时C为0~3.0 注: 焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺文件所规定 1、hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度10%; 2、焊接H型梁腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。 3.以上规定适用于角焊缝及部分熔透的角接与对接组合焊缝偏差。 7.10栓焊接头外观与外形尺寸符合表9.4的要求,检查指标为栓钉焊的焊缝外观质量要求及相关的检测要求。 表7.4 序号 外观检验项目 合格要求 图例 1 焊缝形状 360°范围内,焊缝高>1mm,焊缝宽>0.5mm 2 焊缝缺陷 无气孔、无夹渣 3 焊缝咬肉 咬肉深度<0.5mm 4 焊钉焊后高度 焊后高度偏差<±2mm 5 焊钉垂直度 ≤5° 7.11焊钉焊接后必须进行30°的弯曲试验检查,其焊缝热影响区不得有肉眼可见的裂缝。 检查数量: 每批同类构件抽查10%,且不少于10件;被抽查构件中,每件检查焊钉数量的1%,但不少于1个。 7.12采用磨光机对构件的直角棱边进行打磨,打磨圆角R=1-2mm。 检查指标为构件主材的倒角要求。 六: 构件的表面除锈 8.1除锈标准: 采用国际标准ISO8501-1中有关除锈等级的内容和国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的有关说明和规定。 检查指标为明确抛丸除锈应满足的标准。 8.2钢材表面除锈等级,以代表所采用的除锈方法的字母“St”或Sa表示。 字母后的阿拉伯数字是表示其清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。 检查指标为明确抛丸除锈等级的代表方法。 8.3采用喷砂、抛丸除锈,以字母“Sa”表示。 国标规定有四个除锈等级,即: Sa1: 即轻度喷射或抛射除锈。 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 Sa2: 彻底的喷射或抛射除锈。 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除,其残留物应是牢固附着的。 Sa2.5: 非常彻底的喷射或抛射除锈。 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 Sa3: 使钢材外观洁净的喷射或抛射除锈。 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。 检查指标为抛丸除锈各等级标准应满足的外观要求。 8.4交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅;无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。 检查指标为交付抛丸除锈的构件的表面状态。 8.5所有被使用的磨料应是清洁干燥和不沾油污的,并具有较高强度或带有棱角的磨料。 检查指标为抛丸磨料的表面状态。 8.6用于喷砂的空气压缩机的容量应是6-20立方米/分,喷射力不低于0.5MPA。 构件运动速度和砂粒径根据实际效果而定。 所使用的喷砂机必须保
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